供方及提供产品准入管理标准

1、供方及提供产品准入管理标准1 范围本管理标准旨在规范新增供方的准入及供方新增（变更）产品或规格的准入管理标准，确保供方综合能力和采购物料的质量符合公司产品性能、安全等技术要求。适用于所有采购活动中新增供方、现有合格供方新增产品品种或规格的准入评价及优化管理。2 引用文件2.1 Q/JSJPG0801-2013采购控制程序2.2 Q/JSJPG0302-2013记录控制程序3 术语和定义3.1 新增供方：拟引入的现有合格供方外的供方。3.2 合格供方：经考察评价或评审确认符合公司管理要求，按规定的审批权限经批准取得物料供货资格，并按相关制度规定经样件评审合格后取得量装供货资格的供方。3.3 新增

2、（变更）品种：已有的合格供方新增不同类别的物料。3.4 新增（变更）规格：已有的合格供方新增相同类别不同规格的物料。3.5 准入评价：对新增供方引入、已有的合格供方新增品种是否符合规定条件所进行的评价。4 职责4.1 采购部是供方准入及优化管理标准的归口管理部门，负责本标准实施、修订、组织供方能力调查评价的控制。4.2 采购部负责组织所有新增供方的调查、评价，合格供方名录的呈报、发布；与新增供方外购物料采购合同的签订。4.3 工艺技术部根据技术要求推荐新引入供方名单的工作，负责与新增供方签订技术协议。4.4 品管部、工艺技术部共同参与新增供方选择、评价，样件的评审。4.5 品管部负责与新增供方

3、签订质量协议；对新增供方样件、新增品种、新增规格来料质量进行检验、判定。4.6 采购部总经理负责对采购订单（或合同）的审批和对合格供方的批准。5 过程方法和要求5.1 准入条件5.1.1 供方应有合法的营业执照、税务登记证、组织机构代码证、经营许可证（如有）等，遵守国家法律法规，产品符合国家法律、法规和强制性标准的要求；具有必要的资金能力。5.1.2 优先选择按国家（国际）标准建立质量体系并通过认证的供方；5.1.3 认同公司的企业文化、管理理念，接受三统一管理标准；5.1.4 对于A类采购物料，对供方的生产能力与质量保证体系进行考查，至少包括下列五个方面的要求：5.1.4.1 是否有进料检验

4、作业指导书等相关文件，是否严格按文件执行进料检验；5.1.4.2 生产过程的质量体系是否完善，是否有相关质量记录；5.1.4.3 出厂的检验是否符合公司的三统一管理标准要求；5.1.4.4 生产的配套设施、生产环境、生产设备是否完好，是否有保养、检修计划，并按计划执行；5.1.4.5 考察供方的近三年内的历史业绩及主要客户，其产品质量应长期稳定、互换性好、信誉度高,主要客户最好是知名大型企业。5.1.5 具有足够的生产能力，能满足公司连续的需求及进一步扩大产量的需要。5.1.6 能有效处理紧急订单。5.1.7 具体有效的售后服务措施。5.1.8 同等价格则其优，同等质量择其廉，同价同质择其近。

5、5.1.9 样品通过试用且合格。5.1.10 首次评价总分未达60分的原则上不能引入，若有特殊优势确需引入的，可限期整改后进行复评，原则上复评总分达60分或以上方可引入。5.2 准入流程工艺技术部根据产品需求推荐欲引入新供方，采购部根据业务需要通过专业展会、期刊等渠道获取供方资源或新增供方自荐；采购部对欲引入的供方进行基本情况调查初评，报请采购管理中心总经理审核后组织工艺技术部、品管部对提供A类物料的新供方依据“A类物料供方准入评审标准”进行现场评审；评审后按准入条件提出是否引入的建议并报批。对批准引入的，由采购部对需要整改的问题项发出整改通知并进行整改确认，供方与工艺技术部、品管部分别签订技

6、术协议、质量协议后，进行样件试制、送样（含B类物料）、评审和试装；对需限期整改和复评的，由采购通知供方进行整改，复评后提出是否引入的建议并重新报批。现有合格供方新增产品品种或规格的准入流程，仅对产品样件进行送样、评审和试装确认流程进行评价。流程图详见附录A。5.3 供方基本情况调查5.3.1 采购部根据业务需要，通过不同渠道获取供方资源，向拟准入的供方发出“供方基本情况调查评审表”。5.3.2 供方需向采购部提供以下必要资料，并加盖鲜章：5.3.2.1 如实填写“供方基本情况调查评审表”；5.3.2.2 营业执照、税务登记、组织机构代码、纳税人资格证书，经营许可证（如有）等，此项必须提供；5.

7、3.2.3 ISO9001-2008体系证书（或其他等效的体系资格证书）、3c认证证书（如有）等；5.3.2.4 主要生产及检测、试验设备清单；5.3.2.5 企业简介及其它相关资料；5.3.2.6 产品分项报价表5.3.3 采购部收到拟准入供方填写的“供方基本情况调查评审表”及相关资料后，进行准入初评，并呈报采购管理中心总经理审核。5.4 准入评价方式5.4.1 提供A类物料的拟准入供方，采购部组织品管部、工艺技术部对供方现场进行调查、考察、评审；5.4.2 提供B类物料的拟准入供方，一般不对供方现场进行评价，重点关注样件的评审、试装。5.4.3 提供C类物料的拟准入供方，综合采纳使用部门对

8、样件使用反馈建议。5.5 A/B类物料供方评价内容及要求5.5.1 A类物料供方现场评价按“A类物料供方准入评价标准”进行，评价人员可根据实际情况对评价项目进行调整，评价得分按百分制记分。5.5.2 B类物料新增供方按采购控制程序对样件进行评审、试装，“样件确认表”作为准入评价5.5.3 的重要依据。5.6 A类物料供方评价结果处置5.6.1 首次评价总分未达到70分的，原则上不能引入。对有特别优势的企业，可要求整改后进行复评，复评总分须达70分或70分以上，方可引入。5.6.2 对符合准入条件的供方，采购部根据评价结果提出准入意见并呈报采购管理中心总经理审批。在批准引入及对整改结果确认合格后

9、，暂列入可送样拟准入供方。5.6.3 对拟准入供方整改结果的确认一般按现场确认的方式，现场确认有困难的，经采购管理中心总经理同意可只对供方提供的整改资料进行审核确认。5.7 协议签定5.7.1 暂列入可送样拟准入的供方，分别与工艺技术部、品管部签订技术协议、质量协议；由采购部通知供方进行样件试制、送样。5.7.2 样件评审或整改复评合格后，采购部负责将供方纳入合格供方名录，更新并呈报采购管理中心总经理批准，并负责与供方签订采购价格协议或采购合同。6 记录6.1 供方基本情况调查评审表6.2 样件确认表6.3 A类物料供方准入评价标准7 附录附录A:供方准入管理流程图供方基本情况调查评审表供方名

10、称联系人电话供方地址传真员工总数技术人员质检人员工人主要产品主要客户生产特点口流水线大量生产口成批生产口单件生产设计开发能力口能自行设计开发口能开发简单产品口无开发能力产品或质量体系认证情况ISO9001:2008DCCCDTS16949口其它主要生产设备名称型号数量名称型号数量主要检测试验设备名称型号数量名称型号数量评价项目项目分值项目得分总得分供方评价备注生产管理20分优口良口中口差口评价标准：技术管理20分1、总4考察条况为差分在70分以1款后严重不合木或关键各情质量管理25分o产品检验25分2、总分在70-85分为中。3、总分在85-95分为良。4、总分在95-100分为优。售后服务1

11、0分评价意见考评人员：日期：审批：供方确认：日期：日期：说明：1.供方必须提供合法的营业执照、税务登记证、组织机构代码证、生产许可证（如有）等复印件，加盖公司鲜章;2.供方对上述提供资料的合法性负责，如有虚假，直接取消供方资格。样件确认表供方名称联系人电话车辆型号零件名称数量品管部（样件检验依据及结论，应附上样件检验、测试记录）负责人：年月日PMCB（样件试装情况）负责人：年月日工2技术部（通过样件试装能否满足技术要求及能否进入量装过程）负责人：年月日年副总（是合同后里装）签字：年月日注：本表一式三份,品管部、PMCB、工艺技术部各存一份。A类物料供方准入评价标准评价日期:供方基本概况供方名称

12、联系人电话供方地址传真员工总数技术人员质检人员工人主要产品主要客户体系认证ISO9001:2008DCCCDTS16949口其它一、生产条件及生产管理水平（20分）序号一评价项目及分值评分标准得分1生产能力（5分）月生产能力满足供货需求（按独家供货计算达需求总量的90蛆上），得5分；满足供货需求的50%90%,彳11-4分；低于供货要求50%彳10分2生产设备及管理（10分）（1）生产设备、工装（夹具、模具等）、生产用仪器仪表精度等级和自动化程度高（同行业比较），得5分；主要设备精度等级较高，能满足加工要求，得4分；多数主要设备精度等级较低，基本能满足加工要求，得1-3分；不能满足加工要求，得

13、0分。（2）根据对生产设备、工装（夹具、模具等）、生产用仪器仪表精度或加工产品精度的测量分析，进行预见性保养维护，得5分；有定期检查维护的制度或计划，检查项目和检查要求明确，记录完整，得4分；定期维护，但检查项目不齐、记录不完善或周期不合理，得1-3分；平时不维护，发生故障后才修理，得0分3仓储管理（5分）（1）有原材料、过程品、成品仓储管理制度，管理项目和管理要求明确，得1分（2）对不同材质、规格、生产厂家、批次的原材料、过程品、成品及可回收利用的材料，分类存放，标识完整，得1分（3）周转车、物料盒、包装满足正常生产所需，库存原材料、过程品、成品无损伤、锈蚀、污染，得1分（4）原材料、过程品

14、、成品入库前进行了检验，抽查有检验合格凭证、标识得0.5分（5）有原材料、过程品、成品收、发、存台帐，抽查凭证齐全、帐实相符得0.5分（6）物料出库符合先进先出的原则，得0.5分（7）对物料的存放周期进行了明确，抽查存放的物料符合规定，得0.5分二、技术管理水平（20分）一序号一评价项目及分值评分标准得分1技术力量（4分）技术、开发系统组织及人力资源能有效保证该项工作的正常开展（包括学历、职称、从事技术工作的经历等内容），技术、技术管理人员具有从事本专业技术工作的经验，开发人员具有同类产品开发成功的经验和经历，得4分；基本满足得13分；抽查技术系统主管人员不熟悉本专业的理论知识得0分2研发条件

15、（4分）（1）产品研发制度符合要求，进行了设计、工艺、质量评审，评审依据的检测数据充分、有效,有评审、检测、试验记录，得2分；基本满足得1分（2）有研发该类产品需要的研发及测试设备（如加工中心、三坐标仪、制图设备及软件、试验设备），得1分；基本具备，得0.5分（3）具备工装制造能力，得1分；基本具备得0.5分3生产工艺及更改控制（5分）（1）生产工艺规范，工艺参数、工艺要求明确，主要工序有检验卡，质量标准明确，检验项目、频次能满足质量保证要求，关键工序操作规程能有效指导操作，现场使用得工艺资料现行有效，得3分；基本满足得2分；主要工序有作业标准，但工艺要求和质量标准不明确，得1分；无工艺资料，

16、得0分(2)工艺、工装更改有控制制度，重要更改进行了充分验证，得2分；有验证但记录不全，得1分；未验证得0分4技术文件及更改控制(6分)(1)主要材料、外协零部件有入厂检验标准，检验项目、频次满足产品质量保证要求，得1.5分；基本满足，得0.51分(2)成品图纸、检验标准经确认，检验试验项目、方法、频次满足产品质量保证要求，过程品图纸、检验标准完善，得2分；基本满足，得0.51.5分(3)建立了完整的技术文件(图纸、检验标准、原材料检验标准、产品试验规范等)档案，接收、发放受控，现场使用的技术文件现行有效，得1分；基本满足，得0.5分(4)有技术文件更改控制制度，重要技术更改经客户认可，进行了

17、充分验证，审批手续完备，存档文件、现场使用得技术文件更改到位，得1.5分；基本满足得0.5分5技术资料(1分)收集的国家、行业标准齐备、有效，得1分；基本满足得0.5分三、质量保证能力(50分)序号评价项目及分值评分标准得分1质量体制的建立及维护(8分)(1)负责质量职责的公司高层管理人员职责明确，权限充分，了解掌握产品的质量状况，得2分；基本满足，得0.51.5分(2)质量管理组织机构及职能、人员职责明确，有制度规定，人力资源能有效保证该项工作的正常开展(包括学历、职称、从事质量工作的经历等)得1分；基本满足得0.5分；质量管理人员不熟悉质量管理方法得0分(3)质量方针和目标管理，以近年来目

18、标的变化、上年目标分析作为当年目标设定的依据，对目标进行了分解，有对策计划和实施记录，对实施效果进行了检查评价得1分；基本满足得0.5分；对质量目标未分解、无对策得0分(4)有管理评审记录得0.5分(5)有内审记录得0.5分(6)内审能够有效发现存在的问题，不符合项整改真实有效，得1分；基本满足得0.5分；整改措施无针对性得0分(7)能定期召开质量分析会，公司各部门主管领导参加，对每期分析会确定的质量改进措施跟踪检查，对质量改进有合理的措施，得1分；基本满足得0.5分；未定期召开或未对质量状况进行分析改进得0分(8)各部门能定期召开质量分析会，对每期分析会确定的质量改进措施跟踪检查，对质量改进

19、有合理的措施，得1分；基本满足，得0.5分；未定期召开或未对质量状况进行分析改进，得0分2质量培训(4分)(1)新工人上岗有培训记录，培训内容有针对性，特殊工种持证上岗，抽查操作者掌握本岗位相关知识、技能，得1分；基本满足，得0.5分(2)关键工序、特殊过程操作人员有培训记录，培训内容有针对性，抽查操作者掌握本岗位相关知识、技能，得1分；无记录，但抽查操作者熟悉主要技能，得0.5分(3)检验员上岗有培训、考核记录，培训内容有针对性，抽查检验员掌握本岗位相关知识、技能，得1分；无记录，但抽查检验员熟悉标准，掌握主要技能，得0.5分(4)有质量管理人员培训(自培或外培)或学习记录，培训内容有针对性

20、，抽查掌握本岗位相关知识、技能，得1分；基本满足得0.5分3现场管理(4分)(1)生产现场、库房区域划分清楚、合理，设备、工装、材料、辅具等物品摆放有序，现场清洁，无无关物品，得1分；基本满足，得0.5分(2)生产线布置、工位设置合理，相应工位有操作规程和作业指导书、生产线节拍规定明确合理，执行有效，得1分；基本满足，得0.5分(3)成品、在制品、材料、设备、工装、样件有名称、规格、状态(待检、合格、待处理，在用、待修)标识并与实际相符得1分；基本满足得0.5分(4)成品、在制品、材料、工装、样件包装防护措施有效，无变形、生锈、污染、碰伤等问题，得1分；基本满足，得0.5分4生产过程控制(9分

21、)(1)过程能力评估：供方对主要过程有评估、确认或测量记录，得1分(2)关键工序、特殊过程质量控制：A设置质量控制点，现场展示的质量控制要求合理、执行到位，得1分；基本满足，得0.5分；现场未展示，得0分B控制手段有效，控制记录完善(如电镀槽液分析，电流、压力、温度、时间的控制，尺寸测量，对影响烤漆质量的空气清洁度的监控等)，得3分；基本满足，得12分；无控制手段或控制手段无效，得0分(3)检测设备(仪器仪表、量具、检具)管理：A有管理台账、检定制度、检定计划，检定方式、周期满足要求，得1分；基本满足得0.5分B检测设备种类、精度满足需要，精度经检定合格，并在有效期内，得2分；精度检定方法基本

22、有效得1分；不作检定或其它形式的校验得0分C保养维护符合要求得1分；基本满足得0.5分5检验试验(8分)(1)主要材料、外购/外协零部件按入厂检验标准进行检验，检验手段有效，检验记录完整，检验项目、频次满足产品质量保证要求得1.5分；基本满足得0.51分(2)对主要材料、外购/外协零部件定期进行材质分析、性能试验，并根据试验结果进行对策，得1.5分；基本满足，得0.51分(3)按过程检验标准对关键工序加工质量进行检验，检验手段有效，检验记录完整，检验项目、频次满足产品质量保证要求得1.5分；基本满足得0.51分(4)按成品检验有检验标准进行检验，检验手段有效，检验记录完整，检验项目、频次满足产

23、品质量保证要求，得1.5分；基本满足，得0.51分(5)按产品技术标准定期进行可靠性、耐久性、耐候性等项目的型式试验，有试验标准、试验报告，产品性能合格或对不合格项进行了有效整改，得2分；基本满足得1分；重点项未进行试验或试验不合格时无纠正措施得0分6不合格品管理(6分)(1)不合格品(含原/料)管理制度完善，记录完整，不合格品标识、隔离、修复后的检验、处理审批手续符合要求，得3分；基本满足得12分(2)不合格原因分析准确，纠正措施、预防措施合理并得到落实，得3分；基本符合，得12分；重大、批量不合格无原因分析或纠正措施，得0分7质量异常处理(5分)(1)质量问题分析处理制度完善，质量信息传递

24、、处理程序明确，得0.5分(2)有完整的登记、分析、处理记录得1.5分；基本满足得0.51分(3)质量信息传达到相关部门，原因分析准确，纠正预防措施合理并反馈到相关环节，防止再发生的对策得到落实，得2分；基本满足，得1分；未传达到相关部门，得0分(4)需固化的措施落实到图纸、检验标准、工艺等技术文件和管理制度中，得1分；不满足，得0分8质量统计分析(3分)(1)每月对质量数据(质量缺陷及发生频次)有统计记录，主要质量数据统计齐全、正确，得1分；基本满足，得0.5分(2)对统计数据有分析，能发现存在的主要问题得1分；基本满足得0.5分(3)有改进措施，跟踪检查得到落实，得1分；有措施、有检查，但记录不全，得0.5分；无纠正预防措施，得0分9配套体系管理(3分)(1)主要外购材料定点供应，对配套厂家的评价标准合理并有评价记录，首次供货进行了样件鉴定，评价、鉴定内容满足公司产品要求