ca6140车床主轴修理课程设计

1、   常 州 机 电 职 业 技 术 学 院课 程 设 计课 程机械设备修理工艺学 题  目CA6140车床主轴修理系   部 机械工程系 班   级 设 备 1032 姓   名 沈 加 元 学   号 11011249 指导教师 杨 兰 设计时间 2021年6月 - 47 - 目录任务书················

2、83;··························· 3内容摘要·····················

3、83; 7CA6140卧式车床的简介····························· 7一、 概论·················

4、;······················ 8二、 机床修前准备··························

5、···· 10三、修理过程3.1. 主轴部件常见的故障、失效形式及预检········· 13 3.2.拆卸主轴前检验主轴部件几何精度注意哪些问题 ···· 143.3.主轴部件的拆卸··············· 163.4.主轴部件修理的重点···

6、;·········· 173.5.主轴部件修理具体的修理方法········ · 193.6.修理后主轴部件的零件精度的检验······· 22 3.7.安装主轴精度检验表、安装注意事项和安装工艺········· · 23四、大修理试车

7、验收·················· 31（1） 、机床空运转试验··············· 32（2） 、机床负荷试验············

8、;··· 33（3） 、机床工作精度试验············· 33（4） 、切削试验·················· 34（5） 、精车外圆试验·········

9、;······· 34五、结论·······················35六、心得体会·················&#

10、183;·······················36七、参考文献·························

11、················37八、附：CAD手工绘图································

12、;39九、附：机床日常维护··································任务书一、课程设计的目的课程设计是本课程教学内容的重要组成部分，其主要任务是使学生将所学的理论知识与生产实践相结合。通过了解设备修理前的技术状况，分析设备故障原因，拟

13、定设备修理方案，编制设备修理技术文件，编写修理工艺、刮研工艺，确定修换零件，测绘必须修换的零件并绘制其工作图等环节的训练，使学生初步掌握故障分析、零件测绘、修理工艺编制的基本方法，学会使用各种技术文件、手册、测绘工具并能绘制零件工作图。二、课程设计的内容1、根据预检情况，分析所选择零、部件故障形式、产生原因2、编写拆卸工艺3、机床精度检测 4、拟定修理方案，编写修理工艺 5、装配工艺编制 6、编写大修理试车验收程序7、分析机床常见故障及消除方法（一）、题目：CA6140(或C6136、C620)卧式车床大修工艺编制CA6140(或C6136、C620)导轨修理CA6140(或C6136、C62

14、0)主轴修理CA6140(或C6136、C620)轴修理CA6140(或C6136、C620)主轴箱修理CA6140(或C6136、C620) 尾架修理CA6140(或C6136、C620)床鞍、中滑板修理（二）机床主要技术性能：1、该机床已运行五年，主轴旋转精度明显下降，圆跳动超出国家标准一倍。主轴锥孔孔口磨损严重。主轴前轴承磨损严重，主轴箱后轴承孔磨损严重。2、尾架中心低于主轴中心0.06mm，套筒顶尖已磨损，外圆出现圆度及圆柱度误差。3、机床加工零件粗糙度、精度有所下降。三、课程设计说明书内容1封面2目录 3课程设计的目的4课程设计题目、主要技术参数5分析所选择零、部件故障形式、产生原因

15、6大修方案拟定、可行性探讨7编写拆卸工艺8机床精度检测 记录9编写修理工艺10装配工艺编制11编写大修理试车验收程序12修后验收记录13结论14心得体会15参考资料四、设计完成工作量：1、整机和部件的拆卸程序、方法。2、机床检测记录3、CA6140(或C6136、C620)卧式车床修理工艺4、总装配工艺，应达到的技术要求以及检查测量方法5、总装配后试车程序、规范及应达到的技术条件五：设计进度：总设计时间为一周1、整机和部件的拆卸程序、方法 一天2、机床检测记录 一天 3、CA6140(或C6136、C620)卧式车床维修工艺 一天4、CA6140(或C6136、C620)总装配的程序和装配工艺

16、 一天5、 绘图、整理论文 一天六：考核方法考核根据学生平时学习态度（含出勤率）、设计完成情况确定优、良、中、及格、不及格。 机床主参数：床身上最大工件回转直径400mm刀架上最大工件回转直径210mm最大工件长度 75010001500mm主轴中心至床身平面导轨距离205mm最大车削长度6509001400mm主轴孔径48mm主轴转速 正转（24级） 反转（12级）101400r/min141580r/min刀架纵向及横向进给量各64种纵向：一般进给量 小进给量 加大进给量0.081.59mm0.0280.054mm1.716.33mm横向：一般进给量 小进给量 加大进给量0.040.79m

17、m0.0140.027mm0.863.16mm刀架纵向快进移动速度4m/min车削螺纹范围 米制螺纹（44种） 英制螺纹（20种）1192mm224牙/in主电动机 功率 转速7.5KW1450r/min快速电动机 功率 转速250W2800r/minC6140车床主轴修理内容摘要： 机床主轴是车床是主轴箱类的一大部件，其中轴部件是车床的关键部分，在工作时承受很大的切削抗力。工件的精度和表面粗糙度很大程度上决定于主轴部件的刚度和回转精度。1.4螺母 2.5螺钉 3.7双列短圆柱滚子轴承 6推力轴承 8螺母 如图所示为CA6140型车床主轴部件结构图本文着重研究和探讨关于机床主轴的修理。具体从主

18、轴部件常见的失效形式、拆卸主轴前检验主轴部件几何精度注意哪些问题、主轴部件的拆卸、主轴部件的测绘、主轴部件修理的重点在哪里、主轴部件修理具体的修理方法、用尺寸链怎么修理主轴部件、修理后主轴部件的零件精度的检验、主轴的安装、安装主轴时精度检验及注意事项、主轴安装后的试车检验、主轴修理验收等方面进行论述主轴的修理。 机床主要技术性能：1、机床已运行五年，主轴旋转精度明显下降，圆跳动超出国家标准一倍。主轴锥孔孔口磨损严重。主轴前轴承磨损严重，主轴箱后轴承孔磨损严重。2、主轴轴颈磨损，及莫氏锥孔的磨损，因外载产生的弯曲变形3、机床加工零件粗糙度、精度有所下降。 CA6140卧式车床简介车床是加工回转类

19、零件的金属切削设备。它具有用途广、通用性强、便于操作等优点，适用于多种零件的表面加工，在结构上具有一定的典型性，是代表加工回转类零件的金属切削机床。 通常，车床的主运动由工件随主轴旋转来实现，而进给运动是由刀架的纵向、横向移动来完成的。 CA6140属于卧式中型车床，主要用于加工各种轴类、套筒类和盘类零件的回转表面，如车削内外圆柱面、圆锥面、环槽及成形面、车削端面及各种常用的米制、模数制、英制和径节制螺纹；采用不同刀具还可以做钻孔、铰孔、攻丝、套丝及滚花等工作。 一、概论机床（如下图）主轴是车床一大部件，他不仅是在加工长的轴类零件时，作支承之用；而且在主轴套筒中装夹上镗刀、钻头等工具

20、扩大了机床的加工工艺范围。所以机床主轴是机床上重要的部件，本文着重研究和探讨关于机床主轴的修理。卧式车床外形1-主轴箱 2-刀架 3-尾座 4-床身 5、9-床腿 6-光杠 7-丝杠 8-溜板箱 10-进给箱 11-挂轮变速机构2、 机床修前准备2.1修前技术准备工作设备主修工程技术人员根据年度机械设备的修理计划，或修理准备工作计划负责修理前的技术准备工作。（1） 修前技术状况的检查第一步：查阅故障修理、定期检查、定期检测及事故等记录；向机械动力员、操作工人员及维修工人等了解下列状况：1）设备的工作精度和几何精度的变动情况2）设备的负荷能力的变动情况3）发生故障的部位、原因及故障频率4）曾经检

21、查、诊断出的隐患及处理情况5）设备是否要改善维修第二步：停机检查的主要内容：1）检查全部或主要几何精度2）测量性能参数降低情况3）检查各转动机械运动的平稳性，有无异常振动和噪声5）检查离合器、制动器、安全保护装置及操作件是否灵活可靠6）电器系统的失效和老化状况7）将设备部分解体，测量基础件和关键件的磨损量，确定需要更换和修复的零件，必要时测绘和核对修换件的图样第三步：修理技术文件的编制 设备大修理常用的技术文件有 1）修理技术任务书 2）修换件明细表及图样 3）电气元件及特殊材料表 4）修理工艺及专用工具、检具、研具的图样及清单 5)质量标准上述文件编制完成后交给修理部门的计划人员或生产准备人

22、员，应设法尽量保证在设备大修开始前将更换件备齐，并按清单准备好所需用的工具、检具、研具。注： 停车检查应做到“三不漏检”，即大型复杂铸锻件、外购件、关键件不漏检，要逐以检查。三、 修理过程3.1.主轴部件常见的故障、失效形式及预检（1） 预检：主轴精度检测(预检)工序名称技术条件需用工具、检具名称及规格/mm工艺说明要求项目允许偏差/mm预检实测/mm检测主旋转轴精度主轴轴颈径向跳动0.01外圆磨损百分表、检验芯棒主轴轴肩径向跳动0.02跳动增加主轴锥孔径向跳动 a点0.01外圆磨损百分表、检验芯棒b点0.02跳动增加（2）主轴常见的故障（3）主轴的失效形式主轴的失效形式主要是轴颈磨损，外表拉

23、伤，产生圆度误差、同轴度误差和弯曲变形，锥孔碰伤，键槽破裂，螺纹损坏等。 常见的主轴同轴度检查方法，如图所示。主轴1放置于检验平板6上的两个V形架5上，主轴后端装入堵头2，堵头2中心孔顶一钢球3，紧靠支承板4在主轴各轴颈处用千分表触头与轴颈表面相接触转动主轴千分表指针的摆动差即为同轴度误差。轴肩端面跳动误差也可以从端面的千分表读出。一般应将同轴度控制在0.015mm之内，端面圆跳动误差应小于0.01mm。 至于主轴锥孔中心线对其轴颈的径向圆跳动误差，可在放置好的主轴锥孔内放入锥柄检验棒，然后将千分表触头分别触及锥柄检验棒靠近主轴端及相距300mm处的两点，回转主轴，观察千分表指针，即可测的锥孔

24、中心线相对于主轴轴颈的径向圆跳动误差。 主轴的圆度误差可用千分尺和圆度仪测量。其它损坏、碰伤情况可目测看到。3.2.拆卸主轴前检验主轴部件几何精度注意哪些问题拆卸主轴前检验主轴部件几何精度：1.主轴的轴向窜动 0.01mm。 主轴轴肩支承面的跳动 0.02mm。 主轴定心轴颈的径向跳动 0.01mm。 2.主轴锥孔轴线的径向跳动：靠近主轴端面 0.01mm；距主轴端面在 300mm 测量长度上为 0.02mm。 3. 主轴轴线对床鞍移动轨迹的平行度：在铅垂平面内 300mm 测量长度上为 0.02mm（只许向上偏）；在水平面内 300mm 测量长度上为 0.015mm（只许向前 偏）。 4.

25、CA6140 车床主轴、轴承结构特点： 图 1 是 CA6140 车床主轴部分的结构图。主轴的前后支承处各装有一个双列 短圆柱滚子轴承（图中未画出），用于承受径向力。由于双列短圆柱滚子轴承的 刚度和承载能力大、旋转精度高、且内圈较薄，内孔是 C=1：12 的锥孔，可通过 相对主轴轴颈的轴向移动来调整轴承间隙， 因而可保证主轴有较高的回转精度和 刚度。在前支承处还装有一个 60°角接触的双列推力向心球轴承 6，由于承受左 右两个方向的轴向力。 使用中如发现轴承磨损而致使间隙增大时，需及时进行调整。一般情况下， 只需调整前轴承即可，只有当调整前轴承后仍不能达到要求的回转精度时，才需 调整

26、后轴承 1.4螺母 2.5螺钉 3.7双列短圆柱滚子轴承 6推力轴承 8螺母 3.3.主轴部件的拆卸主轴的拆卸车床主轴拆卸工艺卡拆卸的技术要求1 用手锤击打时必须用铜棒垫住，击打时需使受轮受力均匀。2 击打时，需使衬套受力均匀，需要用“四点法”来拆卸。3 注意轻拿轻放。4 拆卸时，应考虑修理或的装配工作。工艺名称拆卸工艺卡产品型号部件名称拆卸组号CA6140车床主轴车间名称工段班组工序部件数净重装配车间工序号工步号拆卸内容设备工艺装配工人等级工序时间名称编号I.12用扳手拧下左侧的锁紧螺母，取下锁紧螺母取下小齿轮专用扳手II.12用螺丝刀拧下主轴中间的锁紧螺母用手锤击打铜棒，从左向右敲出主轴铜

27、棒手锤III.1用主轴中间的锁紧螺母敲击主轴左侧多的轴向推力轴承螺丝刀手锤铜棒IV.12用手取出主轴取出主轴上的零件3.4.主轴部件修理的重点(1)主轴精度的检查与修理1)主轴精度的检查可以在V形架上测量主轴精度，方法是将前后轴颈1、2分别置于V形架和可调V形架上，主轴后端孔中镶人一个带中心孔的堵头，孔内放一钢珠，钢珠顶住挡铁以控制主轴轴向移动。校正后转动主轴，用百分表分别检查各轴颈、轴肩及主轴锥孔相对轴颈1、2的径向圆跳动和端面圆跳动，也可以在车床上测量主轴精度，与上述方法相同。修复：如误差超差可采用镀铬或刷镀的方法修复。（因超出钳工工作范围，简单了解。）2）主轴锥孔的检验与修复检验：检验心

28、棒插与主轴锥孔中，百分表触头抵于心棒两端，回转主轴一周分别测其跳动误差。修复：轻微磨损可采用研磨棒研磨或用绞刀铰削，磨损严重可精磨或机床总装后由自身刀架装车刀精车。3）主轴轴肩支承面的检验与修复检验：对主轴施加一稳定的轴向力，将百分表触头抵于轴肩上，慢慢转动主轴测量端面跳动误差。修复：可在总装后精磨或精车。2）主轴的调整与检验装配：采用定向装配法。调整：先松开调整螺母上的紧固螺钉，顺时针旋转调整螺母，使带锥度的轴承内圈沿轴向移动。（要求：最高转速无过热，手动转动无阻滞。后轴承调整方法与前轴承相同。）检验：用百分表检验主轴径向跳动误差。修复：如跳动超差一般调整前轴承。3.5主轴的修复方法：1电镀

29、修复法（镀铬）（1）优点：镀铬层的硬度高，摩擦因数小，耐磨性高，导热率比钢和铸铁高40%，具有较高的化学稳定性，能长时间保持光泽，抗腐蚀性强，镀铬层与机体金属釉很高的结合强度。（2）镀铬层的缺点：性脆，它只能承受均匀分布的载荷，受冲击容易破裂。而且随着镀铬层的厚度的增加，镀层强度，疲劳强度也随着降低。（3）镀铬层应用广泛。可用来修复零件尺寸和强化零件表面，如补偿零件磨损失去的尺寸。但是，补偿尺寸不因该过大，通常镀铬层厚度控制在0.3毫米以内为宜。但是必须注意，由于镀铬电解液使强酸，其蒸气毒性大，污染环境，劳动条件差，由此需采取有效措施加以防范。2.热喷涂修复法（1）优点：使用材料广，喷涂的材料

30、可以是金属、合金，可以是非金属。涂层的厚度不是严格限制，可以从0.05毫米到几毫米，而且涂层组织多孔，易存油，润滑性都较好。喷涂时工件表面温度低，不会引起零件变形和金相组织改变。设备不太复杂，工艺简便，可以在现场作业。对与失效零件修复的成本低，周期生产效率低。 （2）缺点；喷涂层结合程度有限，喷涂前面需经过毛糙处理，会将死零件的强度和刚度；而且多孔组织也易发生腐蚀；不宜用于窄小零件表面和受冲击载荷的零件修复。3.刮研修复法 优点：1）可以按照实际使用要求将导轨或工件平面的几何形状刮成中凹或中凸等各种特殊形状，以解决机械加工不易解决的问题，消除有一般机械加工所遗留的误差。 2）刮研是手工作业，不

31、受工件形状、尺寸和位置的限制。 3）刮研中切削力小，产生热量小，不易引起工件受热变形和热变形。 4）刮研表面接触点分布均匀，接触精度高，如采用宽刮法还可以形成油楔，润滑性好，耐磨性高。 5）手工刮研掉的金属可以小到几微米以下，能够达到很高的精度要求。 缺点：功效低，劳动强度大。但尽管如此，在机械设备修理中，刮研法仍占有重要地位。如导轨和相对滑动面之间，轴和滑动轴承之间，导轨和导轨之间，部件与部件的固定配合面，两相配零件的密封表面等，都可以通过刮研而获得良好的接触率，增加运动副的承载能力和耐磨性，提高导轨和导轨之间的位置精度；增加连接部件间的连接刚性；使密封表面的密封性提高。因此，刮研法广泛地应

32、用在机械制造及修理中。对于尚未具备导轨磨床的中小型企业，需要对机床导轨进行修理时，仍采用刮研修复法。 4粘接修复法（1）优点：不受材质限制，各种相同材料或异种材料均可粘接：粘接的工艺温度不高，不会引起母材金相组织的变化和热变形，不会产生裂纹等缺陷。因而可以粘补铸铁件，铝铸件和薄件，细小件等；粘接时不破坏原件强度，不易产生局部应力集中。与铆接，螺纹联接，焊接相比，减轻结构重量20%25%，表面美观平整；工艺简便，成本低，工期短，便于现场修复；胶缝有密封，耐磨，耐腐蚀和绝缘等性能。（2）缺点：不耐高温；抗冲击，抗剥离，抗老化的性能差；粘接强度不高；粘接质量的检查较为困难5、电刷镀的特点 设备简单，

33、工艺灵活，操作方便。工件尺寸形状不受限制，尤其可以在现场不解体进行修复，结合强度高，沉积速度快，工件加热温度低，镀层厚度可以精确控制操作安全可靠，对环境污染小，不含毒品无防火要求，适应材料广。电刷镀可以恢复超差零件的名义尺寸和几何形状，恢复零件的局部损伤，修补槽镀缺陷。改善零件表面的性能等等。具体磨损与修复方法a、磨损 1、表面1、2的圆度公差0.005mm。2、表面3、4轴线对表面1、2轴线的同轴度公差为0.005mm3、锥孔表面5对表面1、2轴线的径向圆跳动公差为0.005mmb、修复方法1、主轴支撑轴颈磨损，采用修复尺寸法或刷镀的方法修复。2、莫氏锥孔磨损，采用磨削的方法修复表面精度。3

34、、主轴变形，由于是弯曲变形的普通精度主轴，采用较直法修复。具体修复工艺卡片序号主轴部分修理方法到达设计尺寸到达修配等级精度1轴上键槽堆焊修理，转位新铣键槽加宽，重新配置新健2花键堆焊重铣或镀铁后磨-3轴上螺纹堆焊，重新车螺纹车成小一级螺纹4圆锥孔-磨刀较大尺寸5轴上销孔-较大一些3.6修理后主轴部件的零件精度的检验主轴精度的检查可以在V形架上测量主轴精度(图10-38)，方法是将前后轴颈1、2分别置于V形架和可调V形架上，主轴后端孔中镶人一个带中心孔的堵头，孔内放一钢珠，钢珠顶住挡铁以控制主轴轴向移动。校正后转动主轴，用百分表分别检查各轴颈、轴肩及主轴锥孔相对轴颈1、2的径向圆跳动和端面圆跳动

35、，也可以在车床上测量主轴精度(图10-39)，与上述方法相同。图10-39车床上测量主轴精度 3.7.安装主轴精度检验表、安装注意事项和安装工艺卡装配的技术要求1必须按照设计、工艺要求及规定和有关标准进行装配。2.装配环境必须清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。3.所有零件必须具有检验合格证方能进行装配。4.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等。并应符合相应清洁度要求。5.装配过程中零件不可磕碰、划伤和锈蚀。6.油漆未干的零件不可进行装配。7.相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。8.各零、部件

36、装配后相对位置应准确。9.装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者需穿平底布鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。 主轴的装配工艺 1. 核对轴承型号，把轴承内圈旋转转动把内圈外圈分离 2. 用汽油擦洗内外径后把轴承内圈大头朝下放入主轴承处；用铜棒敲击内圈，使轴承内圈逐渐涨大。第一次敲击10次左右后试装外圈，2人抬起外圈旋转放入滚珠内，松手后外圈旋转灵活且掉不下去为合格，如松手后外圈自然掉落说明间隙大，需拿出外圈再一次敲击内圈按工艺规程进行安装直至合格为止。 3. 用千分尺侧轴承内圈调整垫A，按实测尺寸加0.15后研磨，切

37、割成俩半后喊好对接螺栓装到轴承下面。 4.用深度尺算出轴承内圈上方与主轴台阶处平齐，下垫厚度研磨装好。 5. 装好上面平面轴承测C处调整垫上平面平齐加0.3装好G处轴承端盖，严禁G处压盖最后装，以防锥套把定心轴承带出划伤轴承外圈。6.把轴承外圈装入锥套内，配钻H处，垫紧里面内六角方螺栓，装好B处垫，安装前要测量内孔尺寸是否超差；如达不到图纸公差，应用电磨头修磨至规定的公差范围内才能装配。7.锥套装前必须把轴承内圈的钢珠涂上一层黄油才能装配。8.锥套吊装装配时，要保证绝对水平不能装配以防划伤内径；装配是要边转动边落车，缓慢的选入轴承内圈，严禁用锥套自重强行装入严防拉伤轴承内圈。装配工艺过程卡产品

38、名称CA6140主轴工序号工序名称工序内容工具辅助材料1清洗将拆卸的零件清洗干净，顺序放置，主轴竖放电线、油盆2装前轴承将主轴装入后再装上轴承内圈榔头、铜棒、挡圈钳棉纱3装主轴从主轴箱右端装入主轴榔头、活络扳手、铜棒、一字螺丝刀棉纱4装弹簧挡圈用外卡圈钳松开卡圈，用螺丝刀将外卡圈放入轴槽，用钩头扳手拧紧圆螺母外卡圈钳一字螺丝刀钩头扳手车床工作台5装三抓卡盘及前轴承盖装三爪卡盘及前轴承盖一字螺丝刀十字螺丝刀内六角扳手榔头、铜棒棉纱、油盆柴油、毛刷6装主轴后轴承盖用内六角扳手拧紧螺丝，装主轴后轴承盖一字螺丝刀内六角扳手棉纱调整主轴锥孔中心线和尾座套筒锥孔中心线对床身的等高度 如图10-33所示。此

39、项误差允许尾座方向高006 mm，若超差，可通过修刮尾座底板来达到要求。图10-33主轴锥孔中心线和尾座套锥孔 中心线对床身导轨的等高度 a)用两顶尖和标准检验心轴测量b)用两标准检验心轴测量，经计算求得主轴装配完毕精度检验记录表检测项目主轴的轴向窜动检测方法检测范围mm允许误差mm实测mm级将平头百分表固定在机床上，使百分表测头顶在主轴中心孔上的钢球上，带锥孔的主轴锥孔中插入一根锥柄短检验棒，中心孔中装有钢球，旋转主轴检验，百分表读数最大差值就是轴向的窜动数值。在溜板每1m行程上0.020.03在溜板全部行程上>50010000.02主轴装配完毕精度检验记录表检测项目主轴轴向支承面的跳

40、动检测方法检测范围mm允许误差mm实测mm级固定百分表，使其测头触及主轴轴肩支承面上，沿主轴轴线加一力F，慢旋转速主轴百分表。放置在圆周相隔一定间隔的一系列位置上检验，其中最大误差值就是包括轴向窜动误差内的轴肩支承面得跳动误差。在溜板每1m行程上0.020.04在溜板全部行程上>50010000.02主轴装配完毕精度检验记录表检测项目小刀架移动对主轴中心线的不平行度检测方法检测范围mm允许误差mm实测mm级将检验棒插入主轴锥孔内，百分表固定在小刀架上，使其测头在水平面内触及检验棒。调整小刀架，使百分表在检验棒两端的读数相等。在将百分表测头在垂直平面内触及检验棒，移动小刀架检验，将主轴旋转

41、过180°，再同样检验一次，再次测量结果的代数和的一半就是平行度误差。在溜板每1m行程上0.020.06在溜板全部行程上>50010000.02主轴装配完毕精度检验记录表检测项目溜板移动对主轴中心线的不平行度 ab检测方法检测范围mm允许误差mm实测mm级ab百分表固定在溜板上，使其测头触及检验棒表面。a在垂直平面内，b在水平平面内，移动溜板检验。为消除检验棒轴线与旋转轴线不重合对测量的影响，必须旋转主轴180°，作两次测量，a、b误差分别计算，两次测量结果的代数和的一半，就是平行度误差。如图，实际误差 0.03/300+0.01/300 2 0.02/300在溜板每

42、1m行程上0.0200.02在溜板全部行程上>50010000.02检测项目主轴锥孔中心线和尾座顶尖套锥孔中心线对溜板移动的不等高度检测方法检测范围mm允许误差mm实测mm级检测时，检验棒放于前后顶尖之间并顶紧。百分表固定于溜板上，其测头触及在检验棒上的侧母线。移动溜板，如果百分表读数不一致，则应对尾架进行调整，使主轴中心与尾座中心，侧母线方向同心，然后调换百分表位置，使其触及检验棒的上母线，移动溜板，百分表最大与最小读数的差值，即为主轴中心与尾座顶尖中心不等高度误差。在溜板每1m行程上0.020.04在溜板全部行程上>50010000.02机床安装是按照设备工艺平面布置图及有关安

43、装技术要求，将已到货并经开箱检查合格的外购设备或大修、改造、自制设备，安装在规定的基础上，进行校平、固定，达到安装规范的要求，并通过调试、运转、验收，使之满足生产工艺的要求。四、 大修理试车验收车床经大修、总装配后，必须进行试车和验收。试车和验收包括4个方面。一、静态检查 这是车床进行空运转和切削试验之前的检查，主要是检查车床各部是否安全、可靠，以保证试车时不出事故。主要从以下几方面检查：(1)用手转动各传动件，应运转灵活。(2)变速手柄和换向手柄应操纵灵活、定位准确、安全可靠。手轮或手柄转动时，其转动力用拉力器测量，不应超过80 N一台良好的机床进行空运转应达到哪些要求 一台良好的机床空运转

44、应达到以下要求：(1)在所有转速下，机床的传动机构工作正常，无显著振动，各操纵机构工作平稳可靠。(2)润滑系统工作正常、可靠无泄漏现象。(3)安全防护装置和保险装置安全可靠。(4)在主轴轴承达到稳定温度时，轴承的温度和温升均不得过高。机床实验的目的，是通过预定的试验方法，考核机床的修理质量。尽管机床在总装后以对其装配精度进行过检验，但是在静止状态（无机械运动和力的作用下）进行检查的，因此这不能完全说明机床的修理质量。机床在运动状态下各部件之间的可靠性（温升及噪音），特别是在力的作用下，各部件之间的运动如何，以及把力去掉之后是否保持原有的几何精度，则必须通过机床的各种试验才能鉴定。机床试验的内容

45、，主要包括机床空运转试验、负荷试验、以及工作精度试验等。1、 机床空运转试验机床空运转试验的目的，在于进一步鉴定机床各部件动作的正确性、固定的可靠性、操作是否方便正常，以及各运动部位的升温、噪声等是否正常。机床空运转试验之前，需对机床外部进行认真的检查。各主要零部件，所有安全措施，润滑、冷却装置、电器照明、手柄、标牌和个附件等，都应装配妥当，齐备无缺。零件的配合质量应达到规定的标准，用手拨动主轴，应能旋转自如，导轨面之间的滑动应平稳、均匀。同时检查机床修理所规定的内容是否全部完成。待确认全部达到技术要求之后，再进行空运转试验。机床空运转试验的主要内容是在试验主轴速度、进给速度的同时，检查有关部

46、位的运转情况。机床在正式开始运转之前，应先对各油池加油。当试验主轴转速时，应从低速开始，逐次达到最高速度。在最高速度时，应连续旋转12h，使主轴温度达到稳定，随即停车检查。此时，主轴上安装的滚动轴承的温升应<70 摄氏度，滑动轴承的温升应小于50摄氏度。与此同时还应检查下列几项：1） 所有把手拨动灵活，固定可靠，开停位置准确。2） 润滑系统效果良好，油路通畅，供油无中断现象。3） 冷却系统，应保证有足够的冷却液连续供给。4） 电气设备的开停动作（特别是终点开关）必须保证可靠。5） 溜板移动平稳，没有震动。6） 齿轮传动啮合正确，无噪声。7） 在所有的转速下，车床的各部工作机构应运转正常，

47、不应有明显的振动。各操纵机构应平稳、可靠、无异常响声和异味。8） 润滑系统正常、畅通、可靠、无泄漏现象。9） 安全防护装置和保险装置安全可靠。在主轴轴承达到稳定温度时(即热平衡状态)，轴承的温度和温升均不得超过如下规定：滑动轴承温度60，温升30；滚动轴承温度70，温升40 。2、 机床负荷试验 机床负荷试验的目的，在与鉴定加力之后，各部件之间的位置是否有变动，变动是否在允许范围之内，在力的作用下各部件工作是否正常，最终试验他承受载荷的能力，在允许载荷范围内机床的震动、噪声和升温等是否正常。 机床负荷试验，主要是进行切削负荷试验，即选择合适的刀具，试件材料和切削用量进行切削，一般以中等速度达到

48、满负荷。 如果机床修理合格，在试验过程中机床应无震动，运动均匀，没有噪声，运转部位温升不超过规定范围i，摩擦离合器迎结合可靠，安全装置应十分可靠，机床全部机构工作正常。 机床在此负荷情况下，实际主轴速度以及进给量与理论数据相比，允许偏差在5%以内。3.机床工作精度试验 机床工作精度试验的目的在于试验机床在加工过程中，各个部件之间的相互位置精度能否满足被加工零件的精度要求。在试车之前，必须对其几何精度进行复查。根据情况，必要时需做动态检查。如果几何精度合格，则可选用适当的切削刀具、试件材料、和切削用量，通试件进行切削加工的方法进行机床工作精度试验。 被加工零件表面，器几何精度应在有关机床标准所规

49、定的范围内，而表面粗糙度不低于所规定的表面粗糙度的标准 4、机床负荷试验的目的是考核机床最大的承重能力。机床负荷试验内容主要有： (1)机床主轴允许的最大转矩试验。 (2)短时间超负荷试验。 (3)机床工作电动机达到最大功率的试验。 (4)重型机床的最大静载荷试验4.切削试验 车床空运转试验合格后，将其调至中速(最高转速的12或高于12的相邻一级转速)，继续运转达到热平衡状态时，则可进行切削试验。 1全负荷强度试验 全负荷强度试验的目的，是考核车床主传动系统能否输出设计所允许的最大扭转力矩和功率。试验方法是将尺寸为100×250 m m的中碳钢试件，一端用卡盘夹紧，一端用顶尖顶住。用

50、硬质合金YT5的45°标准右偏刀进行车削，切削用量为n = 63 rmin、d p = 12 mm、f =06 mm/r，强力切削外圆。 试验要求在全负荷下，车床所有机构均应工作正常，动作平稳，不能有振动和噪声。主轴转速不得比空转时降低5以上。各手柄不得有颤抖和自动换位现象。试验时，允许将摩擦离合器调紧23孔，待切削完毕再松开至正常位置。安全防护装置和保险装置必须安全可靠，在超负荷时，能及时切断运动。5. 精车外圆试验目的是检验车床在正常工作温度下，主轴轴线与床鞍移动方向是否平行，主轴的旋转精度是否合格。 试验方法是在车床卡盘夹持尺寸为80 mm×250 mm的中碳钢试件，

51、不用尾座顶尖，采用高速钢车刀，切削用量取n = 400 rmin，ap =015 mm，f =01 mmr，精车外圆表面。 精车后试件允差：圆度误差不大于001 mm，圆柱度误差不大于001100 mm，表面粗糙度Ra值不大于32。 3精车端面试验 应在精车外圆合格后进行，目的是检查车床在正常工作温度下，刀架横向移动对主轴轴线的垂直度和横向导轨的直线度。试件为250 mm的铸铁圆盘，用卡盘夹持；用YG8硬质合金45°右偏刀精车端面；切削用量取 n =250 rmin，a p =02 mm，f = 015 mmr。 精车端面后试件平面度误差不大于002 mm(只许凹)。一台良好的机床空

52、运转应达到以下要求：(1)在所有转速下，机床的传动机构工作正常，无显著振动，各操纵机构工作平稳可靠。(2)润滑系统工作正常、可靠无泄漏现象。(3)安全防护装置和保险装置安全可靠。(4)在主轴轴承达到稳定温度时，轴承的温度和温升均不得过高。此外，不应有漏油。渗漏等现象。如有异常情况，应立即停车检查。 五、结论1、修理方法1）镗削法2）粘接剂粘补法3）刷镀法4）刮研法5）研磨法6）尺寸链法CA6140型机床在我国机械加工行业中得到越来越广泛的应用，本设计书对主轴的维修方法精度检验，实际情况远不止这些。总之应根据产品具体情况灵活地作出选择，以满足市场对精度和成本的双重要求。六、心得体会实习收获：1，

53、详细了解了机床的额内部工作结构和原理 2，弄清了机床刀架和尾架结构 3，与指导老师讨论了一个自己发现的问题并最终证实了自己的猜想 4，以组为单位合作进行了刀架和尾架的拆装 实习目的：使我们机电专业的学生了解机床刀架和尾架的结构，提高动手能力，培养我们独立思考、独立分析问题的能力。通过拆装一个不是很复杂的机床使我们树立一种机械构造是一种很严谨、很巧妙的设备，增强我们对机械的感性认识。 提高：1，提高了团队或作的能力，动手能力 2，参照实物懂得了车床主轴以及主轴箱的结构，还有他们的工做原理本次的课程设计，我通过查阅资料，咨询老师，网络搜索等途径具体从主轴部件常见的失效形式、拆卸主轴前检验主轴部件几

54、何精度注意哪些问题、主轴部件的拆卸、主轴部件的测绘、主轴部件修理的重点在哪里、主轴部件修理具体的修理方法、用尺寸链怎么修理主轴部件、修理后主轴部件的零件精度的检验、主轴的安装、安装主轴时精度检验及注意事项、主轴安装后的试车检验、主轴修理验收等方面进行了论述主轴的修理。在这一周期间，我觉的我的知识还是不够的需要再好好学习，但也不要一味的“死读书，读死书”也要在有条件的情况下实践操作一下多动动手，才能发现一下在平时发现不了的一下不足需要改进的地方，毕竟“实践才是检验真理的唯一标准”嘛！有了这次对CA6140车床主轴的修理，让我对主轴的修复、失效、拆卸、装配、维修保养等有了更深的理解。初步掌握主轴的

55、运行过程，也对此有了更深的印象。在制作课程设计的时候不缺乏难点、重点，但我们通过不断的搜索还是一个个的解决了，在此过程中，体会到了单独完成任务的不易与之后的喜悦。作为一名机械设备维修人员，就应该多多了解机床的启动、运行等这方面的知识。这对以后的发展会有很大的帮助。为我以后的工作中打了坚实的基础，使我知识得到了整体化、系统化，收获经验颇丰。7、参考文献： 1 邱言龙.机床维修技术问答M.北京：机械工业出版社，2021 .  2 谢怀湘.机床修理工具及修理技术问答M.北京：机械工业出版社，2021.  3 周家华，黄倚冰.高职院校毕业设计（论文）指南M.江苏：南京大学出版社.&

56、#160; 4晏初宏.机械设备修理工艺学M.北京：机械工业出版社，2021. 5孙春霞.常用设备的原理与结构G江苏常州：常州机电职业技术学院出版社，2021. 6中华人民共和国原机械工业部.中级钳工工艺学K北京:机械工业出版社，2021.  7中国劳动和社会保障部.机修钳工K北京：中国劳动社会保障出版社，2021 . 8范 军，金工实习，中国劳动社会保障出版社出版，2021 年7月第一版 9恽达明，金属切削机床，机械工业出版社，2021年1月第一版 10周乾静，机械常识，华中科技大学出版社，2021年9月第一版 11铁维麟，机床使用保养调整，冶金工业出版社，2021 年4月第一版 1

57、2肖继德，机床 夹具 设计，机械工业出版社，2021 年9月第二版  13姜华平，钳工工艺学，中国劳动社会保障出版社出版，2021 年6月第四版8、 手工绘图：主轴9、 机床的日常保养与维护<1>日常检查 使用者每日在操作机床时，应随时注意以下现象，保持最高警戒心，如发现异常，应立即探查原因，并采取行动排除异常。 1起动前A检查电源线及各线路，管路接头是否有破损或接触不良。 B检查润滑油泵、换刀臂单元及其他润滑油之油表是否正常。 C检查切削液水箱的液面高度是否须再添加切削液。 D气压是否正常。 E是否有漏油现象。 F各安全防护装置是否均正常，危险区域内均无人员。2起动后A主轴温升是否过高或