TS16949程序文件PPAP控制程序.docx

1、TS16949程序文件PPAP控制程序TS16949程序文件:PPAP控制程序1.目的本程序明确规定了各生产件批准的各种必要的手续、分管部门及适用范围，以达到产品认定申请的规范化。在了解客户工程设计和规范所有要求的前提下，挖掘潜力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足客户要求的产品。2.定义生产件是指在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(如：进给量/速度/循环时间/压力/温度/湿度)制造的零件。生产件批准的零件取自有效的生产过程。该过程以1小时8小时的生产，规定的产量至少为300件，除非客户另有书面通知。3.范围本文件适用于客户提出生产件批准要求的产品。在下

2、述情况的第一批生产件发运前应进行生产件批准。31首次交货的产品。32因针对异常情况采取对策而更改设计的产品。33因客户改变技术要求而更改设计的产品。34为改进而更改设计的产品。35用新的或改造后的设备、工模夹具进行生产的产品。36现有设备、工模夹具进行后的的产品。37制造工序或制造方法改变后生产的产品。38制造车间或制造场所转移后生产的产品。39材料零件的交货企业或产品加工企业变更。310重新启用停用12个月以上的设备进行生产的产品。311由于品质问题而中止交货的产品重新投产。4.职责41技术部负责编制零件提交保证书、产品测量与试验、过程能力调查、样品保管等工作。42技术部负责确认技术条件、制

3、订工艺流程图、编制过程FMEA和控制计划等。43生产部负责批量产品的生产。5.工作程序51生产件批准所需的条件。接受OS9000认证，符合第3项适用范围的产品，需提供下列文件资料。511编制“零件提交的保证书”。5111 技术部确认所需资料，包括测量结果与试验结果，填在零件提交保证书中，然后交技术部经理。5112技术部经理确认测量结果和试验结果，资料齐全，符合生产件批准的要求，在保证书上签字。512客户指定有外观项目时，编写“外观件批准报告”。513技术部确认客户技术文件的内容与合同内的技术条件、尺寸图、外观要求等内容一致。514在客户对技术要求内容进行更改情况下，技术部门要确认客户提出的文件

4、或经更改的技术要求。515生产部准备产品的2个样品，而且把用于尺寸测量(保留/提交要求表第6项尺寸结果)中的1件样品作为“标准样品”保管起来。516生产部检验组按照客户技术文件中的尺寸图或由本公司提出经客户认可的尺寸图中注明的尺寸测量产品。测量的件数应符合客户的规定。5161经尺寸测量的产品，取其中的一件作为“4.1.5”中所述的“标准样品”保管起来，保管期限与“零件提交保证书”一致。5162对于提交产品，供方确认发运零件的重量，重量应在保证书上说明，用Kg表示并准确到小数点后四位。重量不包括运输时，包装箱、托盘等辅助材料(包装材料)。为了确定质量，随机选择10个零件称重，然后计算平均重量。5

5、17为了便于检查试验，准备好检查用具。(检测仪器、标准件)。518计量室根据客户技术文件的规定，进行材质试验，其中包括金相、硬度、化学元素等。试验数量应符合客户的规定。对于“3.范围”中各种生产件批准，当需要减少试验项目、更改试验数量时，应向客户的零件批准部门提出申请，并得到许可。519技术部编制工艺流程图。5110技术部编制过程模式及后果分析(过程FMEA)。5111技术部制订所有零件和过程有关的重要或主要特性的控制计划。5112实施过程能力调查，进行评价，根据评价结果进行下列处理：51121生产部按照客户技术文件中有关性能、尺寸检查项目规定，进行过程能力调查。用于测量的产品依次排列，至少2

6、0组，每组5件，测量后绘R管理图，算出过程能力。根据管理图对过程的稳定性进行分析。51122根据过程能力的调查结果，作出与之相应的处理：当PpK(Pp)>1.67，符合客户所要求的条件。经客户批准后，由技术部用书面形式通知生产制造部开始生产。当1.33PpK(Pp)1.67时，与客户所要求的条件不符。制造部要特别小心，同时通过改进，将CpK(长期过程能力指数)提高到1.33以上，并向技术部通报。技术部确认改进状况，报客户认定后，再以书面形式通知生产制造部开始生产。当PpK(Pp)1.33时，低于客户要求的水准。必须进行过程改进并形成纠正措施计划文件。增加检验或试验，有时，采取全数检查的方

7、法，再由客户认定。经认定后，再用书面形式通知生产部门开始生产。5113检测中心编写测量系统变差分析报告。5114当客户技术文件(包括附图)中存在着需要经客户的设计部门批准的事项时，技术部要在提出“零件提交保证书”前，预先获得认定。52申请等级在保管生产件批准所需的文件时，应符合客户指定的下列等级。当客户未指定申请等级时，按等级3级执行。保留/提交要求表要 求 申 请 等 级等级1 等级2 等级3 等级4 等级51.保证书 S S S S R2.外观件批准报告 S S S S R3.样品 R S S R R标准样品 R R R R R4.设计图技术要求 R S S S RR S* S* S* R

8、5.更改文件(如果有) R S S S R6.尺寸结果 R S S S R7.检查用具 R R* R* R R8.试验结果 R S S S R9.过程流程图 R R S S R10.过程FMEA R R S S R设计FMEA R# R# S# S# R#11.控制计划 R R S S R12.过程能力研究 R R S S R13.测量系统研究 R R S S R14.设计工程批准 R R S S RS提交给指定的客户零件批准部门。在制造厂只存复印件。R在制造厂保留，客户代表有要求时易于取得。*除非客户放弃。*根据客户要求提交。#适用于供方有设计职责的情况。提交等级分别是：等级1只向客户提交保

9、证书(对指定外观项目，还应提交一份外观件批准报告);等级2向客户提交保证书和零件样品及有限的支持数据;等级3向客户提交保证书和零件样品及完整的支持数据;等级4向客户提交保证书和完整的支持数据(不含零件样品);等级5在供方制造厂评审完整的支持数据和零件样品。每一个等级的确切要求详见保留/提交要求表。由51项完成的文件、数据资料等原件，由编制部门作为质量记录登记、保管。53产品提交产品在未接到客户批准前，决不按批量发运其产品。531生产件批准指产品满足客户所有的规范和要求，可按合同安排批量发运。532临时批准指允许按限定时间或产品数量运送生产需要的产品，当产品不能获得批准时，技术部在明确了影响生产

10、件批准的不合格的根本原因，提出纠正措施后，申请临时批准。临时批准出厂的产品，按客户的规定办理手续。6.相关文件61 QS/TSB 2021120xx 产品质量先期策划控制程序62 QS/TSB 2021220xx 过程FMEA控制程序63 QS/TSB 220xx20xx 统计技术选择与应用程序7.相关表格见清单。篇2：TS16949程序文件:MSA控制程序TS16949程序文件:MSA控制程序目的:分析测量系统变差，使测量系统处于受控状态，以确保过程输出所测得的数据有效可靠。范围:本公司生产过程中所有在用计量器具和测试设备。职责:31 计量室负责测量系统分析计划的编制、测量、试验、分析统计及

11、计量检测设备的检查、校准工作。32 生产部负责安排检测人员参加测量系统分析工作。33 各工段负责对在用计量检测设备的日常维护保养，并配合计量部门进行测量系统变差分析。34 技术部经理负责对测量系统分析计划的批准、结果的评价和适用条件的审批。工作程序:41 编制试验计划411 计量员按生产过程在用计量器具和检测设备清单于每年一月上旬编制年度测量系统分析计划报技术部经理批准。412 对下述几种情况的测量系统每年至少分析一次，且间隔不大于12个月:控制计划中规定的测量系统;413 如顾客有要求，应将顾客提出的测量系统分析试验列入计划。42 试验工作准备421 人员准备:计量员应按试验计划要求生产部确

12、定测量试验的评价人员(人数在2-4人)和分析人员(1-2人)。422 表单和资料准备:根据试验计划，计量员应准备数据记录表、试验和有效的测试规程。423 计量室负责确定被测样品的数量和测试的次数:样本应在正常生产过程中选取，对R&R试验的样本一般为5-15件/人;作稳定性试验的样本一般不少于20件;作计数型量具研究用的样品按 "小样法"，必须选取含超差的样品(一般为20件);作R&R试验的次数一般为3次，人数2-4人。424 试验准备工作完成后，计量室应提前二天通知给相应部门和人员。43 测量试验的实施431 测量系统分析研究人员应在测量前对测量仪器的分辨力

13、及测量操作规程的资料进行有效性检查，对待测样品进行编号。432 测量系统评价人员各自按相关检测操作规程对已编号的样品独立进行测试，由测量系统分析人员将结果记录在数据表上。433 进行R&R试验时，其后一次测量必须在评价人员不知前一次测量读数的情况下进行，分析人员按评价人报出的数据如实记录在对应的数据记录表栏目里。44 试验结果的分析。441 测量系统分析研究人员负责对统计数据按测量系统分析(MSA)手册进行整理和计算。442 对R&R的试验数据，分析人员应先进行数值分析，计算出测量的变差各分量占总变差的百分比，填入报告表，然后将测量结果计算出X()-R机制图的控制限并在控制图上

14、作图。443 凡因零件内变差较大而使R&R变差的百分比大于30%时，分析人员应进一步作包含零件内变差的R&R分析，以分离出零件内变差，避免下一步评价时的误判。444 对样品进行破坏性测试的测量系统在进行稳定性研究时，应对数据进行统计分析，作成X()-R控制图，以供稳定性判断。45 评价与判断451 计量员应组织测量系统研究人员对测量结果进行分析评价，并按不同的测量方法分别进行判断:在R&R研究时按量具重复性和再现性可接受准则进行判断:低于10%的误差 测量系统可以接受;10%30%的误差根据应用的重要性、量具的成本、维修的费用等情况考虑测量系统可能接受;大于30%的误差

15、 测量系统需要改进。在稳定性试验时按X()-R图中点的分散性进行判断，任何不稳定迹象将归因于该测量系统变化。在计数型小样法试验时，如果所有测量结果一致，则该量具可以接受，否则应重新评价该量具。如重新评价仍不一致，则该量具不能接受。其他测量方法参照测量系统分析(MSA)手册。452 计量室按评价结果应提出 "继续使用"、''局部调整"、"暂停使用"、"报废"的结论;作出"测量系统分析报告"，连同分析数据表、重复性和再现性报告、控制图等资料送技术部，由技术部经理根据报告内容进行审批。453 计

16、量室将技术部经理批准为"暂停使用"、"局部调整"的测量设备进行修理或校验，合格后重新投入使用。如不合格，可再次校验，仍不合格，则作报废处理。454 对于测量试验中评价人造成的测量系统问题，计量员应建议财务部门对其重新培训，然后考核培训有效性，并在财务部登记。参阅培训控制程序。46 对于未列入测量系统分析的计量器具和检测设备，其保养、管理与校准/检定均按计量检测设备控制程序执行，测量系统分析不能替代计量器具的正常校准/检定。相关文件:51 测量系统分析(MSA)52 QS/TSB21101-20xx 计量检测设备控制程序53 QS/TSB21801-20x

17、x 培训控制程序54 QS/TSB220xx-20xx 统计技术选择与应用程序55 QS/TSB3110201 测量系统分析测试规程相关表单:见清单。篇3：TS16949程序文件:FMEA控制程序TS16949程序文件:FMEA控制程序目的:预先评价发展过程因素变化可能产生的潜在失效及后果，找到避免或减少这些潜在失效的对策措施，最大限度地保证产品质量满足顾客的要求。范围:应用于新产品、新工艺及其更改，以及由普通变差引起的质量问题对工序过程可能造成失效后果的分析和预防。职责:31 技术部负责组织过程FMEA，制订相应对策措施。32 技术部、生产部及相关部门参与PFMEA分析，并承担对策措施中的相

18、应责任。33 生产车间负责对策措施的实施。34 技术部负责PFMEA对策的审批。工作程序:41 分析项目提出411 技术部应对新产品、新工艺或更改的设计、工艺及影响质量要求的普通变差进行风险分析，对高风险的过程列为PFMEA项目，并提出PFMEA计划报技术部批准。412 技术部、生产车间或其他部门负责人也可根据经验和生产中担心的问题提交技术部列为PFMEA项目，报技术部审批。42 技术部在审批PFMEA时应明确PFMEA责任人、责任部门、核心小组人员及关键日期。421 PFMEA核心小组由设计、生产、检验、销售及在过程中有关的部门代表组成，核心小组由责任工程师任组长，负责编制PFMEA分析表及

19、项目分析活动。43 项目分析的内容与要求核心小组按以下内容展开分析:分析过程动机或要求简要说明该工艺过程或工序的目的;描述潜在失效模式简要说明可能发生的不能满足本工序或下道工序的过程要求或设计意图所表现缺陷;描述失效后果按失效后果对产品性能、加工工艺性能的影响来描述，并按失效后果评价准则 "110级" 严重度来定量评估;分析失效原因对潜在失效的发生起因依据可以纠正或控制的原则来简要描述，同时按 "可能失效率" 对失效起因用发生频率 "110级" 失效频度评价准则来定量评估;分析现行过程控制针对潜在失效起因描述现行过程控制方法，并按 &

20、quot;110级" 不易探测度评价准则来定量评估;计算风险顺序数RPN=严重度(S)×频度(O)×不易探测度(D)。44 对策建议441 核心小组成员应集思广益，按RPN值的大小提出纠正预防措施及建议，所有建议措施的目的都是为了减少RPN值。442 对策建议要突出对过程特性的控制，明确过程的关键点，以及对关键点的过程能力与过程性能的统计方法。443 所有的对策措施都应该将实施的责任分解落实到相应部门，并明确预计完成日期(此日期应定在关键日期之前)。444 对失效的根本起因不详，核心小组应建议有关部门通过检测、设计等方法来确定起因，检验组应详细记录检测过程，并提出本项的改进措施报PFMEA核心小组。445 对失效后果可能会危及操作工人或系统安全的，核心小组应优先提出纠正预防措施或保护措施。446 对策措施由核心小组责任工程师填纠