下行联络线跨济青高速公路特大桥下部结构与基础工程施工设计方案

1、青荣城际铁路 QRZH-标段（DK18+000-DK59+500）即墨至即墨北下线联络线跨济青即墨至即墨北下线联络线跨济青 高速公路特大桥下部结构施工方案高速公路特大桥下部结构施工方案编制： 职称： 审核： 职称： 审批： 职称： 中铁十四局集团青荣城际铁路工程施工指挥部第四项目部二一二年八月目录1 编制依据、原则.31.1 编制依据.31.2 编制原则.31.3 编制围.42 工程概况.42.1 工程简介.42.2 工程地质概况 .42.3 水文地质特征 .52.4 地震资料及最大冻结深度.53 施工方案.53.1 工期安排.53.2 施工组织.53.3 施工准备.93.4 施工方案及具体工

2、艺.164 冬、夏期和雨季施工措施.434.1 冬期施工措施.434.2 夏季施工措施 .454.3 雨季施工措施.465 质量保证措施.485.1 质量目标、创优目标.485.2 质量保证体系 .485.3 质量管理机构 .495.4 质量控制措施 .496 安全保证措施.506.1 安全目标.506.2 安全保证体系 .516.3 安全管理组织机构 .516.4 安全管理制度 .516.5 安全保证措施 .517文明施工措施 .608.环境、水土保护措施 .618.1 临时工程环保措施 .618.2 取、弃土场环保措施.618.3 废水、废碴处理措施.628.4 防止空气污染和扬尘措施.6

3、28.5 施工噪音控制措施 .628.6 施工水土保持措施 .639 应急预案.639.1 事故应急机构人员 .639.2 应急救援机械设备及物资准备.649.3 危险源分析.659.4 应急响应.659.5 信息报告与处置 .689.6 应急结束.7010 附表 .72青荣城际铁路 QRZH-标段即墨至即墨北下线联络线跨济青高速公路特大桥下部结构施工方案1 编制依据、原则1.1 编制依据（1） 高速铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB 10752-2010)；（2） 高速铁路桥涵工程施工技术指南 （铁建设2010241 号） ；（3） 铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB 10424-2010

4、)；（4） 铁路混凝土工程施工技术指南 （铁建设2010241号） ；（5） 铁路综合接地系统测量方法 （TB/T3233-2010） ；（6） 铁路桥涵工程施工安全技术规程 （铁建设2009181 号） ；（7） 铁路建设项目现场管理规 ；（8）已收到设计文件和图纸；（9）同类铁路工程施工经验、施工工法、科技成果。1.2 编制原则（1）遵循设计文件的原则。在编制方案时，认真阅读、核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，加强现场实地调查，掌握现场情况，保证施工质量满足设计标准和规要求。（2）遵循“安全第一、预防为主”的原则。严格按照有关涉及安全方面的法律、法规、标准、文件，从制度、管理、方

5、案、资源等方面制定切实可行的措施，确保施工安全。服从建设单位指令，接受监理工程师的监督检查，严格按规程办事。（3）遵循“四个标准化”的原则。做到管理制度标准化（建立结构清晰、职责分明、容稳定的管理制度） ，人员配备标准化（实现岗位设置满足管理要求，人员素质满足岗位要求） ，现场管理标准化（生活设施、施工设施、安全生产防护设施统一化，确保施工人员职业健康安全） ，过程控制标准化（建立健全项目管理的目标体系、责任体系、分级控制系统和评价评估体系，明确安全、质量、环水保、文明施工等控制要点，确保过程控制的有序可控，实现工程建设的目标） 。（4）遵循“六位一体”的原则。确保质量、安全、工期、投资效益、

6、环境保护、技术创新六个建设管理目标的实现。1.3 编制围青荣城际铁路 QRZH-1 标段即墨至即墨北下行联络线跨济青高速公路特大桥下部结构施工，施工里程为改 QXDIK35+492.82改 QXDIK38+000（不含济青高速连续梁主墩） 。2 工程概况2.1 工程简介青荣城际铁路 QRZH-1 标段即墨至即墨北下行联络线跨济青高速公路特大桥，起讫里程为改 QXDIK35+492.82改QXDIK38+000，全长 2507.18m，为跨济青高速公路、乔新路而设。本桥采用 1 个（40+64+40）m 混凝土连续梁跨济青高速，（48+80+48）m 混凝土连续梁跨乔新路，其他采用跨度32m、2

7、4m 为主标准跨度简支 T 梁桥式方案。根据图纸统计：基础形式有钻孔桩基础、挖井基础、明挖基础；墩身为实心桥墩。2.2 工程地质概况桥址区表覆第四系全新统人工堆积层（Q4ml）及第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl） ，主要由杂填土、素填土、填筑土、粉质黏土、黏土组成。下伏基岩为白垩系下统青山群（K1q）玄武岩，局部见泥质粉砂岩。2.3 水文地质特征桥址区地下水主要有基岩裂隙水，局部地段见少量第四系空隙潜水，主要受大气降水补给，水位季节变化幅度 25m。2.4 地震资料及最大冻结深度地震资料及最大冻结深度见表 2.4 地震及最大冻结深度地震及最大冻结深度 表表 2.42.4抗震设防烈度（度）地

8、震动峰值加速度特征周期分区动反应谱特征周期 Ts（S）地质类别最大冻结深度（m）70.10g30.35、0.45、0.73 施工方案3.1 工期安排根据基础形式分布情况，以及现场其他部门配合情况，进行合理安排。计划工期2012年8月25日至2013年12月31日，总工期129天。3.2 施工组织3.2.1 组织机构设置根据本工程的特点，采用集团公司施工指挥部、子公司项目部、架子队三级管理模式进行本项目管理。（1）项目部组织结构项目部成立施工领导小组，小组成员如下：组 长：诚善（项目经理 手机） 副组长：海龙（项目部副经理 手机） 周延利（安全总监 手机） 志华（总工程师 手机）组员：项目部各部

9、室负责人中铁十四局集团青荣城际铁路施工指挥部项目经理：韩诚善安全长：周延利副经理：李海龙总工程师：张志华工程部武继海财务部赵军宜物资部张效金计划部王云昭测量队刘国栋办公室邰洪涛实验室于国珍安质部王力综合架子队图图 3.2.1-13.2.1-1 施工组织机构图施工组织机构图（2）架子队组织机构我单位将积极贯彻执行铁道部第51号文关于积极倡导架子队管理模式的指导意见 ，充分调动社会资源积极参与铁路建设，进一步规铁路建设项目施工用工行为，本工程施工队伍采用架子队的管理模式。架子队按照“管理有效，监控有力，运作高效”的原则组建。架子队设置专职队长、副队长、技术负责人，配置技术、质量、安全、试验、材料、

10、测量等架子队主要组成人员。各岗位明确职责，落实责任。施工人员应结合确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。该工程从改 QXDIK35+492.82改QXDIK36+730（38#墩）由第二架子队负责施工，从改QSDIK36+762(39#墩) QXDIK38+000（64#墩）由第一架子队负责施工，工班按实际情况设置。第二架子队主要人员组成：架子队队长：曙光架子队副队长：尚振伟技术负责人：金鲁予技术员：建质量员：王平安全员：王毕业材料员：于洋试验员：学文领工员：王聚宝工班长：邰洪伟其他技术员：强第一架子队主要人员组成：架子队队长：王自森架子队副队长：礼成技术负责人：有臣技术员：鑫

11、博质量员：胡耀辉安全员：雷材料员：英柱试验员：飞林领工员：迪忠工班长：建平其他技术员：云龙 振 3.2.2 任务分解及分布安排桥梁架子队完成本项目的全部施工作业，架子队下设桩基施工工班、承台（明挖、挖井）施工工班、墩台身施工工班、钢筋加工工班、混凝土拌和工班及综合施工工班。桩基施工工班负责施工桩基钻孔，混凝土灌注以及桩头的破除工作。承台施工工班负责明挖基础、挖井基础、承台基坑的开挖、支护，立模及混凝土浇筑。墩台身施工工班负责墩身及帽梁的模板及混凝土浇筑。钢筋加工工班负责钢筋成品加工。混凝土拌和工班负责混凝土供应。 架子队各工班施工任务划分架子队各工班施工任务划分 表表 3.2.2-13.2.2

12、-1序号施工队伍名称施工容1桩基施工工班桩基2承台施工工班明挖、挖井基础、承台3墩台身施工工班墩台身4钢筋加工工班钢筋加工5混凝土拌和工班混凝土供应6综合施工工班便桥、便道、标准化工地施工劳务人员配置见附表一。3.2.3 混凝土供应本桥混凝土拟计划由 DK38+200 处的 2#拌和站供应，待施工全面展开后，启用 DK25+300 处的 1#混凝土拌合站增强混凝土供应能力,混凝土搅拌运输车运输至现场进行浇筑。3.3 施工准备3.3.1 技术准备 （1）施工前进行现场和地质资料核对工作，并留有文字和影像资料，如现场和设计资料不符及时联系设计单位进行现场勘查。（2）测量放样根据图纸设计提前进行桩基

13、、基础的放样工作。并复核桩基与明挖、挖井基础的坐标与设计图纸的闭合性，若有不同立即与联系解决。（3）在开工前组织技术人员认真阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规和技术标准。制定施工安全保证措施、质量保证措施，环保及文明施工措施，并提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。（4）项目部工程部必须向施工人员进行技术交底， 编制作业指导书并形成文件存档，交底容应包括施工程序、安全、技术要求、地下地上管线和设施情况、周围环境和现场防护要求等。施工前充分了解地下有无光缆、天燃气管道及灌溉水管等地下管线和空中线路的分布情况，在确定对管线采取了保护措

14、施的情况下方可进行施工。3.3.2 物资准备开工前准备充足的钢筋、集料、水泥、模板，钢管、方木等物资。确定可靠的来源，进场的原材料须经检验合格，并能满足连续施工的需要。3.3.3 混凝土原材料的选用（1）水泥选用应符合下列规定水泥宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；氯盐环境下，应采用氯离子含量低的水泥，不宜使用抗硫酸盐硅酸盐水泥；硫酸盐化学侵蚀下，应选择熟料中 C3A 含量低的水泥，严重腐蚀环境下，所用水泥熟料中 C3A 的含量应小于 6%,胶凝材料的56d 抗蚀系数不得小于 0.80。硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥的性能应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准TB 10424-2010 的规定。运抵工

15、地的水泥，应按批对同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期的水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间的试验。其中散装水泥每 500t 为 1 批，袋装水泥每 200t 为 1 批，当不足 500t 或 200t 时也按 1 批计。（2）细骨料的选用细骨料应选用级配合理、质地坚固、吸水率低、孔隙率小的洁净天然河砂；细骨料按细度模数分为粗、中、细三种规格，其细度模数分别为：粗砂：3.73.1中砂：3.02.3细砂：2.21.6砂中粒径大于 5mm 的颗粒含量不宜大于 5%。处于冻融破坏环境下，细骨料中的含泥量不应大于 2.0%，吸水率不应大于 1%，当细骨料的含泥量或泥块含量超标时，采用清洗处理

16、。 细骨料的性能细骨料的性能 表表 3.3.3-13.3.3-1技术要求序号检验项目C30C30C45C50检验方法1含泥量3.0%2.5%2.0%按 GB/T 14684 检验2泥块含量0.5%按 GB/T14684 检验3云母含量0.5%按 GB/T14684 检验4轻物资含量0.5%按 GB/T14684 检验5有机物含量浅于标准色按 GB/T14684 检验细骨料的检验须符合下列规定：1.对于新选原料产地、同产地更换矿山或连续使用同一产地达两年的细骨料须做型式检验。检验容包括：外观、筛分析、坚固性、有害物质含量、氯离子含量和碱活性等。2.对选定的细骨料应按批做常规检验，以连续进场数量不

17、超过400m（或600t）为1批。检验容为：外观、筛分析、细度模量、含泥量、泥块含量、有机物含量等。（3）粗骨料的选用粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。冻融环境和干湿交替环境下，粗骨料的吸水率不应大于 1%。 粗骨料的性能粗骨料的性能 表表 3.3.3-23.3.3-2技术要求序号检验项目C30C30C45C50检验方法1颗粒级配应符合规定按 GB/T14685 检验2针片状颗粒总含量10%8%5%按 GB/T14685 检验3含泥量1.0%1.0%0.5%按 GB/T14685 检验4泥块含量0.2%按 GB/T14685 检验5岩石抗压强度母岩强度与混凝土

18、强度等级之比不应小于 1.5按 GB/T14685 检验6吸水率2%按 GB/T14685 检验7紧密孔隙率40%按 GB/T14685 检验8坚固性8%（混凝土结构）5%（预应力混凝土结构）按 GB/T14685 检验9硫化物及硫酸盐含量0.5%按 GB/T14685 检验10CL-含量0.02%按 TB10424-2010 附录 C 检验11有机物含量（卵石）浅于标准色按 GB/T14685 检验（4）外加剂的选用外加剂的选用应符合下列规定：1.外加剂须选用质量稳定的产品，外加剂与水泥及矿物掺合料之间应具有良好的相容性。当将不同功能的多种外加剂符合使用时，不同外加剂之间应有良好的适应性。2

19、.外加剂在掺用前应进行检验，以确定其性质、有害物质含量、溶液配制方法和最佳掺量。在掺用过程中应调拌均匀，并定期进行检查。3.外加剂的掺量由试验确定。4.如需提高混凝土的早期强度，宜在混凝土中掺加早强剂。5.外加剂必须与水混合，配制成一定浓度的溶液，搅拌均匀后使用，各种成分要计量准确。6.引气剂应选用质量稳定且引入气泡细小、分布均匀、能明显提高混凝土抗冻性能的产品。引气剂与减水剂、水泥之间均应有良好的相容性。（5）混凝土拌合用水1.拌合和养护混凝土用水优先采用饮用水，当采用其他来源的水时，应按国家现行混凝土拌合用水标准（JGJ63）的规定进行检验。2. 对拌制和养护混凝土的水质有怀疑时，应及时进

20、行水质检定。（6）钢筋1. 钢筋进场时，必须按批抽取试件做力学性能和工艺性能试验，其质量必须符合国家现行标准的规定。检查数量：以同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋，每日60T为一批，不足60T也按一批计，每批抽检1次。2.钢筋的品种应符合下列现行国家标准的规定：低碳钢热轧圆盘条（GB/T701）钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GB13013)钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB1499)3.3.4 机械设备准备根据现场施工条件，为确保本工程的进度和质量，施工机械进场前需要进行检验，检查机械设备的运转情况及人员操作证是否有效，并形成检验记录。施工主要机具见下表 3.3.4-1，测量设备见 3.3.4-

21、2，试验设备见 3.3.4-3。 主要施工机具表主要施工机具表 表表 3.3.4-13.3.4-1序号机械设备名称规格及型号数量技术状况使用工点备注1拌和机HZS1204/4良好第 1、2 拌和站2冲击钻4良好跨济青高速公路特大桥3挖掘机2204良好跨济青高速公路特大桥4自卸车4良好跨济青高速公路特大桥5装载机ZL50F2良好跨济青高速公路特大桥6混凝土罐车10m36良好跨济青高速公路特大桥7吊车25t2良好跨济青高速公路特大桥8汽车泵37 米1良好跨济青高速公路特大桥9对焊机UN-1504良好跨济青高速公路特大桥10电焊机12良好跨济青高速公路特大桥11柴油发电机50KW2良好跨济青高速公路

22、特大桥12切断机4良好跨济青高速公路特大桥13弯曲机4良好跨济青高速公路特大桥14破碎锤1良好跨济青高速公路特大桥 测量仪器表测量仪器表 表表 3.3.4-23.3.4-2检定日期序号出厂编号仪器名称生产厂家规格型号数量 年 月 日检定周期备注1733296天宝电子水准仪天宝DINI0322012.04.10一年 2452607莱卡全站仪莱卡TC120122012.04.10一年 33002468中海达 GPS中海达V3022012.03.16一年 430024中海达 GPS中海达V3022012.03.1一年 66653002464中海达 GPS中海达V3022012.03.16一年 624

23、8854一光水准仪一光DSZ222012.03.16一年 7119467索佳水准仪索佳C30II22012.03.16一年 工地试验室仪器配备表工地试验室仪器配备表 表表 3.3.4-33.3.4-3序号仪器名称规格型号单位数量备注1压力机200T台12水泥净浆搅拌机台13水泥胶砂搅拌机台14水泥胶砂振动台台15水泥胶砂流动仪台16水泥胶砂抗折机台17水泥胶砂恒应力试验机电脑控制台18水泥标准稠度仪、凝结时间测定仪台19水泥比表面积仪台110水泥沸煮箱台111水泥标准养护箱台112水泥雷氏夹台113氯离子测定仪直读式台114水泥负压筛台115标准养护室控制温度湿度仪全自动式台116水泥胶砂试模

24、组817水泥标准砂袋1518水泥胶砂压头个13.3.5 其他准备1施工用水、用电及便道等有关临时工程满足施工需要；2.场地准备：正式施工前要进行场地平整、清除杂物、更换软土、夯填密实；3.承台桩基施工时，应根据桩基础平面尺寸、钻机作业及移位要求对泥浆循环系统进行合理布置，确保混凝土浇筑作业、设备安全进、退场及环保满足要求。19烘干箱台120震动筛台121碎石压碎值仪套122碎石针片状仪套123砂、碎石标准筛套124容积升套125广口瓶3000CC个626广口瓶1CC个427玻璃量筒1000CC个328玻璃量筒500CC个329玻璃量筒250CC个330玻璃量筒三角杯个1031电子天平5000g

25、台132电子天平2000g台133静水天平2000g台134电子称100KG台35电子称20KG台136混凝土试模150mm组6037混凝土振动台100*100台138坍落度筒个63.4 施工方案及具体工艺3.4.1 明挖基础施工3.4.1.1 施工工艺施工工艺流程见图 3.4.1.1-1。施工准备定位放样基坑开挖、人工清理基坑排水基坑检验、处理立模板、绑扎钢筋监理检查浇注混凝土基坑回填试件制作混凝土拌和混凝土配合比设计不合格图图 3.4.1.1-13.4.1.1-1 施工工艺流程施工工艺流程3.4.1.2 测量放线基坑开挖前，精确测定基础轮廓线，测出原地面高程，放出开挖边界并用白灰撒线，并在

26、纵横方向设置保护桩。根据图纸设计，基坑开挖轮廓应满足基础底部尺寸、作业方便、基坑排水为原则。3.4.1.3 基坑开挖基坑开挖前做好防排水措施，基坑顶距开挖线 1.0m 以外挖排水沟，基坑顶做成 4反坡，疏导水流，防止地表水浸入基坑。（1）该段桥墩处于地势平坦地段，周围是荒地和农田。边坡坡度按照施工规及现场地质情况确定。坑缘留有护道，护道宽度不小于 1m。基坑底四周设置 20cm*10cm 排水沟并在一个角上设置一个 30cm*30cm*40cm（深）的集水井及时清排水，保证基坑无水。（2）施工时以机械开挖为主，人工开挖为辅，开挖时严格按所测放的基坑开挖线及坡度进行逐层均匀开挖，不得随意集中开挖

27、、点挖过深，以免破坏边坡的稳定性。（3）基坑开挖：本段明挖基础设计高度小于 3m，基坑开挖深度小于 5m，因此基坑采用放坡开挖，根据设计地质资料，地表覆土为粉质粘土，下面为强度较好的砂岩，开挖坡度见表 3.4.1.3。鉴于基础中下部为砂岩，强度高、自稳性好，因此基底以上 1m 采用垂直开挖，利用土模混凝土满灌方式施工，开挖时严格控制底部开挖尺寸及基础外轮廓尺寸。 基坑坑壁坡度基坑坑壁坡度 表表 3.4.1.33.4.1.3坑壁坡度坑壁土基坑顶缘无载重基坑顶缘有动载基坑顶缘有静载砂类土1:11:1.251:1.5碎石类土1:0.751:11:1.25粘性土、粉土1：0.331:0.51:0.75

28、极软岩、软岩1:0.251:0.331:0.67较软岩1:01:0.11:0.25极硬岩、硬岩1:01:01:0明挖基础开挖示意图见图 3.4.1.3-1。 1 1: : n n 1 1: : n n 1 1: : n n 图图 3.4.1.3-13.4.1.3-1 明挖基础基坑开挖示意图明挖基础基坑开挖示意图（4）底部基岩较难开挖时，采用破碎锤施工，破碎锤松动破碎后，再利用机械挖除，人工配合。（5）基坑开挖应连续施工，开挖至离设计标高 2030cm 时，停止开挖,基底需请监理单位、设计单位共同验槽，验槽通过后，人工挖除剩余土方。基底如有积水，及时用水泵抽走，保持基底无积水。3.4.1.4 钢

29、筋施工根据设计图纸，明挖基础仅在顶部设置一层钢筋网片，设计钢筋型号为 HRB33516mm，净保护层厚度不小于 7cm，钢筋间距不大于 10cm。钢筋连接采用对接连接，焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于 50%，轴心受拉构件不得大于 25%；在同一根钢筋上应少设接头。同一根钢筋上不得超过一个接头。（1）钢筋安装严格按设计及规要求进行：在基底表面画线确定主筋的位置；按画线位置进行钢筋摆放；绑扎固定已经摆好的钢筋；架设架立钢筋，待架立钢筋固定后，再进行上层钢筋的绑扎施工；埋设墩（台）身钢筋，基础顶以上 3m 不能有接头，墩身预埋钢筋伸入明挖基础底，距基底 15cm。安置混凝土垫块，确保保护层厚度。

30、（2）综合接地钢筋设置在基底底面设一层钢筋网作为水平接地极，水平接地极应布满基底底面；钢筋网格间距按照 1.0m*1.0m 设置，中部“十字交叉的两根钢筋上的网格点要求以“L”型焊接，外围钢筋亦按“L” 形闭合焊接，其他节点绑扎；水平接地极网格的外缘距基础混凝土底面不大于 70mm。 “L”形焊接焊缝厚度不小于 4mm，焊缝长度单边焊不小于 100mm，双边焊不小于 55mm， “L”形筋及接地钢筋网直径均为 16mm.此时应注意桥墩中有两根接地钢筋，一端与水平接地钢筋网以“L”型焊接，另一端与墩帽处的接地端子相连，桥墩中的接地钢筋可利用桥墩中的结构钢筋代替。3.4.1.5 模板施工（1）模板

31、采用在专业模板生产厂家定做的大块钢模板，有足够的刚度。（2）混凝土浇筑前，对模板进行清理,涂刷脱模剂。（3）模板拼缝夹塞采用双面胶，确保接缝严密，不漏浆。模板如有缝隙、孔洞，必须要堵严。（4）严格控制两模板在同一平面，模板节段间的错台，确保模板的平整度满足要求。（5）模板加固采用拉筋对拉加固，四周用钢管方木支撑。（6）模板应在钢筋工程验收合格后才允许进行安装。模板安装完毕后，应复核其平面位置、几何尺寸、顶部标高。节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。（7）浇筑混凝土时,发现模板有超过允许偏差变形值的可能时,应及时纠正。3.4.1.6 混凝土施工根据环境类别、作用等级，明挖基础混

32、凝土标号为 C40。混凝土由拌和站集中拌和，使用罐车运输至现场，根据运输距离，配足罐车，保证浇筑连续性。（1）考虑到明挖基础的结构特点，其混凝土浇筑分三次进行浇筑，第一次浇筑基础下部部分，第二次浇筑基础的中间部分，第三次浇筑基础的上部部分。（2）混凝土间施工接缝，周边应设置不小于 16mm 钢筋，钢筋埋入深度和露出长度均不应小于钢筋直径的 15 倍，间距不应大于 20cm，使用光圆钢筋时两端应设半圆形标准弯钩。（3）混凝土采用溜槽或泵送浇筑，采用 50 型插入式振动棒机械振捣。为保证明挖基础整体性，在下层基础浇筑前应对已浇筑层面混凝土进行严格凿毛，要求凿除表面浮浆，并凿至混凝土外缘边线 23c

33、m，凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的 75%，用清水冲洗干净。（4）基础混凝土采用分区分层方法进行浇筑，分层厚度不大于30cm。混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不超过振动器作业半径的 1.5 倍，与侧模应保持 50mm100mm 的距离；插入下层混凝土 50100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土的浇筑应该连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。中间交接班时，上班人员应将已入模混凝土振捣完

34、毕后，方可离开，以防漏振。浇筑混凝土期间，设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现松动、变形、移位时，应及时处理。现场制做试块，根据浇筑的混凝土方量进行留置同条件试件和标养试件，标养试块编号后送标养室养生。3.4.1.7 模板拆除混凝土拆模时需符合下列规定：1.侧模在混凝土强度达到 2.5MPa 以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。2. 拆模时混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂。混凝土部开始降温前不得拆模。3. 结构或构件芯部混凝土与表面混凝土之间的温差、表面混凝土与环境之间的温差大于 20时不得拆模。4. 大风或气温急剧变化时不应拆模，在炎热和大

35、风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。5. 拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损，当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。6. 拆模模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。3.4.1.8 养护混凝土浇筑完毕，待混凝土初凝后，顶部用一层土工布覆盖，并洒水保湿，再覆盖一层塑料布，防止水分快速蒸发。洒水时，注意洒水量，严禁在基础基坑中积水，使基坑浸泡，以免对结构物产生不利影响。高温时期，混凝土养护要提高洒水频率，安排专人洒水，保湿养护期 28 天。3.4.1.9 基坑回填基础施工完成后及时回填，回填前应排净积水，清除淤泥、软层，回填时不应破坏基础混凝土。明挖基础基坑采

36、用 C15 混凝土回填至基础顶，剩余部分回填原状土至原地面刷坡线，基坑回填必须保证基础覆土不小于 20cm，并进行夯实，严禁基础外漏。回填后应略高于基坑顶缘底面，防止基坑积水。3.4.2 挖井基础施工3.4.2.1 施工工艺挖井基础施工工艺流程图 3.4.2.1-1。图图 3.4.2.1-13.4.2.1-1 挖井基础施工工艺流程挖井基础施工工艺流程3.4.2.2 测量放线基坑开挖前，精确测定基础轮廓线，测出原地面高程，放出开挖边界并用白灰撒线，并在纵横方向设置保护桩。根据图纸设计，基坑开挖轮廓以满足基础外部轮廓尺寸为原则。3.4.2.3 基坑开挖、护壁基坑开挖前井口四周设置排水沟，做好排水系

37、统，布置好出渣道路，合理安放机具与材料，使其不增加井壁侧压力，影响施工。基坑开挖分两种情况：技术准备确定井位、现场准备井位开挖、出土（砟） 、排水单节成井护壁钢筋绑扎、模板支设浇筑护壁混凝土至设计标高钢筋绑扎、接地钢筋焊接灌注混凝土机具准备模板准备制作混凝土试块制作混凝土试块混凝土灌注记录第一种情况：覆土厚度小于 1.2m根据设计地质资料：一般地表覆土 1m 左右，下面多为0=500Kpa 玄武岩，强度高，自稳性好。(1)开挖前沿基础外轮廓放点撒灰线，采用机械竖直开挖。为防止坑壁坍塌，在坑搭设满堂支架顶住护壁模板并安放护壁钢筋、浇筑 C25 护壁混凝土。 (2)护壁参数如下：钢筋网片竖向配筋

38、12200，横向配筋12200，壁厚 20cm，混凝土标号 C25。(3)待护壁混凝土达到一定强度后，进行基坑开挖，上层土直接用挖掘机挖出。下层岩体采用破碎锤、爆破方法开挖，用长臂挖掘机出渣施工，开挖路线沿线路横向从一侧向另一侧进行，分阶分步进行，弃土采用自卸车运至指定地点。（4）爆破开挖注意事项 挖井石方开挖采用楔形掏槽，孔深 1.2m 的松动爆破，周边眼采用控制爆破。为减轻爆破震动的影响，采用塑料导爆管非电雷管微差起爆系统，井延期起爆方法。用 2 号岩石硝铵炸药，井采用非电毫秒微差延期雷管，井外采用瞬发雷管连接起爆系统。炮眼直径 3538mm,装药采用不偶合连续装药结构，掏槽眼及主爆区井底

39、部采用 32mm 或 35mm 的药卷。炮眼间簇联，整个开挖断面的炮眼间并联，击发装置采用电容式起爆器起爆瞬发电雷管。钻孔机具用气腿式风动凿岩机。每循环开挖进尺为 1.0m,钻眼深度为 1.2m，周边眼炮眼堵塞长度不小于 20cm，其它炮眼的堵塞长度不小于 1/2 炮孔深。掏槽眼眼底间距离不小于 20cm，炮眼的眼底必须位于同一水平面上。装药：在装药以前首先把炮眼及炮眼口周围的石粉、泥浆除净。然后按爆破设计装入起爆药卷，注意区分雷管段位。堵塞炮孔：堵塞时，用一分粘土和三分粗砂混合而成。混合料含水不应过湿，过干也不好。在捣实中注意不捣坏导爆管。起爆网络联结：非电起爆系统微差起爆方法采用孔延期方式

40、。同一段位的非电雷管簇联，整个爆破断面并联。击发装置采用电容式起爆器起爆瞬发电雷管。图图 3.4.2.3-13.4.2.3-1 开挖顺序图开挖顺序图(5)开挖至离设计标高 2030cm 时，停止开挖, 请监理单位、设计单位共同验槽，验槽通过后，人工挖除剩余土石。第二种情况：覆土深度大于 1.2m。（1）土质基础挖井应采用分节开挖，每节高度控制在 1.0m，挖一节支护一节。遇不良土质、滑动面及流砂时，缩短每循环的开挖深度，增加护壁配筋率，情况严重时采用钢套筒法处理。（2）护壁参数同第一种情况。（3）如遇开挖至硬岩，整体稳定性好的地层时，不必进行护壁作业。（4）采用爆破方式进行开挖，开挖后修整基坑

41、侧壁，保证不超挖、不欠挖，不进行护壁模板支护。（5）当覆土较深时，护壁混凝土不能抵抗侧向土压力，为防止坑壁坍塌，则须放坡开挖，支设模板，浇筑混凝土，同明挖基础施工。 3.4.2.4 基底处理验槽符合设计要求后，开挖至设计基底标高，清理松散岩石、土屑、碎石块等，露出新鲜岩面，表面清洗干净。基底平面位置、尺寸和高程要满足设计要求。当地下水丰富时，需找到出水口采取堵漏措施，堵漏措施采用浇筑混凝土法，若是坑壁流水，首先采用棉纱封堵后及时浇筑混凝土护壁，并提高护壁标号等级，达到封堵结果。若是坑底涌水较多，对水眼进行开挖，进行混凝土换填封堵。浇筑基础混凝土前须保证坑无明显积水现象，否则应人工清除。3.4.

42、2.5 钢筋加工及安装3.4.2.5.1 挖井基础钢筋挖井基础在顶部设置一层钢筋网片，采用 HRB335 16mm螺纹钢筋，净保护层不小于 7cm，钢筋间距按 10cm 均布。3.4.2.5.2 墩身钢筋预埋按图纸要求，墩身钢筋伸入挖井基础长度不小于 3m。施工过程中搭设钢管支架对墩身钢筋进行架立。钢管搭设时支撑于基底位置，基础围立柱钢管穿 PVC 管隔离，便于浇筑完毕后钢管抽拔。墩身钢筋按照图纸设计要求进行预埋安装。3.4.2.5.3 综合接地钢筋设置（同明挖基础）3.4.2.6 混凝土施工挖井基础混凝土采用就地满灌、一次浇筑，采用溜槽法浇筑，机械振捣。振捣器采用插入式振捣棒，橡胶管长度应满

43、足施工要求，较基础高度应长 1m 左右，数量不少于 4 台，溜槽设置不少于 2 个。混凝土浇筑作业人员主要工作容有搭设溜槽、指挥罐车就位、放料、布料（移动溜槽位置） 、振捣、收面、压光等工作。3.4.2.7 混凝土养护保湿养护的持续时间，不得少于 28d。混凝土浇筑完毕，立即用土工布或彩条布遮阳，待混凝土初凝后，顶部用一层土工布覆盖，再覆盖一层塑料布，防止水分快速蒸发。保湿养护过程中，应经常检查塑料薄膜完整情况，保持混凝土表面湿润。3.4.2.8 基础覆土基坑回填采用 C15 混凝土回填至基础顶，同时必须保证基础覆土不小于 0.2m，并进行夯实，严禁基础外漏。3.4.3 桩基施工3.4.3.1

44、 钻机选型及准备本桥下伏基岩为砂岩、玄武岩，桩基主要设计为柱桩，采用冲击钻机进行桩基施工。清理场地，清除杂物、换填软土并平整夯实。搞好现场“三通一平” ，根据桩基础平面尺寸、钻机作业及移位要求、泥浆池循环系统设置、混凝土浇筑等综合考虑规划现场布置。3.4.3.2 施工放样桩位的测量放样工作使用全站仪，定位桩中心，并采用十字交叉将位置引出，用钢尺采用相对距离法复核，桩顶标高通过护筒顶标高来控制。测量记录、计算成果和图表应记录清楚，标注准确，签字完整，未经复核资料严禁使用。放样完成后报监理工程师复查。3.4.3.3 施工平台与护筒埋设（1）施工平台钻机就位前清除杂物、换除软土、夯打密实，平整场地，

45、使钻机底座置于坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷造成钻机倾斜。（2）护筒的制作护筒采用钢板制作,制作成型的护筒应满足钻孔方式对护筒刚度和强度要求。护筒厚度应根据护筒制作材料、孔位水文地质条件、施工方法和设计桩径、护筒埋深和埋设方法等条件综合选用，钢护筒厚度宜采用 812mm，护筒长度不小于 2m。（3）护筒埋设要求护筒径比桩径大 400mm。护筒平面位置允许误差为 50mm，倾斜度不大于 1%。护筒采用挖埋法，周围 1.0m 围挖土换填，夯填粘质土至原地面，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。护筒顶宜高出地下水位或施工水位 2m，并高出地面 0.5m。多节护筒连接时，接缝应牢固不漏水，且筒连接

46、处应无突出物。（4）桩位对中桩位中心点的测量对中误差应控制小于 10mm。护筒外围 3m安全围设置四个护桩，以便施工过程中随时核对护筒及桩孔中心位置，施工过程中出现触动护桩时测量班进行复测。护桩采用混凝土加固，在钻孔施工过程中派专人负责保护。3.4.3.4 泥浆的调制和使用技术要求钻孔泥浆由水、粘土组成，不同钻机的泥浆性能指标会稍有不同，其性能指标参照下表使用： 泥浆性能指标表泥浆性能指标表 表表 3.4.3.4-13.4.3.4-1泥 浆 性 能 指 标粘度含砂率胶体率酸碱度钻 孔方 法地层情况相对密度（S）（%）（%）PH冲击钻孔粉质粘土、玄武岩、砂岩1.11.3016224956.53.

47、4.3.5 钻孔（1）一般规定钻进前，会同监理工程师对施工前各项准备工作进行检查。钻孔时，根据钻渣、设计资料绘制地质剖面图。每 2m 及地质变化处捞取钻渣，存放于指定的容器中保存，和设计有出入时与设计单位联系解决。钻孔作业分班连续进行；认真填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项；经常对钻孔泥浆进行检测，不合要求时及时调整。根据钻进情况、钻头形式及重量等确定松绳量，每次松绳量宜控制在 3-8cm，严禁打空锤或松绳过多。（2）钻孔顺序桩基施工，如有纵向坡度，应遵循“先下后上”的原则。由于承台桩基数量较多，且桩间距较小。严禁随意摆放钻机,按照现场布置由施工技术人员负责安排就位。由于

48、本桥桩间距较小，为防止两相邻钻机作业时由于振动或相互间水头作用影响，而使下部的地质发生扰动，严禁同时施工相邻两根桩，在实际钻进时至少保持隔一根施工一根原则。施工中注意相互协调，避免互相干扰，根据浇注混凝土的能力，分批次安排钻机按顺序开钻。钻孔至设计标高后，联系监理、设计单位现场确认渣样，确认合格方可进行下一步工序施工。(3)钻进注意事项开始钻进时保持小冲程钻进，使泥浆比重取泥浆性能指标表中控制的上限，使之起到护壁的作用；刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，经常检测泥浆指标并及时调整；根据进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意小冲程钻进且调整泥浆比重至最大，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒

49、底部薄弱环节出现坍孔、涌砂现象。钻进作业应连续进行不得随意提动钻具，因故停钻时应将钻头提出孔外，孔口加护盖。在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔补水或泥浆，保持孔高度和泥浆比重及粘度。3.4.3.6 成孔检查(1)在成孔后用检孔器对孔径、孔深进行检查；孔深采用测绳沿孔周直接量测，为保证孔深数据准确，测绳准确量测孔深后，做好标记，提出孔位后，采用检定的钢卷尺进行复核校准，当与测绳读数有误差时，以后者为准。(2)达到设计标高自检合格后，上报监理工程师停钻，准备清孔。停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔水头高度不变。(3)检孔器净长 L=5D 且不小于 6m(D 为孔径，检孔器外径等

50、于钻孔桩的设计直径)。必须有足够的刚度，确保不变形，防碰、防摔、防拖。变形的检孔器不得使用。检孔器应下到钻孔底部，若不能下到底部则应测量检孔器下探深度，查找原因采取措施。偏孔现象的预防及处理措施为：安装钻机时要使底座水平、起重滑轮缘、钢丝绳和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。在有倾斜的软、硬地层钻进时，应回填比地质强度高的，低速钻进。用检孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。 3.4.3.7 清孔(1)清孔目的:减小沉淀层厚度使满足设计、规要求；减小孔壁泥皮厚度，保证孔壁对桩身有足够

51、摩擦力。(2)清孔要求: 采用换浆法清孔。终孔经现场技术人员、监理工程师检查孔深、孔径、倾斜率合格后，立即清孔。(3)吊入钢筋骨架后、灌注水下混凝土之前，再次检查孔泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。允许沉渣厚度：柱桩小于 50mm，摩擦桩小于 100mm。(4)清孔时应注意事项清孔后提出泥浆试样，进行性能指标试验。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。清孔后泥浆的指标：成孔后，停止进尺，保持泥浆正常循环，以中速将相对密度 1.05 的纯泥浆压入。清孔后泥浆的含砂率降到 2%以下，粘度为 17S20S，相对密度 1.031.1，且孔底沉淀厚度不大于

52、设计规定。清孔后灌注水下混凝土之前，泥浆性能指标等试验检测项目须由架子队质检员检测，清孔检测合格后经现场监理确认同意后可安装钢筋笼。(5)沉淀厚度的检测方法将测锤慢慢地沉入孔,凭手感探测沉渣顶面的位置,其施工孔深和测量孔深之差,即为沉淀土厚度。测量沉淀时的测点和孔深时的测点保持同一位置，施测由施工技术人员和现场监理共同（分别）进行，互相验证，防止误判。3.4.3.8 制作、安装钢筋笼（1）钢筋笼加工钢筋笼加工制作统一在加工厂进行，严格按图纸和规要求控制间距和数量，保证钢筋笼顺直。钢筋笼制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，可根据加工、运输和起吊能力进行分节，

53、以免运输、吊装时变形。桩身主筋采用闪光对焊接长，焊接接头的抗拉强度不低于钢筋本身的强度，桩身主筋接头同一连接区段不得大于 50。采用成型机时，要确保箍筋点焊质量，不得烧筋，放置加强箍筋时应保证与笼身垂直。有关要求：钢筋焊工必须持证上岗。将制作好的钢筋笼存放于指定位置，存放时每隔 2m 设置垫木，在骨架底部垫上方木或其它物品，使钢筋笼高于地面不小于 5cm，并应加盖防雨布。每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每个阶段上挂上标志牌，标明墩号、桩号等。施焊时将钢筋置于单独加工的作业平台上，保证两根钢筋焊接后的轴线位于同一直线上。（2）吊装钢筋笼吊装时为保证不变形，采用

54、两点起吊，25T 吊车大钩在距两端 3m 位置处水平吊起，然后小钩吊起钢筋笼的起吊端，使钢筋笼吊起。吊装时顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力，使其变形。此时解除 25T 吊车大钩起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应调直。骨架入口后，设专人离远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。当分节吊装时，骨架下降到最后一道加强箍筋时，用 2 根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于统一竖直线上，进行连接。孔口钢筋笼焊接采用单面焊，焊接长度大于 10d，焊条采用 502 型，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象。连接

55、过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度。连接结束后稍提起钢筋骨架抽取临时支托，将骨架徐徐下放，如此循环，直到设计标高位置。为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍圈一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于 3 台，并保证其性能良好，力求在最短的时间将其完成。钢筋保护层控制使用混凝土圆型垫块。垫块预制为直径14cm 的圆形状，中心预留圆孔，以备 8 钢筋穿过，8 钢筋横向焊在相邻螺旋筋上。混凝土垫块纵向间距不大于 2m，环向不少于4 个。钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节

56、按计算设计标高焊接定位钢筋，其具体形状为闭合的弯钩形，下部焊接与 N1 主筋上，灌注完混凝土后即切除定位钢筋。（3）钢筋笼吊装注意事项起吊时严防变形，不得由任一端在地面拖行。对接时保持上端钢筋竖直，采用铁扁担吊装。钢筋焊接需对称施焊，防止焊接变形，形成钢筋笼折角。对接口全部焊完并检查合格,待焊口基本冷却后，钢筋笼方可下落，防止高温焊口钢筋遇水产生冷淬。钢筋笼最上端定位包括高程和平面位置两方面，高程定位由测定的孔口标高来计算定位筋长度，经核对无误后焊接定位筋，定位筋由型钢扁担支撑；平面位置定位采用中心重合法，即孔位护桩十字线中心与钢筋笼最顶部箍圈中心通过锤球竖直校核，控制误差在 20mm。防下沉

57、措施：钢筋笼孔口定位严禁直接靠护筒支撑，应在护筒前后两侧设置枕木作为平台，平台底部应夯实平整，保证穿杠或扁担水平且受力均衡，导管、料斗平台应再行搭设，不得借用钢筋笼固定平台。防浮笼措施使用流动性较大的混凝土进行浇筑；当混凝土面接近或者初进入钢筋骨架时，应使钢筋笼底口 3m以下和 1m 以上的位置，并减慢浇筑混凝土速度，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔混凝土进入钢筋骨架 4m5m 后，适当提升导管，减小导管的埋置长度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。为防止钢筋笼上浮，定位钢筋采用二根钢管与钻机平台连在一起。3.4.3.9 导管安装（1）采用 300mm 的钢导管，钢导管要具有接口

58、严密、壁光滑、圆顺，不得破损或凹陷。导管使用前要进行试拼与试压，并进行水密性试验，导管接口应连接牢固，封闭严密，根据桩孔的深度确定导管的拼装长度，并按自下而上的顺序编制和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深度的 0.5%并不宜大于 10cm；试压压力宜为孔底静水压力的 1.5 倍（1.5gh=0.24Mpa） 。（2）料斗料斗要有足够容积。初灌料斗容量满足首批灌注混凝土的要求。正常灌注时，换用容量较小的漏斗，有利于灌注时的操作。储料斗的容积要满足首批灌注下去的混凝土埋置导管深度的要求（不小于 1 米） ，首批混凝土方量要通过计算确定。 （3）钢筋笼就位经检查合格后，立即下导管，导管底部

59、离孔底的距离，应能保证隔水球塞沿导管下落至导管底口后，能顺利排出管外。3.4.3.10 二次清孔钢筋笼就位、导管下设后要立即检查泥浆指标，达不到要求时要二次清孔。二次清孔的泥浆指标要符合设计及规要求，且柱桩沉淀厚度不大于 50mm。3.4.3.11 灌注水下混凝土（1）首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度(1.0m)和填充导管底部需要，所需混凝土数量可参考如下公式计算：V=D2/4(H1+H2)+ d2/4h1算例：以桩径 1m，桩长 16.5m，首盘混凝土数量计算如下：V=d2h1 /4+D2Hc/4=3.14（0.25）2（16.5+1.5）4+3.14(1.0) 21.54=2.0

60、6 m3考虑扩孔系数 1.1，实际首批灌注混凝土数量V11.1V1.12.062.3m3 式中:V-灌注首批混凝土所需数量(m3)D-桩孔直径(m)H1-桩孔底至导管底端间距,一般为 0.4mH2-导管初次埋置深度(m)d-导管径(m)h1-桩孔混凝土达到埋置深度 H2 时,导管混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)。其它桩径、桩长首盘混凝土数量参照上述进行计算。（2）灌注混凝土过程中注意事项：灌注水下混凝土的搅拌机能力应能保证在首盘混凝土初凝前灌注完毕。拌制好的混凝土采用混凝土罐车运至灌注地点时，灌注前检查其和易性、含气量、入模温度、坍落度和泌水率检测。二次清孔后各项指标检查合格，