降低内外部质量损失

1、降低内外部质量损失降低内外部质量损失提高企业盈利能力提高企业盈利能力质量保证部质量保证部2009年年2月月2第一部分第一部分 质量成本质量成本质量成本构成质量成本构成预防成本预防成本鉴定成本鉴定成本内部损失成本内部损失成本外部损失成本外部损失成本3 预防成本包括：质量工作费用预防成本包括：质量工作费用 、质量培训、质量培训费用、质量奖励费用、产品评审费用和质费用、质量奖励费用、产品评审费用和质量改进措施费用。量改进措施费用。 鉴定成本包括：进料检验费用、在线检验鉴定成本包括：进料检验费用、在线检验费用、最终检验费用、检测设备、器具校费用、最终检验费用、检测设备、器具校验和维修费。验和维修费。4

2、 内部损失成本包括：进料退货损失、废品内部损失成本包括：进料退货损失、废品损失、返修损失、停工损失和产量损失。损失、返修损失、停工损失和产量损失。 外部损失成本包括：保修费用、折价损失、外部损失成本包括：保修费用、折价损失、索赔费用、诉讼费用和退货损失。索赔费用、诉讼费用和退货损失。5 根据经验，质量成本比例最佳值为损失成本占根据经验，质量成本比例最佳值为损失成本占50%，鉴定成本为，鉴定成本为40%，预防成本占，预防成本占10%，即质，即质量管理成本占量管理成本占50%，损失成本占，损失成本占50%为宜。为宜。 实践证明实践证明:日本的日本的“零瑕疵、高质量零瑕疵、高质量”几乎淘汰了几乎淘汰

3、了美国的钢铁工业，挫败了美国汽车业，取代了美美国的钢铁工业，挫败了美国汽车业，取代了美国的电子工业。国的电子工业。6 市场调查和统计显示，在同一领域内市场份额大的公司是那些市场调查和统计显示，在同一领域内市场份额大的公司是那些质量相对高的公司，而市场份额小的公司是那些质量相对低的公司。质量相对高的公司，而市场份额小的公司是那些质量相对低的公司。 7成本与质量水平关系图成本与质量水平关系图 C1预防成本，预防成本，C2鉴定成本鉴定成本 C3损失成本，损失成本，C4基本生产成基本生产成本本 8 根据惯例，质量成本的最优比例是占销售根据惯例，质量成本的最优比例是占销售额的额的1%，就是用质量成本占销

4、售额的比例，就是用质量成本占销售额的比例来反映质量成本水平。来反映质量成本水平。08年公司质量成本年公司质量成本 2008年年1-12月份各部门及制造厂共发月份各部门及制造厂共发生质量成本为生质量成本为7147万元，占生产总成本的万元，占生产总成本的4%，同比增长，同比增长16%。本年共发生责任报废。本年共发生责任报废1176万元，占内部损失的万元，占内部损失的90%，同比增长，同比增长36%，三包损失，三包损失2797万元，占外部损失的万元，占外部损失的54%，同比增长，同比增长12 %。11 质量成本的结构比最佳值为预防成本占质量成本的结构比最佳值为预防成本占10%，鉴，鉴定成本占定成本占

5、40%，质量损失成本占，质量损失成本占50%，也就是质，也就是质量管理成本占量管理成本占50%，损失成本占，损失成本占50%为宜，即为宜，即11。而公司目前大约是。而公司目前大约是1：8.55，显然差异很大。，显然差异很大。说明公司的预防成本和鉴定成本较低，而损失成说明公司的预防成本和鉴定成本较低，而损失成本很高。反过来分析的话，损失成本之所以高，本很高。反过来分析的话，损失成本之所以高，其根源也许就是管理成本过低造成的。没有体现其根源也许就是管理成本过低造成的。没有体现预防为主的思想。预防为主的思想。 作为微利的、也是成熟的农机行业来作为微利的、也是成熟的农机行业来说，公司接近说，公司接近4

6、的质量成本是一个比较的质量成本是一个比较高的状态，还需要我们共同努力，降低质高的状态，还需要我们共同努力，降低质量成本，提升公司的竞争能力。量成本，提升公司的竞争能力。13“质量损失质量损失”项目管理办法项目管理办法 “质量损失质量损失”费用在费用在2008年基础上下降年基础上下降1133万元。其中内部损失下降万元。其中内部损失下降433万万元（多缸机厂：元（多缸机厂：10万、机加工厂：万、机加工厂：13万、铸造厂：万、铸造厂：400万、单缸机厂：万、单缸机厂：10万），外部损失万），外部损失700万元。万元。 14 自自2009年年1月起，采用直方图按月度统月起，采用直方图按月度统计质量成本

7、。计质量成本。 直方图中应包含上年月度数据及增减直方图中应包含上年月度数据及增减比例。比例。 考核损失率，而不是绝对的数值。考核损失率，而不是绝对的数值。15 相关部门、厂的月度质量成本报告必须包相关部门、厂的月度质量成本报告必须包括原因分析及整改措施。指标达成的，可括原因分析及整改措施。指标达成的，可行时，将相应措施形成文件并固化。未达行时，将相应措施形成文件并固化。未达成的应分析原因（前成的应分析原因（前3位损失），实施整改位损失），实施整改措施。措施。 每月每月15日前将月度质量成本报告报财务部日前将月度质量成本报告报财务部及质保部。及质保部。16 质保部每季度组织召开质保部每季度组织召

8、开“质量成本分析会质量成本分析会议议”，形成会议纪要。，形成会议纪要。 相关部门、制造厂按月度检查整改措施实相关部门、制造厂按月度检查整改措施实施情况，记录在施情况，记录在质量信息反馈单质量信息反馈单上。上。 17 销售公司在每月下旬统计上月度市场质量销售公司在每月下旬统计上月度市场质量损失，传递至质保部和财务部。排名前损失，传递至质保部和财务部。排名前20的故障模式须明确故障件名称、机型、责的故障模式须明确故障件名称、机型、责任方及服务费用。其他责任方及费用按季任方及服务费用。其他责任方及费用按季度统计排名，提交季度度统计排名，提交季度“质量成本分析会质量成本分析会议议”审议。销售公司应进一

9、步提高各类信审议。销售公司应进一步提高各类信息的及时性和准确性。息的及时性和准确性。 18 供方年度资金赔偿率应在供方年度资金赔偿率应在2008年基础上下降年基础上下降50%。 未达标的供方由质保部按季度考核，考核金额按未达标的供方由质保部按季度考核，考核金额按季度市场季度市场PPM值确定。值确定。 供方供货计划的调整将以同类、同品种产品的资供方供货计划的调整将以同类、同品种产品的资金赔偿率为主要依据之一。金赔偿率为主要依据之一。 19在相应的信息来源处划在相应的信息来源处划“”填写日期填写日期产品审核过程出现的不合格产品审核过程出现的不合格信息内容：信息内容：第二、三方审核发现的不合格第二、

10、三方审核发现的不合格采购产品检验与试验判定为不合格采购产品检验与试验判定为不合格顾客投诉、反馈信息和产品退货顾客投诉、反馈信息和产品退货过程绩效分析中发现的不合格趋势过程绩效分析中发现的不合格趋势其它原因造成的不合格其它原因造成的不合格接收单位接收单位接收日期接收日期纠正预防措施：纠正预防措施：责任人：责任人： 年年 月月 日日验证实施：验证实施：验证人：验证人： 年年 月月 日日验证结论验证结论有效有效,本项信息关闭本项信息关闭无效无效,重新制定纠正措施重新制定纠正措施20降损工作的一些问题降损工作的一些问题 1.理解数据统计的目的，数据的准确性和及理解数据统计的目的，数据的准确性和及时性，

11、流转和共享；时性，流转和共享； 2.降损的重点：重点产品（盈利的或有潜力降损的重点：重点产品（盈利的或有潜力的、保量的）、内外部故障类别；的、保量的）、内外部故障类别； 3.有效改进措施的标准化，便于查找的资料有效改进措施的标准化，便于查找的资料库，在设计和过程库，在设计和过程FMEA中的应用等；中的应用等； 4.按按TS文件要求，将不合格品优先减少计文件要求，将不合格品优先减少计划作为日常工作常抓不懈。划作为日常工作常抓不懈。推荐的质量改进工具：推荐的质量改进工具：8D报告及连续问报告及连续问5个为什么！个为什么！根由 Root Cause真正原因为什么？为什么？十分接近真相的原因为什么？为

12、什么？表面原因为什么？看到的现象答案： 第二部分第二部分 TS16949：2002推进工作推进工作23推行过程中的主要问题推行过程中的主要问题 1.公司各级管理及技术人员必须了解、熟悉并理公司各级管理及技术人员必须了解、熟悉并理解程序文件，关键是工作流程和要求。工作方式解程序文件，关键是工作流程和要求。工作方式要改变，比如：五大手册的运等；要改变，比如：五大手册的运等； 2.过程绩效指标和年度质量目标是体系运行的重过程绩效指标和年度质量目标是体系运行的重要支撑。各类信息的准确性、传递的及时性就极要支撑。各类信息的准确性、传递的及时性就极为重要；为重要；3.对国对国及国及国排放新产品开发项目，应

13、按排放新产品开发项目，应按APQP程序实施。这也是第三方认证时检查的重点；程序实施。这也是第三方认证时检查的重点；4.相应程序的归口管理部门，应按职责要求推动贯相应程序的归口管理部门，应按职责要求推动贯标工作；标工作；5.在在生产计划控制程序生产计划控制程序中，如何体现订单驱动、中，如何体现订单驱动、顾客需求的评审、评审的组织部门及时间要求、安顾客需求的评审、评审的组织部门及时间要求、安全库存等，需确定；全库存等，需确定；体系运行评价体系运行评价 质量体系审核结果；质量体系审核结果； 产品审核；产品审核； 过程审核；过程审核； 年度业务计划、质量目标及过程绩效达成年度业务计划、质量目标及过程绩

14、效达成情况。情况。2009年度质量目标及过程绩效一览表年度质量目标及过程绩效一览表 绩效指标绩效指标/ /目标制订要求：具体的、可测量的、目标制订要求：具体的、可测量的、可达到的、符合客观、真实现状的、具有时间性可达到的、符合客观、真实现状的、具有时间性的。的。 FMEA中，风险顺序数（中，风险顺序数（RPN） 值简介值简介后果后果评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度严重严重度度无警告的严重无警告的严重危害危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。全或不符合政府的

15、法规。1010有警告的严重有警告的严重危害危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和车安全和/ /或不符合政府的法规。或不符合政府的法规。9 9很高很高车辆车辆/ /项目不能运行（丧失基本功能）项目不能运行（丧失基本功能）8 8高高车辆车辆/ /项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意7 7中等中等车辆车辆/ /项目可运行，但舒适性项目可运行，但舒适性/ /方便性项目不能运行，顾客不满意方便性项目不能运行，顾客不满意6 6低低车辆车辆/ /项目可运行

16、，但舒适性项目可运行，但舒适性/ /方便性项目的性能下降，顾客有些不满意方便性项目的性能下降，顾客有些不满意5 5很低很低配合和外观配合和外观/ /尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（7575以上）能感觉到有以上）能感觉到有缺陷。缺陷。4 4轻微轻微配合和外观配合和外观/ /尖响和卡嗒响等项目不舒服。尖响和卡嗒响等项目不舒服。5050的顾客能感觉到有缺陷。的顾客能感觉到有缺陷。3 3很轻微很轻微配合和外观配合和外观/ /尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（2525以下）能感以下）能感觉到缺陷。觉到缺陷。

17、2 2无无无可辨别的后果。无可辨别的后果。1 1失效发生可能性失效发生可能性可能的失效率可能的失效率频度频度很高：持续性失效很高：持续性失效100100个个 每每10001000辆车项目辆车项目10105050个个 每每10001000辆车项目辆车项目9 9高：经常性失效高：经常性失效2020个个 每每10001000辆车项目辆车项目8 81010个个 每每10001000辆车项目辆车项目7 7中等：偶然性失效中等：偶然性失效5 5个个 每每10001000辆车项目辆车项目6 62 2个个 每每10001000辆车项目辆车项目5 51 1个个 每每10001000辆车项目辆车项目4 4低：相对

18、很少发生的失效低：相对很少发生的失效0.50.5个个 每每10001000辆车项目辆车项目3 30.10.1个个 每每10001000辆车项目辆车项目2 2极低失效不太可能发生极低失效不太可能发生0.010.01个个 每每10001000辆车项目辆车项目1 130探测度探测度准则：设计控制可能探测出来的可能性准则：设计控制可能探测出来的可能性探测度定级探测度定级绝对不肯定绝对不肯定设计控制将不能和或不可能找出潜在的起因机理及后续的失效模式，设计控制将不能和或不可能找出潜在的起因机理及后续的失效模式，根本没有设计控制根本没有设计控制1010很极少很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式9 9极少极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式8 8很少很少设计控制有很少的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式设计控制有很少的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式7 7少少设计控制有较少的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式设计控制有较少的机会能找出潜在的起因机理及后续的失效模式6 6中等中等设计控