建筑施工防腐蚀工程操作规范

1、建筑行业标准建筑防腐蚀工程施工及验收规范TJ 212-76主编单位： 中华人民共和国石油化学工业部批准单位： 中华人民共和国国家基本建设委员会试行日期： 1976年11月1日通 知(76)建发施字154号各省、市、自治区建委：由石油化学工业部组织有关单位参加修订的建筑防腐蚀工程施工及验收规范，已经有关部门参加的审定会议审定，现同意为全国通用施工及验收规范，编号TJ212-76，自一九七六年十一月一日起施行。 国家基本建设委员会一九七六年五月二十五日 修订说明根据国家基本建设委员会(72)建设施字第135号文的精神，我部组织了各有关施工、设计、科研和大专院校等单位参加的修订组，对1962年颁布的

2、工业建筑物和构筑物耐酸防腐工程施工及验收暂行技术规范(化基规201-62、建规6-62)进行了修订。在修订过程中，作了必要的科学试验，多次征求全国有关单位的意见，反复修改后查定稿。本规范共分十章和五个附录。修订中，对原规范沥青类、水玻璃类耐腐蚀材料的条文进行了修改和删节；增加了硫磺类、玻璃钢类耐腐蚀材料；补充了涂料、树脂胶泥类耐腐蚀材料的品种。由于我们经验不足，水平有限，可能有错误之处，请在试行过程中提出修改和补充意见，寄交我部。石油化学工业部一九七六年四月第一章 总 则第1条 基本建设工作，为了做到精心施工、技术先进，确保工程质量，特制订本规范。第2条 本规范适用于建筑物和构筑物防腐蚀工程的

3、施工及验收。第3条 施工前，应按本规范及设计要求，编制相应的施工方案；施工期间各工种应相互协调，密切配合；施工完成后，不应损坏已完成的防腐蚀工程。第4条 防腐蚀工程所用原材料必须符合本规范的规定，并具有出厂合格证或检验资料，必要时应予复验。施工配合比应经试验确定，不得任意改变。第5条 凡经科学试验和生产实践证明效果良好的新材料、新技术、新的施工工艺，应结合具体条件，因地制宜，积极采用。第6条 防腐蚀工程施工的安全技术，劳动保护，防火、防爆、防毒、防尘、必须符合国家现行有关规定。第二章 基层的要求第7条 水泥砂浆或混凝土基层必须坚固密实，不应有起砂、起壳、裂缝、麻面等现象。基层坡度应符合设计规定

4、；阴、阳角处应做成斜面或圆角。平整度，以2米长直尺检查，允许空隙不应大于5毫米。施工前，基层应干燥，在20毫米深度内的含水率不应大于6%；表面的浮灰、油污应清除干净。第8条 金属结构表面应平整。施工前应把焊渣、毛刺、铁锈、油污、尘土等清除干净。第9条 本质基层表面应平整，裂纹、脂囊应予处理；基层含水率不应大于15%；表面的浮灰应清除干净。第10条 改建、扩建工程在已被侵蚀的基层上施工时，其基层必须先清除腐蚀产物和残留的侵蚀性介质，然后按本规范要求办理。第11条 凡穿过防腐层的管道、套管、顶留孔、预埋件，应于基层中预先埋置或留设。第三章 块材防腐蚀面层第12条 块材的品种、规格及等级应符合设计要

5、求。耐酸瓷砖应符合“耐酸瓷砖JC195-74”的规定。耐酸瓷砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板的质量要求应符合表1的规定。耐酸瓷砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板的质量要求 表1条石的组织应均匀，不得有裂纹或不耐酸的夹层，其耐酸率不应小于94%，浸酸安定性应合格，吸水率不应大于1.5%，抗压强度不应小于600公斤/厘米2。注：条石是指经过加工的表面平整的方形或矩形天然石材。沥青浸渍砖，其浸渍用砖宜采用75号粘土砖；浸渍用沥青的标号，当使用温度小于30时，采用60号，3040时，采用30号；浸渍深度不应小于15毫米。第13条 胶泥、砂浆的质量要求及配制，铺砌块材的要求，应按本规范有关章节的规定执行。第14条 块

6、材使用前应经挑选，并应洗净、干燥后备用。第15条 块材铺砌前，宜先试排。铺砌顺序应由低往高、先地坑、地沟，后地面、踢脚板或墙裙。阴角处立面块材应压住平面块材，阳角处平面块材应盖住立面块材。块材在一层以上时，应交错铺砌。第16条 块材结合层及灰缝应饮满密实，粘结牢固，不得有疏松、裂纹和起鼓等现象，灰缝表面应平整，灰缝尺寸应符合本规范有关章节的要求。块材铺砌不宜出现十字通缝，多层块材不得出现重迭缝。块材面层的平整度和坡度应符合下列要求：一、地面面层应平整，以2米长直尺检查，允许空隙不应大于下列数值(毫米)：耐酸瓷砖，缸砖、耐酸陶板、铸石板面层 4沥青浸渍砖面层 6条石面层 8二、块材面层相邻块材之

7、间的高差，不应大于下列数值(毫米)：耐酸瓷砖、缸砖、耐酸陶板、铸石板面层 1.5沥青浸渍砖面层 2条石面层 3三、坡度应符合设计要求，允许偏差为坡长的±0.2%，最大偏差不得大于30毫米；作泼水试验时，应能顺利排除。第17条 需作勾缝的块材面层，铺砌时，应随时刮除灰缝内多余的胶泥或砂浆；勾缝时，灰缝应清理干净。第四章 沥青类防腐蚀工程第一节 一般规定第18条 沥青类防腐蚀工程包括：一、沥青胶泥(或热沥青)铺贴的油毡隔离层或涂覆的隔离层；二、沥青胶泥铺砌的块材面层；三、沥青砂浆和沥青混凝土铺筑的整体面层或垫层；四、碎石灌沥青垫层。注：沥青类耐腐蚀材料宜用于室内。使用温度不应高于50。第

8、19条 施工环境温度不宜低于5。施工时工作面应保持清洁干燥。第20条 沥青应按不同品种和标号分别堆放，并避免曝晒和沾粘杂物。第二节 原材料和制成品的质量要求第21条 道路石油沥青、建筑石油沥青和普通石油沥青应符合“道路石油沥青SYB1661-62”、“建筑石油沥青GB494-75”和“普通石油沥青SYB1665-62S”的规定，其质量要求见表2。道路、建筑和普通石油沥青的质量要求 表2注：用普通石油沥青(多蜡沥青)配制沥青胶泥时，应掺入建筑石油沥青(掺入量一般占沥青总量的3050%)或掺入外加剂(一般掺入氯化锌11.8%)后使用。普通石油沥青不宜用于配制沥青砂浆和沥青混凝土。第22条 石油沥青

9、油毡应符合“石油沥青油毡GB326-73”的规定，其标号不应低于350号。沥青玻璃布油毡应符合“沥青玻璃布油毡JC84-74”的规定。再生胶油毡的抗拉强度(纵向)不应小于8公斤/厘米2，延伸率不应小于100%，吸水率不应大于0.5%。第23条 纤维头填料宜采用6级的角闪石棉或温石棉；温石棉应符合“温石棉质量标准(建标54-61)”的规定。第24条 粉料的耐酸不应小于94%；其细度要求1600孔/厘米2筛余不应大于5%，4900孔/厘米2筛余为1030%；亲水系数不应大于11。第25条 细骨料的耐酸率不应小于94%。含泥量不应大于1%，其颗粒级配见表3。细骨料颗粒级配 表3第26条 粗骨料的耐酸

10、率不应小于94%，浸酸安定性应合格，空隙率不应大于45%，含泥量不应大于1%。第27条 沥青胶泥的质量要求应符合表4的规定。沥青胶泥的质量要求 表4注：用于立面铺砌或承受荷载的部位，本表所列耐热稳定性指标应按设计要求予以适当提高。第28条 沥青砂浆和沥青混凝土的抗压强度，20时不应小于30公斤/厘米2，50时不 小于10公斤/厘米2。饱和吸水率(体积计)不应大于1.5%浸酸安定性应合格。注：涂抹立面的沥青涛浆，抗压强度可不受限制。第三节 沥青胶泥、沥青砂浆和沥青混凝土的配制第29条 沥青胶泥的施工配合比应根据工程部位、使用温度和施工方法等因素确定。施工配合比可参照本规范附录一附表1。第30条

11、沥青胶泥的配制要求如下：一、沥青应破成碎块，均匀加热至160180，经常搅拌、脱水，至不再起泡沫，并除去杂物；二、当沥青升至规定温度时、(建筑石油沥青200230；普通石油沥青250270。施工环境温度低于5时，应取最高值)，按施工配合比量，将预热至120140的干燥粉料或同时加入纤维状填料)逐渐加入，并不断搅拌，直至均匀熬好的沥青胶泥应取样试验。注：需要掺入氯化锌时，应在上述规定温度内加入，并不断搅拌，待泡沫消失后再加入粉料。氯化锌应保存在密闭的容器中。三、熬制好的沥青胶泥在未用完前，不得再加入沥青或填料。取用沥青胶泥时，应先搅匀，以防填料沉底。第31条 沥青砂浆、沥青混凝土的施工配合比，应

12、按下列要求确定：一、粉料和骨料之间的比例应符合表5的颗粒级配要求：粉料和骨料混合物的颗粒级配 表5二、沥青用量：采用平板振动器振实时，沥青占粉料和骨料混合物重量的百分率(%)为：沥青砂浆 1114细粒式沥青混凝土 810中粒式沥青混凝土 79注：涂抹立面的沥青砂浆，沥青用量可达25%。采用辗压机或热滚筒压实时，沥青用量应适当减少。三、沥青标号：采用平板振动器和热滚筒压实时，宜用30号；采用辗压机压实时，宜用0号。第32条 沥青砂浆、沥青混凝土的配制要求如下：一、按本规范第30条第“一”项熬制沥青；二、按施工配合比量，将预热至140左右的干燥粉料和骨料混合均匀，随即将熬至20020的沥青逐渐加入

13、，不断翻拌至全部粉料和骨料被沥青覆盖为止。拌制温度为180210。第四节 隔离层的施工第33条 基层表面应先均匀涂刷冷底子油两遍。每遍冷底子油应保持清洁，待干燥后，方可进行隔离层的施工。冷底子油的配制重量比，建筑石油沥青：溶剂汽油，第一遍为3070，第二遍为5050。第34条 沥青胶泥或热沥青的浇铺温度不应低于：建筑石油沥青 190建筑和普通石油沥青混合 220普通石油沥青 240环境温度低于5时，应适当提高。第35条 油毡隔离层的铺贴要求如下：一、油毡使用前表面撒布物应清除干净，并保持干燥；二、油毡铺贴顺序应由低往高，先平面后立面。地面隔离层延续铺至墙面的高度为100150毫米；贮槽等构筑物

14、的隔离层应延续铺至顶部。转角处应增加油毡一层；三、油毡隔离层的施工应随浇随贴，每层沥青胶泥或热沥青的厚度不应大于2毫米。铺贴必须展平压实，接缝处应粘牢；油毡的搭接宽度，短边和长边均不应小于100毫米；上下两层油毡的搭接缝、同一层油毡的短边搭接缝均应错开；四、隔离层上采用水玻璃类材料施工时，应在铺完的油毡层上浇铺一层沥青胶泥，并随即均匀稀撒预热的耐酸粗砂粒(粒径2.55毫米)；砂粒嵌入沥青胶泥的深度为1.52.5毫米。第36条 涂覆的隔离层的层数，宜用两层，总厚度为23毫米。当隔离层上采用水玻璃耐酸材料施工时，应随即均匀稀撒预热的耐酸砂粒(粒径1.22.5毫米)。第五节 沥青胶泥铺砌块材第37条

15、 基层表面若未设置隔离层，应按本规范第33条规定，预先涂刷冷底子油。第38条 块材铺砌前宜进行预热；当环境温度低于5时，必须预热，预热温度为40左右。第39条 沥青胶泥的浇铺温度，不应低于：建筑石油沥青胶泥 180建筑和普通石油沥青混合胶泥 200普通石油沥青胶泥 220当环境温度低于5时，应适当提高。第40条 块材结合层厚度和灰缝宽度应符合表6的要求。块材结合层厚度和灰缝宽度 表6注：条石的结合层应采用沥青砂浆(沥青用量可达25%)，厚度为1015毫米。第41条 平面块材的铺砌，可采用挤缝法或灌缝法。一、挤缝法：随浇沥青胶泥，随铺砌块材。沥青胶泥的浇铺厚度应按结合层要求增厚23毫米；铺砌时，

16、灰缝应挤严灌满，表面平整。二、灌缝法：沥青胶泥应浇铺刮平，块材应粘结牢固，不得浮铺。灌缝前，灰缝处宜预热。第42条 立面块材的铺砌，可采用刮浆铺砌法或分段浇灌法。一、刮浆铺砌法：应随刮随铺，趁热挤实压平。二、分段浇灌法：结合层应饱满，表面平整。浇灌方法可参照图1进行。图1 分段浇灌法示意图1-先用刮浆铺砌法粘贴块材12块；2-浮贴块材约56块；3-留出结合层57毫米，然后浇灌沥青胶泥块材宜制成预制块铺砌。第六节 沥青砂浆和沥青混凝土的施工第43条 沥青砂浆和沥青混凝土应采用平板振动器(或辗压机)和热滚筒压实。墙脚等处，应采用热烙铁拍实。第44条 沥青砂浆和沥青混凝土摊铺前，应在已涂有沥青冷底子

17、油的水泥砂浆或混凝土堪直，先涂一层沥青胶泥(沥青粉料=10030)。第45条 沥青砂浆和沥青混凝土摊铺后，应随即刮平，进行压实。每层压实厚度，沥青砂浆和细粒式沥青混凝土不宜超过30毫米；中粒式沥青混凝土不应超过60毫米。虚铺厚度应经试压确定，用平板振动器振实时，一般为压实厚度的1.3倍。第46条 沥青砂浆和沥青混凝土用平板振动器振实时，开始压实温度为150160，压实完毕温度不应低于110。当施工环境温度低于5时，开始压实温度应适当提高。第47条 垂直施工缝应留成斜搓，用热烙铁拍实。继续施工时，应将斜槎清理干净，并加以预热。预热后，涂一层热沥青，然后继续摊铺沥青砂浆或沥青混凝土。接缝处应用热烙

18、铁仔细拍实，并烙平至不露痕迹。分层铺筑时，上下层的垂直施工缝应相互错开，水平施工缝应涂一层热沥青。第48条 立面涂抹沥青砂浆应分层进行，最后一层抹完后，应用热烙铁烫平。当采用沥青砂浆预制块铺砌时，应按本规范第42条施工。第49条 铺压完的沥青砂浆和沥青混凝土应与基层结合牢固，面层应密实、平整、不得用沥青表面处理，并不得有裂纹、起鼓和脱层等现象。如有上述缺陷，应先将缺陷处挖除，清理干净，预热后，涂一层热沥青，然后用沥青砂心或沥青混凝土进行填铺、压实。地面面层平整度，以2米长直尺检查，允许空隙不应大于6毫米。坡度应符合设计要求。偏差为坡长的±0.2%，最大偏差值不得大于30毫米；作泼水试

19、验时，应能顺利排除。第七节 碎石灌沥青第50条 碎石灌沥青垫层不得在有明水或冻结的基土上进行施工。第51条 沥青软化点应低于90；石料应干燥，材质应符合设计要求。第52条 碎石灌沥青垫层施工时，先在基土上铺一层粒径为3060毫米的碎石，夯实后，再铺一层粒径为1030毫米的碎石，找平、拍实，随后浇灌热沥青。若设计要求垫层表面 平整时，应在浇灌热沥青后，随即撒布一层粒径为510毫米的细石，整平后再浇一层热沥青。第五章 水玻璃类防腐蚀工程第一节 一般规定第53条 水玻璃类防腐蚀工程包括：一、水玻璃耐酸胶泥、水玻璃耐酸砂浆(以下简称水玻璃胶泥、水玻璃砂浆)铺砌的块材面层；二、水玻璃砂浆涂抹的整体面层；

20、三、水玻璃耐酸混凝土(以下简称水玻璃混凝土)灌筑的整体面层、设备基础和构筑物。注：在水泥砂浆或混凝土基层上铺设水玻璃类材料，庆设置隔离层。第54条 施工玻璃温度以1530为宜；低于10时，应采取加热保温措施。原材料使用时的温度，不应低于10。第55条 水玻璃类防腐蚀工程在施工及养护期间严禁与水或水蒸汽接触。并防止早期脱水过快。第二节 原材料和制成品的质量要求第56条 水玻璃应呈青灰色或黄灰色粘笛液体，不得混入杂物。模数为2.62.8，比重要要求如下：用于胶泥 1.401.45用于砂浆 1.401.42用于混凝土 1.381.40注：水玻璃模数或比重如不符合上述要求时，应按本规范附录四的方法进行

21、调整。第57条 氟硅酸钠应符合“氟硅酸钠HGI 211-65”的规定，其纯度不应小于95%，含水率不应大于1%，细度要求应全部通过1600孔/厘米2的筛。注：凡有受潮结块现象，应在不高于60的温度下烘干并研细过筛。第58条 粉料的耐酸率不应小于94%，含水率不应大于0.5%，细度要求1600孔/厘米2筛余不应大于5%，4900孔/厘米2筛余为1030%。粉料不宜单独使用石英粉。第59条 细骨料的耐酸率不应小于94%，含水率不应大于1%，并不得含有泥土。注：天然砂的含泥量不应大于1%。水玻璃砂浆用的细骨科，用于铺砌时，粒径不应大于1.2毫米；用于涂抹时，不应大于2.5毫米。水玻璃混凝土用的细骨料

22、的颗粒级配应符合表7的规定。细骨料颗粒级配 表7第60条 粗骨料的耐酸率不应小于94%，浸酸安定性应合格，含水率不应大于0.5%，吸水率不应大于1.5%，并不得含有泥土。粗骨料的最大粒径(指累计筛余不大于5%的筛子孔径)不应大于结构最小尺寸的1/4。粗骨料的颗粒级配应符合表8的规定。粗骨料颗粒级配 表8第61条 水玻璃胶泥的凝结时间，初凝不应小于30分钟，终凝不应大于8小时，抗拉强度不应小于25公斤/厘米2。浸酸安定性应合格，吸水率(煤油吸收法)不应大于15%。第62条 水玻璃砂浆的抗压强度不应小于150公斤/厘米2，水玻璃混凝土的抗压强度不应小于200公斤/厘米2，其浸酸安定性均应合格。第三

23、节 水玻璃胶泥、水玻璃砂浆和水玻璃混凝土的配制第63条 水玻璃类材料的施工配合比应按下列要求确定：一、水玻璃用量应符合下列要求：水玻璃胶泥笛度为715毫米；水玻璃砂浆圆锥体沉入度，用于铺砌块材为34厘米；用于涂抹为46厘米；水玻璃混凝土坍落度，当机械捣实时不应大于1厘米；当人工捣实时不应大于2厘米。二、氟硅酸钠用量按下列公式计算：式中G-氟硅酸钠用量占水玻璃用量的百分率(%)；N1-水玻璃中含氧化钠的百分率(%)；N2-氟硅酸钠的纯度(%)。三、填料混合物的空隙率要求：水玻璃砂浆所用粉料、细骨料的混合物不应大于25%。水玻璃混凝土所用粉料、粗细骨料的混合物不应大于22%。水玻璃类材料的施工配合

24、比可参照本规范附录一附录2。第64条 水玻璃胶泥、水玻璃砂浆的配制要求如下：一、机械搅拌(如采用双向浆式胶泥搅拌机等)：先将粉料、细骨料(配制水玻璃胶泥不加入细骨料)与氟硅酸钠加入搅拌机内，干拌均匀，然后加入水玻璃湿拌2分钟左右；二、人工搅拌，先将粉料和氟硅酸钠混合，过筛两遍后，加入细骨料(配制水玻璃胶泥不加细骨料)，不拌均匀，然后逐渐加入水玻璃湿拌，直至均匀。第65条 水玻璃混凝土的配制要求如下：一、机械搅拌(如采用强制式混凝土搅拌机等)：将细骨料、粉料、氟硅酸钠、粗骨料加入搅拌机内，干拌均匀，然后加入水玻璃湿拌，直至均匀；二、人工搅拌：先将粉料和氟硅酸钠混合，过筛后，加入细骨料、粗骨料、干

25、拌均匀，最后加入水玻璃，湿拌不少于3次，直至均匀。第66条 拌好的水玻璃胶泥，水玻璃砂浆、水玻璃混凝土严禁加入任何物料，并须在初凝前(一般自加入水玻璃起30分钟内)用完。第四节 水玻璃胶泥、水玻璃砂浆铺砌块材和水玻璃砂浆涂抹第67条 施工时应将隔离层表面清理干净，均匀薄涂水玻璃稀胶泥一遍(水玻璃粉料氟硅酸钠=110.15)，并不得漏涂和存有气泡。第68条 块材结合层和灰缝宽度应符合表9的要求。结合层厚度和灰缝宽度 表9第69条 铺砌砖、板应采用揉挤法，铺砌条石应采用座浆填缝法。第70条 立面铺砌块材时，应防止变形。在水玻璃胶泥或水玻璃砂浆终凝前，一次铺砌的高度应以不变形为限，待凝固后再继续施工

26、。平面铺砌块时，应防止滑动。第71条 不玻璃砂浆应分层涂抹，每层厚度立面不应大于5毫米，平面不应大于10毫米，总厚度应符合设计要求。涂抹时，应按同一方向连续抹平压实；每涂抹一层待终凝后，应检查其表面，不得有脱层、空隙或表面起皱等现象，然后薄涂一层水玻璃稀胶泥，再继续涂抹另一层。除面层外，其他各层均不应抹光。阴、阳处应抹成斜面或圆角。涂抹完后的水玻璃浆层应与基层结合牢固，不得有脱层、空鼓等现象。第72条 水玻璃类材料在不同养护温度下的养护期不应少于：1020时 12昼夜2130时 6昼夜3135时 3昼夜第73条 水玻璃类防腐蚀工程养护后，应用中等浓度的硫酸、盐酸或硝酸作表面酸化处理，一般不少于

27、4次，每次间隔时间不应少于8小时，每次处理前应清除表面的白色析出物。第五节 水玻璃混凝土的施工第74条 模板应支撑牢固，拼缝严密，表面平整，并涂矿物油脱模剂。第75条 水玻璃混凝土内的预埋铁件必须除锈，并泖刷环氧漆、过氯乙烯漆等耐腐蚀涂料。第76条 水玻璃混凝土的灌筑要求如下：一、水玻璃混凝土应在初凝前振捣密实；二、采用插入式振动器时，每层灌筑厚度不宜大于200毫米，插点间距不应大于作用半径的1.5倍，振动器应缓慢拔出，不得留有孔洞；采用平板振动器和采用人工捣实时，每层灌筑厚度不应大于100毫米；当灌筑厚度大于上述规定时，应分层连续灌筑。分层灌筑时，上一层应在下一层初凝以前完成。如超过初凝时间

28、，应待下一层凝固后，按施工缝处理；耐酸贮槽的灌筑应一次完成，不留施工缝；三、最上一层捣实后，表面应在初凝前压实抹平；四、灌筑地面时，应随时控制平整度和坡度；平整度，以2米长直尺检查，允许空隙不应大于4毫米；坡度应符合设计要求，允许偏差为坡长的±0.2%，最大偏差值不得大于30毫米；作泼水试验时，应能顺利排除。第77条 水玻璃混凝土需留施工缝时，在继续灌筑前应将该处打毛，清理干净，薄涂一层水玻璃稀胶泥，稍干后再继续灌筑。地面施工缝应留成斜搓。第78条 水玻璃混凝土在不同环境温度下的拆模时间不应少于：1015时 5昼夜1615时 3昼夜2130时 2昼夜3135时 1昼夜拆模后不得有蜂窝

29、、麻面、裂纹等缺陷。如有上述缺陷时，应将该处混凝土凿去，清理干净，薄涂一层水玻璃稀胶泥，待稍干后用水玻璃胶泥或水玻璃砂浆进行修补。第79条 水玻璃混凝土的养护和酸化处理见本规范第72、73条。第六章 硫磺类防腐蚀工程第一节 一般规定第80条 硫磺类防腐蚀工程包括：一、硫磺胶泥、硫磺砂浆浇灌的块材面层；二、硫磺混凝土灌筑的地面、设备基础和贮槽等。注：硫磺类耐腐蚀材料使用温度不应高于80，并不应用于冷热交替频率、温度急变、与明火接触或受重物撞击的部位。第81条 硫磺类防腐蚀工程的施工环境温度不宜低于5；一般在施工完成后两小时即可使用，设备基础、贮槽等构筑物必须在24小时后方可使用。第82条 硫磺类

30、耐腐蚀材料在冷固前严禁与水接触；施工中所用材料、器具必须干燥。第二节 原材料和制成品的质量要求第83条 硫磺应采用工业品，其含硫量不应小于94%，含水率不应大于1%。第84条 粉料的耐酸率不应小于94%，细度要求1600孔/厘米2筛余不应大于5%，4900孔/厘米2筛余为1030%。第85条 细骨料的耐酸率不应小于94%，含泥量不应大于1%，粒径要求，1毫米筛孔的筛余不应大于5%。第86条 粗骨料宜采用碎石，不得含有泥土，其耐酸率不应小于94%，浸酸安定性应合格。粒径要求，2040毫米的含量不应小于85%，1020毫米的含量不应大于15%。第87条 增韧剂宜采用聚硫橡胶。固态聚硫橡胶应干燥质软

31、，富弹性，断面细致，无杂质。第88条 硫磺胶泥、硫磺砂浆的质量要求符合表10的规定。硫磺胶泥、硫磺砂浆的质量要求 表10第89条 硫磺混凝土的抗压强度不应小于400公斤/厘米2，抗折强度不应小于40公斤/厘米2。第三节 硫磺胶泥和硫磺砂浆的熬制第90条 硫磺胶泥和硫磺砂浆的施工配合比可参照本规范附录一附表3。第91条 硫磺胶泥和硫磺砂浆的熬制要求如下：先将硫磺(块状硫碘应先打成小块)在130150熔化脱水，然后将已烘干的粉料、细骨料(熬制硫磺胶泥不加细骨料)及聚硫橡分别加入锅中，熬制温度为140170。熬制时，应充分搅拌均匀，防止局部过热。第92条 硫磺胶泥和硫磺砂浆熬制至液面无气泡时，应取样

32、检查，以确定其遨制质量。合格后即可使用，或浇灌成锭备用。从锅中取出硫磺胶泥或硫磺砂浆时，必须搅拌均匀，防止填料沉底。注：外观检查方法，将硫磺胶泥或硫磺砂浆在140浇灌“8”型抗拉试模中，应无起鼓现象；将试件打断，颈部断面内肉眼可见小孔不宜多于5个。第四节 硫磺胶泥和硫磺砂浆浇灌块材第93条 浇灌前块材宜进行预热，施工环境温度低于5时，必须预热，预热温度不宜低于40。第94条 硫磺胶泥或硫磺砂浆的浇灌温度应保证具有较好的流动度，一般为135145。第95条 块材结合层厚度和灰缝宽度应符合表11的要求。结合层厚度和灰缝宽度 表11第96条 浇灌块材应符合下列要求：一、浇灌前应用硫磺胶泥或其他耐酸小

33、块将块材垫平；浇灌立面时，外侧应撑，防止变形；二、面积较大的块材面层应分段分行浇灌。段、行边缘的缝隙应堵严，堵缝材料不得沾有没污；三、平面块材的灰缝在浇灌时宜盖以玻璃条，并留出排气孔。立面块材的灰缝应封贴严密；四、浇灌时应设若干浇灌点，同时连续进行浇灌，至该段全部灌满为止；平面浇灌顺序应沿坡度方向自低而高进行；五、面层灰缝不饱满时，应立即进行补灌；高出块材部分的硫磺胶泥或硫磺砂浆应铲除或烫平，烫平温度为140160；六、当施工环境温度低于5时，对已浇灌的块材表面应立即覆盖保温，防止产生裂纹。第97条 块材应昼制成预制块，然后用硫磺胶泥或硫磺砂浆浇灌。浇灌方法见本规范第96条。预制块的制作应按下

34、列要求进行：一、将块材反铺在平整的底板上(底板面应先薄涂矿物油脱模剂)块材间留出灰缝宽度；边缘处应封严，以防漏浆；二、浇灌硫磺胶泥或硫磺砂浆时，不应高出块材面；三、使用时平整面向上。第五节 硫磺混凝土的施工第98条 硫磺混凝土的施工应符合下列要求：一、模板应支撑牢固，拼缝必须严密，表面平整，表面平整、干燥，并薄涂脱模剂(一般采用矿物油)。施工缝处的模板不应涂脱模剂；二、粗骨料必须干燥，并应预热(浇灌时的温度为4060)，然后浮铺在模板内，每层厚度不宜大于400毫米，并预留浇灌孔；浇灌孔的预留方法，可将直径约50毫米的钢管，按300400毫米的间距，在铺放粗骨料时预先埋入，待粗骨料铺完后将钢管缓

35、慢抽出，浇灌孔预留后应妥加保护，不得堵塞；三、硫磺胶泥或硫磺砂浆应同时向预留的各浇灌孔浇灌，至全部灌满为止，中间不得中断；浇灌温度见本规范第94条；四、浇灌平面时，应分块进行，每块面积以24平方米为宜，待一块灌完并冷固收缩后(一般为2小时)，再浇灌相邻块；硫磺混凝土面层表面，应露出石子，最后用硫磺胶泥或硫磺砂浆找平；地面面层的平整度，以2米长直尺检查，允许空隙不应大于6毫米；五、浇灌立面时，每层硫磺混凝土的水平施工缝应露出石子；垂直施工缝应相互错开；六、在面层找平或浇灌第二层硫磺混凝土前，应将下一层硫磺混凝土表面收缩孔中的针状物凿除；七、施工环境温度低于5时，对已浇灌的硫磺混凝土表面应立即覆盖

36、保温，防止产生裂纹。第99条 硫磺混凝土地面的施工，亦可制成硫磺混凝土预制块，然后用硫磺胶泥或硫磺砂浆浇灌。浇灌方法见本规范第96条。硫磺混凝土预制块的制作应按下列要求进行：一、将活动模板旋转在平整的钢板上，钢板表面薄涂矿物油脱模剂；二、模板底部应先浇灌一层厚约3毫米的硫磺胶泥或硫磺砂浆，作为预制块的面层；三、将干燥的粗骨料按规定厚度浮铺在硫磺胶泥或硫磺砂层上，随之浇灌硫磺胶泥或硫磺砂浆，待冷却后即可拆模；四、使用时平整面向上。第七章 树脂胶泥和玻璃钢防腐蚀工程第一节 一般规定第100条 树脂胶泥和玻璃钢防腐蚀工程包括：一、树脂胶泥铺砌或勾缝的块材面层；二、各种胶料铺衬的玻璃钢整体面层和隔离层

37、；三、环氧胶料涂覆的隔离层。本规范所列树脂胶泥有环氧胶泥、酚醛胶泥、环氧酚醛胶泥和环氧呋喃泥；玻璃钢有环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢、环氧酚醛玻璃钢、环氧呋喃玻璃钢和环氧煤焦油玻璃钢。第101条 施工环境温度以1525为宜，相对湿度不宜大于80%。温度低于10(录采用苯磺酰氯作固化剂时，温度低于17)时，应采取加热保温措施，但不得用明火或蒸汽直接加热。原材料使用时的温度，不应低于上述最低施工环境温度。第102条 树脂胶泥和玻璃钢防腐蚀工程在施工及养护期间，严禁明火，并应防水、防曝晒。第103条 树脂、固化剂、稀释剂等材料均应密封贮存在阴景干燥处，并注意防火。第二节 原材料和制成品的质量要求第104条

38、环氧树脂应符合“E型环氧树脂HG2-741-72”的规定。其质量要求见表12。E型环氧树脂的质量要求 表12第105条 酚醛树脂应呈棕红色粘笛液体，其游离酚含量不应大于10%，游离醛含量不应大于2%使用时，含水率不应大于12%，粘度要求(涂-4粘度计)，用于树脂胶泥时为10001500秒，用于玻璃钢时为6001300秒。注：贮存温度在20左右时，贮存期一般为1个月，若加入510%的苯甲醇(纯度大于99%)，可适当延长贮存期。苯甲醇加入后，应充分搅拌均匀。酚醛树脂使用前必须将树脂表面的析出水倒去。第106条 呋喃树脂应呈棕黑色或棕红色粘稠液体，其固体含量不应小于70%，灰分不庆于3%，含水率不应

39、大于1%，粘度要求(涂-4粘度计)为6001300秒。第107条 常用的固化剂为乙二胺丙酮溶液、乙二胺、苯磺酰氯、对甲苯磺酰氯和硫酸惭酯等。一、乙二胺、苯磺酰氯和对甲苯磺酰氯的纯度均不应小于70%。二、乙二胺丙酮溶液应预先配制。配制时，将丙酮与乙二胺按重量比11加入容器中，混合均匀，并间接冷却，控制温度不超过50。配好的溶液必须降至室温后置于密闭容器中备用。贮存期一般为7天。三、硫酸乙酯应预先配制。硫酸乙酯的配制重量比为硫酸乙醇=123。配制时，先把乙醇(含水率不大于2%)放入容器中，边搅拌边将硫酸(纯度不低于98%)缓慢加入，并间接冷却，控制反应温度不超过50。严禁将乙醇加入浓硫酸中。配好的

40、硫酸乙醇必须降至室温后方可使用，或置于耐腐蚀的密闭容器中备用。第108条 常用稀释剂为丙酮、乙醇、二甲苯、甲苯。丙酮的含水率不应大于1%，乙醇的含水率不应大于2%。第109条 粉料的耐酸率不应小于94%，含水率不应大于0.5%，细度要求1600孔/厘米2筛余不应大于5%，4900孔/厘米2筛余为1030%。注：用酸性固化剂时，粉料耐酸率不应小于97%，并不得含有铁质等杂物。第110条 煤焦油使用时的含水率不应大于1%，否则应在110150的温度下加热脱水，滤去杂质后冷却备用。第111条 玻璃布应用无捻、方格、平纹粗纱布，其厚度一般为0.20.5毫米，密度为4×48×8纱根数

41、/厘米2。玻璃布宜选用非石蜡型。当采用石蜡型玻璃布时，应进行脱蜡处理。玻璃布应贮存在清洁干燥场所。第112条 树脂胶泥的质量要求应符合表13的规定。树脂胶泥的质量要求 表13第三节 树脂胶泥和玻璃钢胶料的配制第113条 配料容器应保持清洁、干燥，无油污。第114条 树脂胶泥、玻璃钢胶料的施工配合比可参照本规范附录一附录一附表4、附表5。第115条 环氧胶泥、环氧玻璃钢胶料采用乙二胺丙酮溶液或乙二胺作固化剂的配制要求如下：在容器中称取定量的环氧树脂，当树脂稠度较大时，宜加热至40左右，然后加入稀释剂(胶泥一般不加)，搅匀后，再加入固化剂，充分搅勾，最后掺入粉料，搅拌均匀。配好的胶泥，胶料一般自加

42、入固化剂进起，在40分钟以内用完。第116条 酚醛胶泥、酚醛玻璃钢胶料采用苯磺酰氯作固化剂的配制要求如下：在容器中称取定量的酚醛树脂，然后加入稀释剂(胶泥一般不加)，搅勾后，再加入苯磺酰氯，充分搅勾(约需1015分钟)，最后掺入粉料，搅拌均匀。配好的胶泥、胶料一般知加入固化剂时起，在45分钟以内用完。第117条 酚醛胶泥采用对甲苯磺酰氯和硫酸乙酯作复合固化剂的配制要求如下：在容器中称取宣的酚醛树脂，当树脂稠度较大时，宜加热至3040，然后加入稀释剂，搅勾后，再加入经预先混合均匀的粉料和对甲苯磺酰氯，搅拌均匀，最后加入硫酸乙酯，充分搅匀。配好的胶泥一般自加入固化剂时起，在30分钟以内用完。第11

43、8条 环氯酚醛胶泥、环氧酚醛玻璃钢胶料采用乙二胺或乙二胺丙酮溶液作固化剂的配制要求如下：按施工配合比将酚醛树脂与预热至40左右的环氧树脂加入容器中搅匀，然后加入稀释剂(胶泥一般不加(，再加入固化剂。充分搅匀(约需1分钟)，最后掺入粉料，搅拌均匀。配好的胶泥、胶料一般自加入固化剂时起，在30分钟以内用完。第119条 环氧呋喃胶泥、环氧呋喃玻璃钢胶料采用乙二胺或乙二胺丙酮溶液作固化剂的配制要求如下：按施工配合比将呋喃树脂与预热至40左右的环氧树脂加入容器中搅匀，然后加入稀释剂(胶泥一般不加)，搅匀后，再加入固化剂，充分搅匀，最后掺入粉料，搅拌均匀。配好的胶泥、胶料一般自加入固化剂时起害60分钟以内

44、用完。第120条 环氧煤焦油玻璃钢胶料采用乙二胺丙酮溶液或乙二胺作固化剂的配制要求如下：按施工配合比将环氧树脂与煤焦油分别预热至50左右，然后相互混合，再加入稀释剂，搅匀后，加入固化剂、充分搅匀，最后掺入粉料，搅拌均匀。配好的胶料一般自加入固化剂时起，在60分钟以内用完。第121条 各种树脂胶泥和胶料，在使用过程中，如有凝固结块等现象，不得继续使用。第四节 树脂胶泥铺砌块材及勾缝第122条 在水泥砂浆、混凝土或金属基层上用树脂胶泥铺砌块材时，基层表面宜先涂一遍环氧打底料(配合比可参照本规范附录一附表5环氧玻璃钢打底料)，当采用酸性固化剂配制的胶泥时，必须涂一遍环氧打底料，待干燥后再进行块材的铺

45、砌。第123条 块材的结合层厚度，灰缝宽度和勾缝尺寸应符合表14的要求。结合层厚度、灰缝宽度和勾缝尺寸 表14第124条 块材铺砌应符合下列要求：一、块材铺砌应采用揉挤法；二、立面块材的连续铺砌高度，应与胶泥硬化时间相适应，防止砌体受压变形。第125条 块材勾缝应符合下列要求：一、树脂胶泥勾缝，必须待铺砌胶泥养护后方可进行；二、勾缝时，灰缝必须清理干净，不得沾染污垢。勾缝前宜在缝内涂一遍环氧打底料；在水泥砂浆和水玻璃类材料上采用酸性固化剂配制的胶泥时，必须涂一遍环氧打底料，待干燥后再进行勾缝；三、勾缝必须填满压实，不得有空隙、气泡；表面应平整光滑。第126条 常温时，树脂胶泥的养护期应昼按表1

46、5的规定。树脂胶泥的养护期 表15注：环氧呋喃胶泥用于贮槽时，宜进行热处理。第127条 树脂胶泥如需热处理，宜按表16进行。热处理面受热应均匀，防止局部过热。热处理温度及时间 表16注：有条件时，环氧呋喃胶泥宜提高其热处理温度至120。第五节 玻璃钢的施工第128条 玻璃钢一般采用手糊法施工。手糊法分间断法和连续法两种。酚醛玻璃钢必须采用间断法施工。第129条 间断法施工应按下列要求进行：一、打底和嵌刮腻子：将环氧打底料均匀涂刷于基层表面，进行第一次打底，自然固化一般不少于12小时。打底应薄而均匀，不得有漏涂、流坠等缺陷。基层凹陷不平处应用腻子修补填平，并随即进行第二次打底，自然固化一般不少于

47、24小时；二、衬布：先在基层上均匀涂刷一层衬布料，随即衬上一层玻璃布，玻璃布必须贴实，其上再均匀涂刷一层衬布料(玻璃布应浸透)，一般需要自然固化24小时后再按上述衬布程序铺衬。如此间断反复铺衬至设计规定的层数或厚度。每间断一次均应仔细检查衬布层质量，如有毛刺，突起或较大气泡等缺陷，应清除修整。布与布的搭接缝应互相错开，搭缝宽度不应小于50毫米。阴、阳角处应增加12层玻璃布；三、面层：用毛刺蘸上面层料均匀涂刷，一般自然固化24小时后，再涂刷第二层面层料。第130条 连续法施工应按下列要求进行：除衬布需连续进行外，打底嵌刮腻子和面层的施工均同间断法施工。衬布时，先在基层上均匀涂刷一层衬布料，随即衬

48、上一层玻璃布，玻璃布贴实后，再涂刷一层衬布料(玻璃布应浸透)，随之再铺衬一层玻璃布。如此连续铺衬至设计规定的层数或厚度。最后一层衬布料涂刷后，需自然固化24小时以上，然后进行面层料的施工。第131条 采用玻璃钢作隔离层时，施工要求见本规范第129、130条(当隔离层上采用树脂胶泥和硫磺类材料施工时，可不涂面层料)。采用环氧胶料作涂覆的隔离层时，应用环氧玻璃钢打底料打底，自然固化一般不少于24小时，然后涂刷一层环氧玻璃钢面层料。第132条 隔离层上采用水玻璃类材料施工时，应在最后一层面层料涂刷时，均匀稀撒一层粒径为1.22.5毫米的耐酸砂粒。第133条 常温时，玻璃钢的养护期应昼按表17的规定。

49、玻璃钢的养护期 表17注：环氧呋喃玻璃钢、环氧煤焦油玻璃钢用于贮槽时，宜进行热处理。第134条 玻璃钢如需热处理，宜按表18进行。热处理面受热应均匀，防止局部过热。热处理温度及时间 表18第135条 玻璃钢面层应平整光滑，色泽均匀，与基层结合牢固，无起鼓、脱层和固化不完全、不均匀等现象。地面面层的平整度，以2米长直尺检查，允许空隙不应大于5毫米。坡度应符合设计要求，允许偏差为坡长的±0.2%，最大偏差值不得大于30毫米；作泼水试验时，应能顺利排除。第八章 耐腐蚀涂料工程第一节 一般规定第136条 本规范所列耐腐蚀涂料有过氯乙烯漆、沥青漆、生漆、漆酚树脂漆、酚醛漆、环氧漆格聚氨基甲酸酯

50、漆，其质量要求，应符合本规范附录二的规定。注：耐腐蚀涂料主要适用于遭受侵蚀性气体腐蚀及腐蚀性液体滴溅到的部位。第137条 腻子、底漆、磁漆、清漆的配套使用应符合本规范有关规定并参照产品说明书的要求进行。不同工厂、不同品种的耐腐蚀涂料，如需掺合使用时，应经试验确定。过期的耐腐蚀涂料，必须经检验合格后，方能使用。第138条 施工环境温度以1530为宜。施工后，漆膜应充分干燥，一般需自然养护7昼夜以上方可交付使用。在施工及漆膜干燥过程中，严禁明火，并应防火、防尘、防曝晒。耐腐蚀涂料、稀释剂应密封贮存在阴景干燥的场所，并注意防火，使用时的温度不应低于10。第139条 自配漆所用的填料应干燥，其耐酸率不

51、应小于94%，细度要求，4900孔/厘米2筛余不应大于15%。第二节 涂料的调配及施工第140条 耐腐蚀涂料施工时，应先进试涂。第141条 耐腐蚀涂料使用时，应搅拌均匀；如有碎漆皮及其他杂物，必须除净后方能使用。开桶使用后剩余的涂料，必须密封保存。第142条 基层表面如有凹凸不平等缺陷，应用腻子嵌刮填平。当在水泥砂浆、混凝土及木质基层上嵌刮腻子时，应先用稀释的清漆(比一般施工粘度稀的清漆)打底，然后再刮腻子。腻子实干后，应打磨平整，擦拭干净，然后再进行底漆的施工。第143条 耐腐蚀涂料的施工方法，可采用涂刷或喷少。过氯乙烯漆，磷化底漆以喷涂为宜，其他漆一般采用涂刷。一、涂刷时，层间应纵横交错，

52、每层应往复进行，但过氯乙烯漆、磷化底漆采用涂刷时，不宜往复进行；二、喷涂时，喷嘴与被喷面的距离一般为250500毫米，并成适当的角度，喷嘴应增多匀移动。空气压力一般为36公斤/厘米2。注：进行大面积施工时，可采用高压天气喷涂。涂刷、喷涂都应均匀，不得漏涂。施工工具应保持干燥。第144条 漆膜应附着牢固，涂层数应符合设计要求，表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损现象。()乙烯磷化底漆第145条 乙烯磷化底漆(以下简称磷化底漆)，可作为钢材表面的磷化处理，但不能代替耐腐蚀涂料中底漆使用；施工时，基层表面不应呈碱性。磷化底漆应符合“X06-1乙烯化底漆(分装)HG2-27-74”

53、的规定，其质量要求见本规范附录二附表10。磷化底漆为分罐包装，由4份底漆和1份磷化液两个组份组成，其配合比不得任意改变。第146条 磷化底漆的配制，应先将搅拌均匀的底漆放入非金属容 器内，边搅拌边慢慢加放磷化液，混合均匀放置30分钟后方可使用，并应在12小时内用完。磷化底漆一般在涂覆完后2小时，即应涂覆其上的配套耐腐蚀涂料的底漆，并最迟不超过24小时涂覆完毕。第147条 磷化底漆应涂覆一层，厚度一般为815微米，漆的耗用量约为80克/米2。第148条 施工粘度(涂-4粘度计)，一般为15秒。调整粘度所用的稀释剂为乙醇丁醇=31。()过氯乙烯漆第149条 在水泥砂浆、混凝土及木质基层上，一般先用

54、过氯乙烯防腐清漆打底，或用乙酸乙烯无光乳胶漆打底；打底后再涂覆过氯乙烯底漆。在金属基层上，采用喷砂处理时，应先涂覆乙烯磷化底漆，再用过氯乙烯底漆打底；采用人工除锈时，应用铁红醇酸底漆或铁红环氧底漆打底。底漆实干后，再依次进行各涂层的施工。第150条 在底漆与磁漆或磁漆与清漆之间，应涂过渡漆(即底漆与磁漆或磁漆与清漆与清漆一般按11混合使用)。第151条 每层过氯乙烯漆(底漆和其他配套底漆除外)应在前一层漆实干前涂覆。如漆膜已实干，在涂覆前，宜先用X-3过氯乙烯稀释剂(应符合HG2-661-74的规定)喷润一遍。第152条 施工粘度(涂-4粘度计)：喷涂时为1425秒；涂刷时，底漆为3040秒，

55、磁漆、清漆、过渡漆为2040秒。调整粘度所用的稀释剂为X-过氯乙烯漆稀释剂，严禁用醇类或汽油。注：其他配套底漆的施工粘度为4060秒。调整铁红醇酸底漆粘度所用的稀释剂为二甲苯或松节油。第153条 当施工环境相对湿度较大，致使漆膜发白时，可加入适量(约30%)的F-2过氯乙烯防潮剂(应符合HG2-666-74的规定)或醋酸丁酯，代替部分X-过氯乙烯漆稀释剂。()沥青漆第154条 在水泥砂浆、混凝土及木质基层上，先用稀释的沥表现清漆打底；金属基层一般用铁红醇酸底漆或红丹酚醛防锈漆打底。底漆实干后，再涂刷沥青耐酸漆或沥青漆。每层漆应在前层漆实干后涂刷，施工间隔一般为24小时。沥青耐酸漆也可不用底漆，

56、直接涂刷在金属基层上。第155条 施工粘度(涂-4粘度计)，涂刷时为1850秒。调整粘度所用的稀释剂为溶剂汽油。()生 漆第156条 在水泥砂浆、混凝土及木质基层上，先用稀释的生漆打底，然后再涂刷生漆底漆；金属基层直接用生漆底漆打底。底漆实干后，再进行过渡漆、面漆的施工。每层漆应在前一层漆实干后涂刷，施工间隔一般为24小时。生漆的施工配合比可参照本规范附录一附表6。注：如需衬布时，可在底漆上粘贴用生漆浸透的麻布或纱布。衬布应贴实，不得有气泡。第157条 施工粘度(涂-4粘度计)，涂刷时为4060秒。调整粘度所用的稀释剂为溶剂汽油，加入量一般为生漆量的30%。第158条 施工环境温度以2030为宜，相对湿度必须大于60%。如相对湿度小于80%，应在涂层干燥过程中采取保潮措施。第159条 为了加速漆膜干燥，可加入醋酸铵乙醇溶液(醋酸铵乙醇=595)，加入量为生漆量的510%。