IACS质量标准(船舶建造和修理质量标准)

1、船舶建造和修理质量标准Part A 新船建造及修理质量标准Part B 船舶修理质量标准Part A 新船的建造及修理质量标准1、 适用范围2、 总那么3、 焊工及工艺认可3.1 焊工资格3.2 焊接工艺认可3.3 无损检测操作人员资格4、 材料4.1 构件材料4.2 厚度负公差4.3 外表质量5、 切割5.1 气体切割5.2 等离子切割5.3 激光切割6、 组装要求6.1 折边纵骨和折边肘板6.2 组装型材6.3 槽型舱壁6.4 支柱、肘板和扶强材6.5 外表最高线加热温度6.6 分段安装6.7 特殊次分段6.8 成型6.9 肋骨间板的安装精度6.10 板与肋骨的安装精度7、 校准8、 焊接

2、8.1 对接焊缝坡口形式手工焊8.2 角焊缝坡口形式手工焊8.3 对接焊缝和角焊缝成型手工焊8.4 搭接焊、塞焊和长孔焊8.5 焊缝间距8.6 自动焊9、 修理9.1 安装误差的修理9.2 对接焊缝坡口加工手工焊的修理9.3 角焊缝坡口加工手工焊的修理9.4 对接焊缝和角焊缝成型手工焊的修理9.5 焊缝间距的修理9.6 错误的开孔的修理9.7 镶板修理9.8 焊缝外表的修理10、 参考1. 适用范围1.1 本标准对新造船的船体结构建造质量做出了规定，并且规定了不满足建造质量标准的修理标准。但此标准一般应用于 -常规的船型， -船级社标准船体局部是符合的， -船体结构是由普通和高强度船用钢材建造

3、的，此标准的适用性应得到船级社的同意。此标准一般不适用以下新船 -特殊船型，例如液化气船 -由不锈钢或其他特殊类型、等级钢材建造的船体1.2 此标准包含了典型的建造方法及其质量标准并说明了这些建造方法的主要细节。除非在本标准的其他地方进行特别说明，原那么上本标准所反映的工艺水平适用于传统船体主要和次要的结构设计。对于船体结构临界和高应力区可以采用更严格的标准，但均应经船级社同意。在评估船体结构和构件危险性时，参考“目录10中的1、2、3项。1.3 对于本标准没有包括的结构或装配工艺，应有船级社根据资格认可程序和或认可的国家标准经认可。1.4 本标准对在没有船舶建造标准或船级社认可的国家标准情况

4、下，为船舶建造提供指南。1.5 在使用本标准时，组装、公差等类似质量特性均为名义值。当明显存在质量偏差时，船厂应采取措施改进工艺。仅仅依靠采取补救措施来减少质量偏差的方法是不能接受的。2. 新船的总的要求2.1 一般的，新船是根据船级社标准和在验船师的监督下进行的。2.2 为便于操作，船厂应提供适当的通道、脚手架、照明和通风。当下雨、下雪和刮风时，焊接工作应在遮蔽棚中进行。2.3 船体结构焊接应由具有焊工资格的焊工来施焊，并且焊接工艺、焊接材料要经船级社认可。见Section 3。焊接工作应在船厂的监督下进行。3. 人员资格和工艺鉴定3.1 焊工资格 焊工资格应根据船级社的规程或被认可的国内或

5、国际标准进行认可，例如EN287，ISO9606，ASME Section IX，ANSI/AWS D1.1。其他标准应提交船级社的审定。分包商应保存焊工资格认可记录，如要求应提供有效的批准的认可试验证书。 当焊工使用全机械化或全自动化的工艺时，只要其焊接质量到达要求，一般不需要提供合格质量的焊接试样来通过试验。但是，焊工应接受充分的培训，培训中操作设备的记录和试样的试验结果应记录在个人档案中。以供船级社检查。3.2 焊接工艺的鉴定工艺评定应根据船级社的规程或被认可的国内或国际标准进行认可，例如EN287，ISO9606，ASME Section IX，ANSI/AWS D1.1。其他标准的认

6、可应提交船级社的评定。焊接工艺按照焊接工艺鉴定报告执行。这个报告包括焊接步骤、焊条类型、焊缝成型、坡口形式、焊接方法和焊接位置。3.3 无损检测人员的资格鉴定 凡从事评价本标准所包含的新造船舶焊缝质量的无损检测人员，应符合满足船级社的标准或认可的国际或国内标准的资格要求。无损检测人员的档案和他们最近的证书应保存起来，以备验船师检查。4. 材料4.1 构件材料所有用于结构局部的材料包括焊接消耗品，均应根据建造图纸要求和IACS相应的统一要求得到船级社的批准，附加建议包含在以下各条文中。使用的材料应出自被船级社认可的工厂，所提供钢材的种类和等级应经船级社认可。4.2 厚度负公差“外表状态的要求即可

7、忽略不计。4.3 外表状态 定义轻微缺陷：凹坑、压入氧化皮、压痕、轧痕、划伤、沟槽等。缺陷：裂纹、分层、夹砂、棱角及不超过表1规定值且缺陷面积不超过总面积5%的轻微缺陷。缺陷的深度：缺陷的深度从钢材的外表进行测量。 不用修复的缺陷在表1的极限范围内的轻微缺陷可以不用修复。 修理缺陷缺陷不管大小和多少都必须经过打磨或补焊来修理。对于深度不超过厚度负偏差规定的缺陷可对整个外表进行打磨修理。对于采用焊接或打磨修理的缺陷，名义厚度减薄超过0.3mm时，其打磨修理面积不得超过总外表积的2%。 打磨修理对于深度比小的区域，其名义厚度减薄2。缺陷经过打磨后用磁粉探伤或着色探伤进行检查，应完全修复。并且打磨区

8、域与周围应平滑过渡。 补焊修理一些不能直接用打磨进行修理时，可以采用打磨或气刨后补焊的方法进行修理，其焊接应采用船级社认可的工艺。2。修补时用单层焊。修补的地方应光滑且与板的外表齐平。并用超声波、磁粉或着色进行探伤检查时，缺陷应完全消除。表1 轻微缺陷不用修理的极限板厚外表积100%15%5%2%3t8mm-N-8t25mm-N-25t40mm-N-40t80mm-N-80t150mm-N-N：标称板厚。 严重的缺陷.1 分层调查一下钢材夹层的原因和程度。严重的分层应进行局部挖补，挖补板的最小板宽为： 船壳、强力甲板的板交叉或“T型连接处用板为1600mm， 旁板、强力甲板和其他主要构件为80

9、0mm， 其他构件为300mm。局部狭窄分层可以采用铲除和或打磨后补焊进行修理，见图a。如果局部狭窄夹层靠近板的外表，可以按草图b进行修理，见节。.2 焊接飞溅以下地方的飞溅应打磨清理见表9.13： 外板 暴露的甲板 化学品船的船舱 淡水和饮用水舱 润滑油、液压油舱，包括效劳舱5. 切割5.1 气体切割切割边缘误差U见以下列图a、垂直误差和切割粗糙度R的标准如下：机械化气体切割手工气体切割焊缝边缘手工气体切割自由边切割板厚标准极限标准极限标准极限a20mm强力构件强力构件R=100mR=150mR=400mR=400mR=150mR=300ma20mm其它其它R=100mR=150mR=800

10、mR=1500mR=300mR=500m 由于误割引起的单独非锋利性割伤的深度不能超过3mm。更深的割伤应经过打磨来修理。 除非焊接工艺需要更小的误差。5.2 等离子切割切割边缘误差U见上图a、垂直误差和切割粗糙度R的标准如下： 机械化等离子切割切割厚度标准极限a0mmR100mmR150mma0mmR100mmR150mm手工等离子切割误差应根据船级社的要求。5.3 激光切割切割角度及坡口的偏差和切割的粗糙度的标准范围和公差极限根据船级社的要求。6. 装配及平直度6.1 折边纵梁和折边衬板见表6.16.2 组合型材见表6.26.3 槽型舱壁见表6.36.4 支柱、肘板和扶强材见表6.46.5

11、 外表最大线加热温度见表6.56.6 分段安装见表6.66.7 特殊安装见表6.76.8 外形见表6.8和6.96.9 肋骨间板材的平直度见表6.106.10 带有肋骨的板的平直度见表6.117 校准新造船的船体构件安装质量标准见表7.1、表7.2及表7.3。船级社在以下需要特别注意的地方可以要求更精确的建造公差要求： 受高压力较集中的暴露的区域 易于疲劳的区域 分段装配的大接缝 高强度钢区域8. 焊接9. 修理表6.1 折边纵梁和折边衬板示图标准极限备注折边宽度与正确尺寸比较3mm5mm折边与腹板的角度与样板比较3mm5mma /100mm 折边和腹板的平直度10mm25mm每10m表6.2

12、 构件装配示图标准极限备注肋板和纵向构件bb3mma/100mm面板变形d3+a/100mmd5+a/100mm纵桁、横向构件上面板、折边板的变形5mm8mm每个主要构件之间表6.3 槽型舱壁示图标准极限备注机械折边R3t mm应使用适合圆角冷弯和焊接的材料。槽深3mm6mm槽腹板宽3mm6mm槽形宽度3mm6mm槽型舱壁压模间距和深度与正确值的比较H：P：6mm未与其它舱壁校准P：2mm与其它舱壁校准H：5mmP：6mm未与其它舱壁校准P：3mm与其它舱壁校准表6.4 支柱、衬板及加强筋示图标准极限备注支柱甲板间4mm6mm柱体直径支柱、桅杆、桩等D/200mm最大值为5mmD/150mm最

13、大值为7mm小扶强材和防倾衬板在自由边的变形at/2mm最大值为8mm非主要构件面板、扶强材的斜削端=30H=15mmD=25mmF=15mm10mmH20mm20mmD35mm10mmF20mm表6.5 板材热加工成型的最大加热温度工程标准极限备注传统工艺AH-32EH32和AH36EH36TMCP类型AH-32EH32和AH36EH36Ceq.0.38%加热后水冷在650以下进行加热后空冷在900以下进行加热后既空冷又水冷在900以下进行水冷时温度在500以下TMCP类型AH-32DH32和AH36DH36Ceq.0.38%TMCP类型EH-32和EH36Ceq.0.38%在加热或空冷后水

14、冷在加热或空冷后水冷在1000以下进行在900以下进行注：碳当量Ceq=C+Mn/6+Cr+Mo+V/5+Ni+Cu/15%表6.6 分段装配工程标准极限备注平板的装配长度和宽度变形正方度内部构件与板的偏差10mm5mm5mm5mm20mm10mm10mm曲板的装配长度和宽度变形正方度内部构件与板的偏差10mm10mm5mm5mm20mm15mm10mm沿着曲线或周长进行测量平板立体装配长度和宽度变形正方度内部构件与板的偏差扭曲上下板之间的偏差10mm5mm5mm10mm5mm5mm20mm10mm10mm20mm10mm曲板立体装配长度和宽度变形正方度内部构件与板的偏差扭曲上下板之间的偏差1

15、0mm10mm5mm15mm7mm5mm20mm15mm10mm25mm15mm沿着曲线或周长进行测量表6.7 工程标准极限备注上下舵轴之间的距离5mm10mm轴毂尾端到艉尖舱舱壁的距离5mm10mm艉框架初装配的扭曲5mm10mm舵系与轴系中心线的偏差4mm8mm舵叶的扭曲度6mm10mm主机座面板的不平度5mm10mm主机座面板的宽度和长度4mm6mm表6.8 船体变形示图标准极限备注全长变形50mm每100m相对于龙骨线进行观测相邻舱壁的间距偏差15mm艏部翘起30mm艉部翘起20mm船舯底部升高15mm表6.9 主尺度工程标准极限备注两柱间长50mm/100m适用于船长100m及以上的

16、船。为测量方便可用龙骨与船艉曲面连接处至艏垂线处距离代为测量。轴毂后缘与主机间的长度25mm船舯型宽15mm适用于上甲板处测量船宽15m及以上的船。船舯型深10mm适用于船深10m及以上的船表6.10 构件之间板材的平直度工程标准极限备注外板平行局部旁板和底板4mm8mm300s1000艏艉部5mm内底板4mm舱壁纵舱壁横舱壁制荡舱壁6mm强力甲板平行局部4mm艏、艉部6mm9mm遮蔽局部7mm9mm二层甲板暴露局部6mm8mm遮蔽局部7mm9mm艏楼甲板艉楼甲板暴露局部4mm8mm遮蔽局部6mm9mm上层建筑甲板暴露局部4mm6mm遮蔽局部7mm9mm围壁外部围壁4mm6mm内部围壁6mm8

17、mm遮蔽局部7mm9mm内部构件桁材的腹板等5mm7mm双层底内肋板和桁材5mm7mm 表6.11 结构板材的平直度 工程标准极限备注外板平行局部2/1000mm3/1000mm进行横向测量最小值l=3m艏、艉局部3/1000mm4/1000mm强力甲板不包括横向甲板和内底板3/1000mm4/1000mm舱壁4/1000mm5/1000mm其它5/1000mm6/1000mm表7.1 装配示图标准极限备注对接焊的装配a0.15t强力a0.2t其它a角焊缝装配t1t2a强力和高拉力at1/3当中测量a15t1-3t2/6以根部线测量b其它at1/2当中测量a12t1-t2/2以根部线测量当t3

18、小于t1时，用t3代替t1。角焊缝装配a） 强力和高强度构件at/3当中测量b） 其它bt/2以根部线测量表7.2 装配示图标准极限备注纵向T型材的面板装配a强力构件T型材、角钢及球扁钢的装配主要构件a次要构件a板式扶强材的装配dL/50肘板加强肋与扶强材间距a3mm塔接焊装配a表7.3 装配示图标准极限备注横梁与扶强材间距a流水孔的位置d75mm扶强材与开孔的间隙s表8.1 对接焊坡口型式手工焊示图标准极限备注“I型坡口T5mmG=3mm见注释1单面单边坡口t5mmG3mmR3mm5070见注释1双面单边坡口t5mmG3mmR3mm5070见注释1“X型坡口相同角度G3mmR3mm5070见

19、注释1“X型坡口不同角度G3mmR3mm6ht/3mm5090见注释1注释1： 相应的焊接工艺经船级社认可，亦可采用不同的坡口型式。“焊接工艺评定。表8.2 对接焊坡口型式手工焊示图标准极限备注“V型坡口加衬垫G=39mm=3045见注释1“Y型坡口G3mm=5070R3mm见注释1注释1：相应的焊接工艺经船级社认可，亦可采用不同的坡口型式。“焊接工艺评定。表8.3 角焊缝坡口型式手工焊示图标准极限备注T型角焊缝G2mm见注释1小角度角焊缝G2mm=5070=7090见注释1单面坡口+衬垫G46mm=3045强力构件除外见注释1单边坡口G3mmR3mm=50见注释1注释1：相应的焊接工艺经船级

20、社认可，亦可采用不同的坡口型式。“焊接工艺评定。表8.4 角焊缝坡口型式手工焊示图标准极限备注单“J型坡口角焊缝G=2.54mmr=1215mmR=3mm35注释1双面对称坡口t19mmG3mmR3mm=50注释1双边不对称坡口t19mmG3mmR3mm注释1双“J型对称坡口G=2.54mmR3mmr=1215mm35注释1注释1：相应的焊接工艺经船级社认可，亦可采用不同的坡口型式。“焊接工艺评定。 对接焊和角焊焊缝成型示图标准极限备注对接焊焊脚角度60hhMAX=6mm对接焊咬边D=0mm角焊缝焊脚高度S=焊脚长度A=焊喉高度Sdad对于短焊缝长度Sd 、ad为设计尺寸焊脚角度90在压力集中

21、和易疲劳的地方，船级社可以要求更小的角度。角焊缝咬边D=0mm表8.6 塔接、塞焊手工焊示图标准极限备注塔接焊t1t2b2t2+25mm采用塔接焊的位置应经过船级社的批准折边塔接t1t2b2t2+25mm塞焊t12mm12t25mml60mm80mmR6mm405030G12mmt mmL2 l长孔焊t12mmt12mmG20mm2tl80mm100mmL2l3l最大为250mm表8.7 焊缝间距示图标准极限备注过焊缝开孔r30mmd5mmd为角焊缝的焊脚到对接焊缝的焊脚的距离对接缝间距d0mm对接缝与角焊缝的间距d10mm开孔与板缝和切口的间距距离板缝d300mm150mm距离切口d30mm

22、表8.8 自动焊坡口型式示图标准极限备注埋弧焊SAW0GG5mm坡口形式见表8.1和8.2。SAW可按照船级社认可的WPS。见注释1表9.1 安装误差修理示图修理标准备注对接焊装配误差修理强力构件1或a3mm时割开调整；其他构件1或a3mm时割开调整角焊缝装配误差修理t1t2a受强力和较高拉力的钢材t1/3at1/2时，一般增大焊喉10%；1时割开至少50a的长度进行调整。b其他1时割开至少30a的长度进行调整。当t3小于t1时，在标准中用t3代替t1。纵向T型材安装误差修理当0.04ba0.08b并小于8mm时，把角打磨成锥形并且长度L至少为3a。当a大于0.08b或8mm时，割开进行调整，

23、割开长度L至少为50a。T型材、角钢及球扁钢安装误差修理当3mma6mm时，直接烧焊接；当a6mm时，割开调整。并且对于主要结构割开的长度L至少为50a，其余的至少为30a。塔接焊装配修理当2mma5mm时，塔接焊焊脚的增大量应与间隙增大量相同。当a5mm时，应进行重新装配。表9.2 安装误差修理示图修理标准备注肘板加强肋与扶强材间距当2mma5mm时，焊脚高度应随着间隙的增大而增大。当5mma10mm，倒3040角后焊接。当a10mm，开大间隙至50mm，并加装衬板。b=2t+25mm，且不小于50mm。横梁与扶强材的间距当a2mm时，重新装配表9.3 安装误差修理示图修理标准备注流水孔的位

24、置当d75mm，在流水口开口至槽口，并加装衬板，如以下列图：或在流水孔上加装小衬板，如以下列图：或在流水孔上加装衬板，如以下列图：扶强材与切口的间隙当2mms5mm时，开大于2mm的孔增加与焊脚长相同的间隙。当5mms10mm时，把突出局部削斜后进行焊接。当s10mm时，割去突出局部，并装上与突出局部同样高的衬板。20mmb50mm表9.4 对接焊坡口型式修理手工焊示图修理标准备注“I型坡口当G10mm时，切成45进行焊接；当G10mm时，反面加衬垫焊接，然后去掉衬垫，进行封底焊。单面单边坡口当3mmG3t/2最大为25mm时，采用在坡口一侧或两侧进行堆焊;按需要可能使用最大t/2的衬垫，如在

25、反面加衬垫，撤除衬垫后反面碳刨，进行封底焊。当G25mm或3t/2时，镶入一块宽度至少为300mm的板，然后进行焊接。双面单边坡口“X型坡口相同角度“X型坡口不同角度表9.5 对接焊坡口型式修理手工焊示图修理标准备注“V型坡口加衬垫当G25mm或Gt/2，采用在坡口一边或两边进行焊接，打磨坡口，然后在反面加衬垫的方法进行焊接，撤除衬垫后反面碳刨，进行封底焊。当G25mm时，镶入一块宽度至少为300mm的板，然后进行焊接。“V型坡口单面焊当3mmG3t/2最大为25mm，采用在坡口一侧或两侧进行堆焊;按需要可能使用最大t/2的衬垫，如在反面加衬垫，撤除衬垫后反面碳刨，进行封底焊。当G25mm或t

26、/2时，镶入一块宽度至少为300mm的板，然后进行焊接。“Y型坡口表9.6 角焊缝坡口型式修理手工焊示图修理标准备注T型角焊缝当2mmG5mm时，焊脚增加为R+G-2，其中R为标准规定焊脚当5mmG16mm时，切斜成3045角加或不加衬板，打磨并单面进行焊接。G16mm或G1.5t，镶入一块至少为300mm的钢板。垫板处理t2tt1G2mma=5mm+焊脚高度在货舱区或受与衬块相垂直的拉力的区域不能使用。表9.7 角焊缝坡口型式修理手工焊示图修理标准备注单边坡口当3mmG5mm时，进行直接焊接。当5mmG16mm时，可加不加衬垫进行焊接，反面加衬垫进行焊接后，去掉衬垫后反面碳刨进行封底焊。G16mm时，镶入一块至少为300mm的钢板。表9.8 角焊缝坡口型式修理手工焊示图修理标准备注单“J型坡口角焊缝和单边坡口一样