润滑基本知识

1、润滑基本知识 1.概述 1.1两个相互接触且有相对运动的构件组成的联接称为“运动副”，也可以叫做“摩擦副”；（配齿轮传动，滑动轴承，滚动轴承照片） 1.2任何机械设备的运转都是依靠各种运动副的运动来实现的，而在机械运动副作相对运动的过程中，凡是相互接触的表面都存在着摩擦现象，这就造成了运动副表面的磨损； 1.3事实证明，摩擦不仅造成极大的能量损失，还会使摩擦副相互作用的表面发热，磨损、甚至失效。在人们的生产实践中，由于摩擦而造成的能源浪费和各种损失是相当惊人的；润滑基本知识 1.1润滑就是在摩擦副相对运动的作用表面之间加入润滑物质，将两个相对运动表面隔离开来，从而使摩擦不直接发生在运动表面，而

2、只是发生在润滑物资内部的分子与分子之间； 1.2润滑技术就是运用摩擦、磨损和润滑学来解决实际工作中问题的一门实用技术。 1.摩擦机理与润滑状态 2.1摩擦：当两个紧密接触的物体沿着它们的接触面作相互运动时，会产生阻碍这种运动的阻力，这种现象叫摩擦； 2.2按摩擦副接触状态分类 2.2.1滑动摩擦：两个相互接触的物体在外力作用下，沿其接触表面相对滑动时，存在于接触面上的摩擦；润滑基本知识 2.1按摩擦副接触状态分类 2.2.1滑动摩擦：两个相互接触的物体在外力作用下，沿其接触表面相对滑动时，存在于接触面上的摩擦； 2.2.2滚动摩擦：在力矩作用下，一物体沿另一物体接触表面滚动时发生的摩擦。 2.

3、2按摩擦副表面润滑状态分类 2.3.1干摩擦：摩擦副接触表面之间无任何润滑剂存在时发生的摩擦； 2.3.2流体摩擦：流体润滑条件下的摩擦，即摩擦副表面间被一层连续的有一定厚度的润滑剂完全隔开的摩擦； 2.3.3边界摩擦：摩擦副表面间有一层极薄的润滑膜（0.1m以下）时存在的摩擦。润滑基本知识 2.1摩擦机理 2.4.1干摩擦定律：滑动摩擦力的大小，与接触表面的面积大小无关，与表面滑动速度无关，而与接触表面的法向载荷成正比，FfN。 2.4.2流体摩擦机理：当摩擦副相对运动表面之间充满着一层具有一定厚度的连续流体时，两运动表面不直接接触，其摩擦为流体的内摩擦。 2.2磨损 2.5.1摩擦副工作表

4、面的物质，由于表面相对运动而不断损失的现象叫做磨损。机械零件的磨损过程一般分为三个阶段：跑合阶段，稳定磨损阶段，剧烈磨损阶段。润滑基本知识润滑基本知识 磨损分类 粘着磨损：摩擦副表面相对运动时，由于分子间的吸引力而产生粘着，形成固相焊合。在相互滑动过程中，接触表面材料从一个表面转移到另一个表面的现象。（轴承内圈坏，813雾化风机电机） 磨料磨损：由于磨料在金属表面作微量切削而引起表面材料脱落的现象。（17#18#机轴瓦巴氏合金脱落） 表面疲劳磨损:两接触表面祚滚动或滚动滑动复合摩擦时,在交变接触应力作用下,使材料表面疲劳而产生物质损失的现象。（萝茨机齿轮） 腐蚀磨损：金属磨擦表面由于化学或电化

5、学反应的作用，氧化、脱落产生物质损失的现象。（萝茨机轴齿轮位）润滑基本知识 1.润滑 2.6.1在相对运动的各种摩擦副接触面之间加入润滑剂，使两表面之间形成润滑膜，将摩擦表面隔离开来，变干摩擦为润滑剂内部分子间的摩擦，达到减少摩擦、降低磨损、延长机械设备的使用寿命，这就是润滑。 2.6.2摩擦副表面的润滑状态有三种：流体润滑、边界润滑和混合润滑。 流体润滑状态下，润滑油把摩擦面完全隔开，其内摩擦力很小，通常只有金属直接接触时的几十分之一，实现流体润滑的条件是润滑油必须有一定的粘度。 当摩擦表面承受的载荷很大而相对运动速度又较低时，润滑油难以在摩擦表面之间形成完整的油层，流体润滑膜便遭到破坏，但

6、在接触面上仍然存在着一层极薄的油膜，这层极薄的油膜在一定程度上可继续起到保护摩擦面的作用，这种现象称为边界润滑状态。 混合润滑状态是由于载荷过大，选用油品不当，油质较差等原因引起的，在这种情况下，摩擦面上会同时出现流体润滑、边界润滑和干摩擦。 以上三种润滑状态，在实际工作中是很少单独存在，经常相互转换的，人们常用提高油压力和供油量，合理选用油性及粘度等方法来获得良好润滑状态。 2.6.3动压液体润滑轴承的工作原理 如图所示为轴从静止到获得动压液体润滑的过程。当轴静止时，轴颈与轴承直接接触于A点，当轴按图示方向转动时，由于阻力的作用，轴颈沿轴承内表面滚动而接触于B点，因轴颈与轴承之间形成一个楔形

7、间隙，故在同一单位时间内，被轴颈带入楔形间隙的润滑油比带出的多，这就使得楔形间隙内的油量不断增加，导致油压的升高，而将轴颈往左上方抬起；如果转速足够高，油的压力将轴颈继续抬高，直到轴颈与轴承凹凸不平的工作表面完全被具有一定动压力的油膜所隔开，这样便获得了动压液体润滑。润滑基本知识 从上面分析可以看出，要想形成动压液体润滑，必须具备如下的条件： 被润滑的两表面之间，要有收敛的楔形间隙。 被润滑的两表面之间，要有足够大的相对运动速度。 充分地、连续地供应适当粘度的润滑油。 最小油膜厚度hmin大于轴颈与轴承工作表面不平度1与2之和，hmin1+2. 2.6.4静压液体润滑轴承的工作原理 在轴瓦内表

8、面开有四个油孔，从油泵来的高压油分别经过节流器进入油腔，利用油膜内油压的变化，便可自动地使轴颈处于中间位置而不与轴瓦直接接触， 从而达到液体润滑状态。这种轴内的油压靠油泵产生，与轴是否转动无关，故静压液体润滑状态。适用于低速、重载、经常停车、起动的设备上。 1.润滑剂 3.1凡是具有降低摩擦阻力作用的介质都可以用作润滑剂。 3.2常用的润滑剂有 3.2.1液体润滑剂：液体润滑剂以润滑油为主，包括矿物润滑油，合成润滑油和动植物润滑油。 3.2.2半固体润滑剂：即润滑脂，有机和无机。 3.2.3固体润滑剂：包括软金属（铅、银）、金属化合物（二硫化钼）、及聚合物（如尼龙）、无机物（石墨）。 润滑剂品

9、种名称的一般表示方法如下： 类别品种数字 L（润滑剂）AN（精制矿物油）32（粘度等级） 3.1常用润滑剂的性能 3.3.1润滑油 3.3.1.1机械油：应具有良好的油性和适当的粘度及较强的抗泡沫化和抗乳化性。 3.3.1.2齿轮用油：应具有适当的粘度和良好的热氧化安定性，抗磨耐载荷性、抗泡沫性、防锈、防腐性及抗乳化、抗剪切安定性。 3.3.1.3汽轮机油：抗氧防锈型、极压型、抗磨性。 3.3.2润滑脂 3.3.2.1钙基润滑油脂：具有良好的抗水性，但熔点较低。 3.3.2.2钠基润滑脂：具有耐温型好，有优良的防护性能，但抗水性差，同水能形成乳液。 3.3.2.3锂基润滑脂：耐水、耐寒、耐高温

10、，具有良好的机械性、化学安定性。 3.3.2.4铝基、钡钠基、复合钙基脂。 3.1润滑油的选用 润滑油的主要性能指标有粘度、油性、粘度指数。 粘度表征润滑油流动时，液体内部的阻力，粘度大的内部阻力大，承载后油不易被挤出，有利于油膜的形成，但内部的摩擦阻力也大。油性指油吸附在金属表面的能力，油性好，吸附能力强，能承受的载荷也大，粘度指数反映油的温度变化对粘度的变化，粘度指数越高，油的温度变化对粘度变化影响小，油的粘度稳定，适用温度范围大。 润滑油最主要的性能指标是粘度，分动力粘度和运动粘度，润滑油采用运动粘度作为油的编号，一般在40oC时测定的运动粘度，单位是mm2/s 选择润滑油粘度的一般原则

11、是： （1）重载低速。应选粘度高的油，便于形成油膜； （2）高速应选粘度低的油，以免液体内部摩擦损失过大和发热严重； （3）工作温度低应选粘度低的油； （4）轴承与轴的间隙大，加工表面粗糙的选粘度高的油； （5）压力润滑，选粘度低的油。 3.1润滑脂的选用 润滑脂流动性差，摩擦损耗大，性质不稳定，只适用于在非液体润滑轴承中要求不高，供油不便的场合。 润滑脂的重要指标有针入度和滴点。针入度标志着润滑脂流动性的难易程度和内部阻力大小，滴点是指润滑脂由测量油杯开始下滴时的温度。 选择润滑脂的一般原则是： （1）压强高、速度低时选针入度小的，相反选针入度大的； （2）根据工作温度选润滑脂，润滑酯的滴点

12、温度应高于工作温度1520oC； （3）在潮湿环境，用钙基润滑脂。在较高温度工作用钠基润滑脂。 1.润滑方式 4.1润滑方式有分散润滑和集中润滑。分散润滑是指机械的所有润滑点单独润滑（水泵）；集中润滑是指机械的所有润滑点统一润滑（压缩机）。 （1）间歇润滑：容易疏忽，会不及时加润滑剂，造成零件损伤，可靠性差； （2）连续润滑：a.滴油润滑；b.悬捻润滑；c.油环润滑；d.飞溅润滑。 2.润滑的管理 5.1目的：预防设备润滑事故，保证机械设备正常运转，减少机械设备停车造成的损失。 5.2润滑管理的任务 5.2.1建立润滑组织，制定岗位责任制，润滑规章制度。 5.2.2制定润滑技术标准，编制各类型

13、的设备润滑图表，建立技术操作和安全规程。 5.2.3核实每台设备的润滑材料和消耗定额。 5.2.4监督润滑油油质及其供应情况。 5.2.5编制设备的清洗换油计划。 5.2.6贯彻设备润滑的定点、定质、定期、定量、定人五定工作规程。 5.2.7检查设备的润滑状况，消除设备润滑系统中存在的缺陷。 5.2.8检查设备渗漏油情况并及时治理。 5.2.9推广应用新润滑材料与润滑方式。（即可佳） 5.3维修工润滑职责 5.3.1熟悉管辖范围内所有设备的润滑情况。 5.3.2记好用油台帐和巡回检查记录，统计汇总有关资料按时上报。 5.3.3执行“五定”、“三过滤”等管理制度。 5.3.4发现设备润滑缺陷和设

14、备漏油及时上报和处理。 5.3.4负责检查设备油箱和油池油位，做到及时加油，定期换油。 5.3.5负责废油的回收工作。 5.3.6规范检修行为，防止油系统弄脏。 5.4操作工润滑的责任 5.4.1熟练掌握设备的润滑部位及用油种类，正确按设备润滑规定加油。 5.4.2熟悉设备润滑系统和润滑装置的应用，会自行检查系统和装置发生的故障及缺陷，并进行调整修复和消除并及时上报。 5.4.3作好设备润滑部位的清洁，经常检查润滑状况，做到保持油路畅通、油窗明亮。 5.4.4及时反映漏油情况。 5.5设备润滑“五定”管理规范 5.5.1定点：各种设备都必须有规定的润滑部位和润滑点。 5.5.2定质：严格按照润

15、滑图表规定的润滑剂名称、牌号使用。 5.5.3定期：严格按照设备润滑图表规定的时间，新设备投产一个月必须换油，对设备进行加油或清洗换油，操作工每天上班必须检查设备油箱油位线。 5.5.4定量：严格按照设备润滑图表规定的加油量对设备进行加油，每台设备都应规定消耗定额。 5.5.5定人：每台设备或各润滑部位均应落实专人负责。 5.6油的过滤和冷却 5.6.1油过滤器改造，加大过滤面积，提高过滤网数目，循环机，铜泵，氨泵，一甲泵改造很成功。 5.6.2油冷却器：循环机、铜泵改造很成功。 5.6.3滤油机：真空、板框、移动式滤油机。（定期滤油） 1.润滑事故分析 6.12004年9月脱硫9#萝茨机由于前油箱失油导致轴承烧毁，转子报废，通过3天3夜检修，才恢复生产。 事故原因：（1）巡检不到位，技术员、维修工、操作工均未认真巡检。 （2）维修工未做到定期加油。 （3）油视窗未及时清理。 6.22003年2月，甲醇2#循环机飞轮轴承因抛油环断裂，轴温上涨，操作工未及时停机，导致烧瓦事故，经24小时检修，才投入运行。 事故原因：（1）抛油环未定期检查，计划性更换连接销。 （2）操作工对润滑结构不清，未及时处理，致事故扩大。 6.32004年8月，变换3#凉水塔风