输油站的工艺流程学习教案

1、会计学1输油站的工艺流程输油站的工艺流程(n y li chn)第一页，共26页。(2) 中间(zhngjin)输油泵站的工艺流程要和采用的输送方式(开式、闭式)相适应；(4) 经济(jngj)、节约；(5) 能促使采用最新科学技术成就(chngji)，不断提高输油水平。2、输油站主要流程及其应用范围(3) 便于事故处理和检修；(1) 来油与计量流程来油流量计阀组罐该流程仅存在于首、末站，用于与 外系统的油品交接计量。输油管建成后，存在三个生产环节：试运投产、正常输油和停输再启动。(1) 工艺流程要满足各输油生产环节的需要。第1页/共26页第二页，共26页。(2) 站内循环(xnhun)流程

2、罐泵炉阀组罐应用范围：管道投产时作站内联合试运；输油干管发生故障或检修，防止站内系统的管道或设备凝油；下站罐位超高或发生冒罐事故，本站罐位超低或发生抽空现象；本站出站压力紧急超压；作为流程切换(qi hun)时的过渡流程。采用密闭(mb)输油流程时，该流程仅存在于首、末站。第2页/共26页第三页，共26页。(3) 正输流程(lichng) 先泵后炉流程： 罐阀组泵炉阀组下站(首站) 上站来油阀组泵炉阀组下站(中间站)先炉后泵流程： 罐给油泵阀组炉泵阀组下站(首站) 上站来油阀组炉泵阀组下站(中间站)用于管线(gunxin)的正常输油。 第3页/共26页第四页，共26页。应用(yngyng)范围

3、：因各种原因使停输时间过长，需反输活动(hu dng)管线。管道输量太低，必须正反输交替运行。清管器在进站管段受阻需进行反冲。投产前管子预热。先泵后炉流程(lichng)：下站来油阀组泵炉阀组上站先炉后泵流程(lichng)：下站来油阀组炉泵阀组上站(4) 反输流程第4页/共26页第五页，共26页。 上站来油阀组炉阀组下站应用范围：输量较小；输油机组发生故障(gzhng)不能加压；供电系统发生故障(gzhng)或计划检修；站内低压系统的管道或设备检修；作为流程切换时的过渡流程；冷却水系统中断，使输油泵机组润滑得不到保证。(5) 压力(yl)越站流程第5页/共26页第六页，共26页。 上站来油阀

4、组下站应用范围：加热炉管破裂着火，无法切断油源;加热炉看火间着火，无法进入处理;非全越站不能进行站内管道、设备(shbi)施工检修或事故处理。(6) 全越站流程(lichng)第6页/共26页第七页，共26页。上站来油阀组泵阀组下站应用范围：停炉检修；地温(dwn)高，输量大，热损失小，可不加热；加热炉系统发生故障，但可以断油源。(7) 热力(rl)越站流程第7页/共26页第八页，共26页。(8) 收发(shuf)清管器流程发送清管器： 罐(或上站)阀组泵炉阀组发送筒下站 罐(或上站)阀组炉泵阀组发送筒下站接收(jishu)清管器： 上站接收(jishu)筒阀组泵炉阀组下站 上站接收(jish

5、u)筒阀组炉泵阀组下站该流程只有在清管时才使用。第8页/共26页第九页，共26页。以上几个工艺流程并非每一个生产过程都使用，也不是(b shi)每个站都具备，要根据各条管线及输油站的具体情况选择。 第9页/共26页第十页，共26页。第10页/共26页第十一页，共26页。第11页/共26页第十二页，共26页。 清管器发送(f sn)流程312第12页/共26页第十三页，共26页。 清管器接收(jishu)流程465第13页/共26页第十四页，共26页。发球(f qi)筒快开封(ki fn)头排污口发球阀出口(ch ku)球阀旁通阀出油管清管器发送装置进油管第14页/共26页第十五页，共26页。发

6、球(f qi)筒快开封(ki fn)头排污口收球阀进口(jn ku)球阀旁通阀进油管清管器接收装置出油管第15页/共26页第十六页，共26页。二、热泵站上先泵后炉流程(lichng)的缺点热泵站上，根据输油主泵与加热炉的相对位置，站内流程可以是“先泵后炉”也可以是“先炉后泵”流程。我国70年代建设的管道大多采用先泵后炉流程。“先泵后炉”流程存在(cnzi)以下缺点：1、进泵油温低，泵效低 进泵油温即为上站来油的进站(jn zhn)油温，是站间最低温度。由于原油粘度高，使泵效下降。如任丘原油60时粘度为34mm2/s，40时为80mm2/s，泵效下降，大庆原油，油温从60降到30，泵效降低。第1

7、6页/共26页第十七页，共26页。站内管线常年在低温下运行，又无法在站内清管，结蜡层较厚，流通面积减小，使站内阻力增加，造成电能(dinnng)的极大浪费。如一条年输量2000万吨的管线，若一个站的站内损失增加10m油柱，则一个站全年多耗电约80万度（约40万元）。2、站内油温低，管内(un ni)结蜡严重，站内阻力大3、加热炉承受高压，投资大，危险性大 加热炉内压力为泵的出口压力，高达，炉管及附件都处于高压下工作，钢材耗量大，投资增加(zngji)，加热炉在高压下工作，易出事故，且难以处理，严重时可能引起加热炉爆炸。第17页/共26页第十八页，共26页。我国过去建设的管道(gundo)采用先

8、泵后炉的流程，是与旁接罐流程分不开的。在旁接罐流程下，若采用先炉后泵，则进站压力较低，加热炉受上一站的控制。目前我国有些管线已经将先泵后炉的流程改为先炉后泵流程。新设计的管线，不论是采用“泵到泵”输送还是采用“旁接罐”输送，都应设计为先炉后泵流程，但进站压力一定要满足加热炉工作压力的需要。第18页/共26页第十九页，共26页。三、直接(zhji)加热和间接加热加热(ji r)输送是目前输送含蜡多、粘度大、凝点高的原油的普遍方法。对原油的加热(ji r)主要有两种方式：直接加热(ji r)和间接加热(ji r)。 1、直接加热 即原油直接在管式加热炉内加热，炉膛四周并列排有炉管，原油从管内流过，

9、被火焰和烟气直接加热。 加热炉直接加热油品，设备简单，投资省，占地少，但热效率低且不安全。加热炉炉膛温度高达700-800以上，若管内原油流速过低或偏流，在某个部位就可能发生过热(u r)、结焦，从而使局部过热(u r)更严重，容易引起烧穿炉管事故，运行时要求炉内保持一定的流速，但流速大又会使炉内的压降增大，一般炉内压降都在左右。第19页/共26页第二十页，共26页。我国过去所建管线使用的加热炉多为方箱式加热炉，炉膛大、热惯性大，升温降温都需要较长的时间，一般在正式投入运行前要先用木材等烘炉5天左右。若管线突然停输，由于炉内温度(wnd)很高，炉管内的存油会汽化，使炉管内压力过高，或结焦穿孔，

10、易发生事故。第20页/共26页第二十一页，共26页。以某种中间热载体为热媒，燃料直接加热(ji r)热媒，在换热器中热媒加热(ji r)原油。目前油田上广泛采用的水套式加热(ji r)炉即为一种间接加热(ji r)系统。另外，在东黄复线上，我国从国外引进的热媒炉间接加热(ji r)系统是长输管线上广泛使用的原油加热(ji r)系统，并已开始在老线的改造中使用。2、间接(jin ji)加热第21页/共26页第二十二页，共26页。间接(jin ji)加热的优点： 运行安全可靠 一方面热媒蒸汽压低，加热炉可在低压下运行(运行压力约为0.5MPa)；另一方面，由于被加热炉直接(zhji)加热的是热媒而

11、不是原油，热媒最高使用温度在316以上，热媒进炉温度为121，即热媒的进出炉温差可达195，加热炉直接(zhji)加热热媒，一般没有结焦问题，因而避免了在加热炉管内的结焦问题。原油在热媒原油换热器中走壳程，压力损失为50100kPa，与直接加热相比(xin b)，压力损失可减少1/2以上。第22页/共26页第二十三页，共26页。 热效率高且效率基本上不随热负荷变化，因而对输量和热负荷的适应性强。加热炉的效率可达92%以上，考虑到热媒系统设备(shbi)的动力消耗和热媒罐、加热管线及热媒原油换热器的热损失又增加了能源损失，所以整个间接加热系统的综合热效率要比热媒加热炉低5%左右，可达87%。 体积小,重量轻,