900T箱梁预制运架技术汇报

1、900T箱梁制运架技术汇报箱梁制运架w工程概况w箱梁预制w箱梁运架工程概况wxx项目xx特大桥起讫里程： DK444+607.95-DK471+256.33，桥长：26653.88m。w全桥以32m简支梁为主，各跨越建筑物段分别设置了32+48+32m、40+64+40m、55.2+90+56m、52.1+90+90+54.1m、39.9+39.9m、预应力混凝土连续梁及10.91+16+10.91m、17.3+28+17.3m、11.28+16+11.28m、15.25+24+24+15.25m混凝土连续刚构。其中32m简支梁700孔，24m简支梁75孔，连续梁17联。w截止2008年6月1

2、5日xx梁场已完成32m箱梁预制98片，架设61片 ；xx梁场完成 45片32m箱梁预制任务。 返回箱梁预制w工程概述工程概述 技术参数技术参数 主控指标主控指标 质量要求质量要求 工程特点工程特点 主要工程量主要工程量w施工组织施工组织 组织机构组织机构 机械设备机械设备（以（以xx梁场为例）梁场为例） 人员规划人员规划 原材料组织原材料组织 下一页下一页箱梁预制w梁场设置情况梁场设置情况 总体布置总体布置 地基处理地基处理 制梁台座制梁台座 存梁台座存梁台座 检测台座检测台座 40T龙门吊龙门吊 提梁机运梁通道提梁机运梁通道 w预制工艺预制工艺 总体施工方案总体施工方案 钢筋加工、安装方案

3、钢筋加工、安装方案 模板工程模板工程 混凝土浇注混凝土浇注 箱梁养护箱梁养护 预应力工程预应力工程 箱梁场内移运施工方法箱梁场内移运施工方法 箱梁静载试验箱梁静载试验 上一页上一页返回返回箱梁主要技术参数箱梁主要技术参数（1）箱梁断面底宽5.5m、顶宽13.4m、梁高3.05m、翼板宽3.35m。（2）32m箱梁砼方量327.62m3、梁体重819T；24m箱梁砼方量255.19m3、梁体重638T。（3） 箱梁砼标号为C50、电缆槽竖墙及盖板砼标号为C40。（4） 箱梁钢筋采用Q235和HRB335级别的钢筋。（5）预应力钢绞线采用17-15.2-1860Mpa-GB/T5224-2003级

4、别。（6）箱梁采用调高盆式橡胶支座(TGPZ)，32m箱梁支座型号为TGPZ-A-6000型、24m箱梁支座型号为TGPZ-A-5000型。返回返回箱梁主要控制指标箱梁主要控制指标 w（1）设计最高运行速度350km/h。w（2）正常使用条件下梁体结构设计使用寿命为100年。w（3） 地震动峰值加速度设计为0.1gAg0.2g。w（4）在ZK活载静力作用下，梁体竖向挠度限值L/1500。w（5）预应力产生的上拱度: 24m箱梁为3.69、32m箱梁为11.89。w（6）轨道铺设后，无碴桥面梁的徐变上拱值不应大于10。w（7）预加应力时的锚下钢绞线控制应力:scon0.75fpk。w（8）箱梁预

5、埋件位置应准确，必须采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层进行防腐处理。返回返回质量要求质量要求 w（1）混凝土、水泥浆强度等级不得低于设计强度C50，弹性模量不低于设计值3.55105Gpa。w（2）混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不应超过5、相对动弹性模量不应低于60。w（3）混凝土抗渗性试件的抗渗等级不应小于S20。w（4）混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透值不应大于1000C。w（5）混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度不应大于0.2mm。w（6）混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。w（7）按施工配合比要求制成的混凝土抗碱骨料反应砂浆棒膨胀率不应大于0.10。w（8

6、）预制梁成品的混凝土保护层厚度不应小于35mm。w（9）预制梁静载弯曲抗裂性Kf1.20。w（10）预制梁静活载挠度f实测1.05f设计。w（11）预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求应国家相关要求 返回返回工程特点w（1）设计标准高、质量要求高 xx客专设计速度为350km/h、使用寿命100年；采用双线大断面箱梁、线上旭普林无碴轨道结构；高性能砼引入工程实体；工程验收（综合调试）速度要达到1.1倍设计速度要求，高标准的设计对箱梁预制质量提出了很高的要求。w（2）地质条件差、工程复杂、技术含量高 梁厂地层湿陷性黄土较厚，采用CFG桩进行地基处理，处理工程量很大，水、电、蒸气预埋管线多。梁体制

7、、存梁台座不均匀下沉量控制在2mm以内，对制、存梁台座沉降幅度要求高。 梁预制采用新型技术，技术含量高，是国内新兴起来的梁型。厂家定制，要求模板接缝顺直。预埋件种类多，数量大，防腐处理要求高（要求采用达可乐技术，国内拥有这门技术的厂家少）。返回返回下一页下一页工程特点 预留孔道数量大，种类多，需加工专用成孔设备；预应力筋张拉孔数多，应力分布各不相同；钢筋保护层垫块要求高，采用有专利的产品；梁体重量大（819T），现无这样大的吊运机具，需重新设计制作或从国外购制；运梁通道标准要求高等。w（3）施工投入大 xx项目梁场制梁及运架需要的运吊设备都是新型大型设备，部分是进口设备，设备购置费用高，其中x

8、x梁场占地194亩，xx梁场占地204亩，建设规模大，施工投入很大。w（4）管理风险高 客运专线双线整体箱梁，设计断面大、梁体重量大、梁体平顺线形要求高，采用新型技术，厂房式生产，施工人员数量多，相对集中，施工管理的重要性和高风险性突出。返回返回上一页上一页单榀箱梁主要工程数量表单榀箱梁主要工程数量表项目名称混凝土（m3）钢筋（t）钢绞线（t）32m箱梁327.655.69.524m箱梁255.245.44.3返回返回施工组织w 预制梁作为项目的重点、难点工程，其设计断面大、跨度大、刚度大；施工尺寸精度高、材料质量高、工序操作技术要求高。客观上要求组建完善和严密的施工组织管理机构。管理层设置“

9、五部、一站、一室”；操作层主要设置钢筋、模板、混凝土、养护、预应力、移梁六个工班。（详见组织机构图 ）返回返回返回返回梁厂厂长副厂长总工程师施工技术部质量检验部物资设备部安全环保部综合办公室计 划 部试 验 站钢筋工班中铁十七局集团xx客运专线KHZQ11标第一项目部作业一队拌和站作业二队运架队模板工班砼浇筑工班养护工班张拉工班提梁起重工班钢筋工班模板工班砼浇筑工班养护工班张拉工班提梁起重工班搅拌工班运输工班张拉工班提梁起重工班施工作业层梁厂管理层下一页下一页序号名 称规格型号单位数量1搅拌站HSL120套22发电机GF-300台23变压器630KVA台24砼输送泵HBT80台35装载机ZL5

10、0台26砼运输车8m3辆67龙门吊40T台38龙门吊10T台19轮胎式提梁机900T台110锅 炉DZL4-1.25台211保温罩1835套412温控系统套113张拉千斤顶YCW3500台914地 磅100T台115预制箱梁内模32m/24m套7/116预制箱梁外模32/24m套8/1上一页上一页返回返回序号名 称规格型号单位数量17压浆机套218落梁机千斤顶台819钢筋绑扎胎模套420钢筋笼吊具套121砼布料机18m臂长台222砼布料机24m臂长台123提浆整平机14m台124附着式振动器台6425插入式振捣器台15026钢筋弯曲机GW-40台1027钢筋切断机GQ-40台1028卷扬机2T

11、台229架桥机JQ900T台130运梁车YL900T辆1人员规划w梁场作为xx项目的工程重点，在人员安排时进行了重点考虑，人员划分主要由行政指挥、技术质量、测量试验、安全等几方面组成。每个梁场施工工序熟练后达到平均1.52榀/天的制梁速度，则钢筋绑扎180-200人、钢筋加工60-80人，模板工班40-45人，混凝土工班90人，养护、修补工班25人，张拉、压浆40人，移梁工班20人，封端8人，机械维修工班20人，后勤20人。施工高峰期需要劳动力 548人。返回返回原材料供应组织w箱梁设计需要的材料数量大，箱梁施工质量要求高，对所用的材料质量要求高。为了保证预制梁的质量达到设计要求，项目物资部和

12、中心试验室提前从料源进行控制，进场初首选供料厂家资质高、信誉好、材料质量稳定的供料方进行比选，中心试验室多次对料源的材料进行取样分析，从中优胜劣汰选定了材料供应方。原材料运到梁场主要通过公路运输来完成，运距在30150km范围。w运进现场的材料必须要合理的保管，以保证使用时材料状态良好。在梁场设有2080m的钢筋存放区，存放区内设有30高的砼平台用以存放钢筋和钢绞线，其上用不透水的帆布进行覆盖；在梁场设有835m的材料存放棚用以存放波纹管和橡胶抽拔管；在梁场设有2040m的材料存放棚用以存放锚具、预埋件、张拉压浆设备及其它小型设备和材料。w主要材料供货方如下:钢筋: 山西运城海鑫、陕西xx龙门

13、 外加剂: 山西运城黄腾。水泥: 陕西扶风社会牌。 粉煤灰: 河南三门峡电厂。矿粉: 山西临汾金泰。 碎石: 陕西泾阳路通石场。钢绞线: xx梁场：威海银兴，xx梁场：江苏无锡。砂子: xx梁场:陕西渭河卫庄砂场，xx梁场:陕西耿镇海天砂场。 返回返回梁场总体布置wxx项目设置两个梁场（xx梁场-xx梁场）wxx梁场位于xx市xx区xx镇xx村西侧，标段起点（DK444350）xx特大桥xx台（DK444607.95）左侧，区间桩号为DK444124DK444617，梁厂占地194亩。承担465片的预制任务。wxx梁场位于xx市xx区xx镇xx村西侧，西铜高速公路西侧，客专线路左侧，标段终点x

14、x特大桥xx台（DK471261.83）附近，区间桩号为DK471000DK471503，梁厂占地204亩。承担330片的预制任务。返回返回xx梁场规划现场图片现场图片返回返回xx梁场规划返回返回xx梁场平面返回返回现场图片现场图片xx梁场返回返回地基处理w制存梁台座下采用CFG桩进行地基处理。CFG桩设计桩径为 400，桩体采用C20级砼。每个制梁台座地基板下布置95根桩，每根桩长11.2m，单桩承载力不小于50T；每个存梁台座下布置28根桩，每根桩长12m，单桩承载力不小于50T；CFG桩采用长螺旋钻成孔泵压混合料成桩。返回返回制梁台座制梁台座 w依据制梁任务，在xx梁场布置8个制梁台座，

15、xx梁场布置9个，其中32m、24m共用台座各一个。制梁台座结构由地基板接三道连续墙组成，制梁台座按弹性地基梁空间整体模型进行设计。地基板断面尺寸为6.6m0.8m；连续墙断面尺寸为0.6m1m，连续墙间距为2.0m；连续墙间每隔5.0m设横系梁，系梁断面为300300，制梁台座采用C30钢筋砼。制梁台座顶面不留预拱度，由模板加工单位在加工时进行控制。返回返回制梁台座制梁台座制梁台座返回返回存梁台座存梁台座 w xx梁场设置75个，其中32台座为61个、24、32共用台座为14个。xx梁场设置70个，其中32台座为60个、24、32共用台座为10个。存梁台座按扩大基础进行设计，台座采用C30钢

16、筋砼，存梁台座由支承垫石、台座板组成，顶部有板式橡胶支座支撑箱梁。存梁台座底部台阶结构尺寸为2 . 3 1 . 0 9 . 3 m 整 体 形 式 ； 支 撑 垫 石 结 构 尺 寸 为0.80.71.2m。存梁区纵列按高低台交错布置，平面位置箱 梁 翼 板 重 叠 1 . 2 m ， 高 度 方 向 高 差 1 . 2 m 。返回返回存梁台座存梁台座存梁台座返回返回检测台座检测台座 w检测台座采用摩擦桩接承台形式，桩基直径为125、桩长为32m，桩身用C25钢筋砼；台座承台断面形式为2.51.27.2m；支撑垫石断面尺寸为8025120，承台及支撑垫石用C30钢筋砼。返回返回检测台座检测台座

17、检测台座返回返回40T龙门吊轨道龙门吊轨道 w40T龙门吊轨道基础采用钢筋砼整体道床结构形式，按弹性地基梁进行设计，轨道砼标号为C30，轨道断面为20060形式，轨道梁基本长度为8m，每8m设置一道断缝。轨道砼基础施工完成后，在基础上直接铺设门吊专用钢轨。返回返回提梁机运梁通道提梁机运梁通道w提梁机运梁通道下地基采用CFG桩进行处理，地基承载力达到250kpa。CFG桩处理完成后，在其上铺50厚三七灰土并夯实密实度不小于95%，提梁机运梁通道面层为40厚C25砼。返回返回总体施工方案w梁体预制采用整体钢底摸，与台座铰接固定式全长整体钢侧模，液压与机械相结合的全自动钢内模；底腹板钢筋骨架和顶板钢

18、筋骨架分别在各自绑扎台座上绑扎，吊装时先调入底腹板钢筋骨架，然后吊入内模，最后将顶板钢筋骨架调入并与底腹板钢筋骨架连接，抽拔橡胶棒成孔，强制式混凝土拌合楼搅拌混凝土，砼运输车运到现场,混凝土输送泵配合布料机入模，附着式振动器配合插入式振捣器振捣，一次浇筑成型；采用棚罩法蒸汽养护，人工穿束；预应力分两次张拉：第一次在制梁台座上初张拉后，900吨提梁机移梁至存梁场，然后进行第二次张拉(终张拉)，建立最终预应力值；孔道采用真空一次压浆工艺，微膨胀混凝土封锚；桥面防水层、保护层及挡碴墙在架梁完毕后进行施工。 工艺流程图工艺流程图单榀梁成型周期单榀梁成型周期返回返回安装支座板立侧模、封堵接缝穿制孔抽拔管

19、试验合格钢筋下料、对焊顶板钢筋绑扎底腹板钢筋绑扎吊底腹板钢筋吊装内模入位、张开、固定安装下部端模吊装顶板钢筋、调整安装通风孔、泄水孔预埋件安装吊装孔联接件及其它预埋件安装上部端模混凝土拌和混凝土灌注梁体养护拔制孔抽拔棒拆内模节块联接螺栓、横向环向支撑螺杆等配件拆端模压试件试件制作穿预应力钢绞线、安装锚具检查检查预应力管道及钢筋保护层的检查安装布料机和混凝土输送泵吊装桥面混凝土整平机、整平二次人工压浆收面安装张拉千斤顶收缩内模、龙门吊牵引内模出梁体，在存放区张开、清理、涂油拆内模梁体预初张拉压试块梁体起吊、移运到存梁场900吨提梁机 到位、安装吊具梁体自然养护梁体终张拉压强度和弹模试件 断 丝真

20、空压浆试件制作提梁机吊运梁到运梁车上压试件、填合格证运梁至架桥机架设清理模板、涂隔离剂检查检查检查检查检查检查检查 无收缩砼封端原材料进场模板进场检验穿预应力钢绞线、安装锚具、夹片吊装蒸汽养护罩卸通风孔、泄水孔和吊装孔联接件特殊工序关检工序关键点工艺流程图工艺流程图返回返回单榀梁成型周期序号工序名称时间（h）序号工序名称时间（h）1吊设钢筋笼47蒸汽养护402整理钢筋笼108滑出内模23定位内模29预应力张拉84检查210脱侧模25浇筑砼611箱梁出台座36静停612整理底模2合计87小时返回返回钢筋加工、安装方案钢筋加工、安装方案 w箱梁钢筋进场后用10T龙门吊将钢筋原材放置于钢筋存料区，在

21、钢筋加工区按设计形式和数量切断并弯制成型，钢筋安装采用底腹板、顶板分部位在胎具上整体绑扎成型，底腹板、顶板专用绑扎胎具采用70、100、160、钢管 48组合焊接而成并与砼面钢板预埋件焊接固定，梁厂内设四个底腹板绑扎区、四个顶板绑扎区。成型的钢筋骨架用两台40T龙门吊移至制梁台座底模上安装成整体。钢筋安装允许偏差钢筋安装允许偏差返回返回相关图片相关图片左为顶板胎具，右为底、腹板胎具返回返回返回返回底腹板、顶板钢筋吊装底腹板、顶板钢筋吊装钢筋安装允许偏差钢筋安装允许偏差序 号项 目允许偏差1钢筋总截面面积的偏差-2%2双排钢筋，排间距的局部偏差53同排受力钢筋间距偏差板、大体积20柱、梁104分

22、布钢筋间距偏差205箍筋间距偏差绑扎骨架20焊接骨架106弯起点的偏差307最外层钢筋的位置偏差C35+10 -525C35+5 -2C25+3 -1返回返回模板制作安装方案模板制作安装方案w箱梁模板采用工厂化集中加工的定型钢模，分为底模、侧模、内模三大部分，根据梁厂制梁台座的数量和制梁工期的要求，xx梁场加工底、侧模9套，内模8套。xx梁场加工底、侧模6套，内模6套。模板设计模板设计安装工艺安装工艺 内模工作状态内模工作状态模板拼装质量控制标准模板拼装质量控制标准 返回返回模板结构设计模板结构设计 w底模由20工字钢横肋、联接角钢、12mm钢面板、预埋螺栓组成，底模按3m分段加工制作，然后整

23、体焊接拼装而成，固定在台座三道连续墙上。通过调节底模各段的标高预设反拱值，24m箱梁反拱值为6.3、32m箱梁反拱值为17.84。w外侧模由型钢框架、6面板、支架调整装置组成，制作时按48m分节加工，并预设反拱线形，外侧模底部设置活动铰，与台座基础处预埋的铰接点连接，可绕铰接点进行侧向转动。在箱梁外侧模翼缘板模架两外侧面设置型钢网架和振动整平机导轨。w内模采用全液压收放式，由顶模、侧模、下脚模和液压收放以及控制模块、纵向走行部件等几部分组成。w端模设置为整体形式，由面板和纵横肋组成。采用螺栓栓接固定在侧模、底模和内模上，制作时其张拉槽口位置必须准确。返回返回模板照片模板照片模板照片返回返回安装

24、工艺安装工艺 w（1）安装底模w箱梁底模分节制作运到现场，与连续墙预埋件焊接成整体，每节底模间板缝高差不大于2，底模板面平整度不大于2/m，在箱梁长度范围内按二次抛物线预留出反拱值。底模拼装好后用打磨机将面板锈迹、污垢清理干净，并在底模板上划出纵横中心线，梁体端线，并且作好标志。底模在使用前，检查底模的平整度、预设反拱度、长度、对角线等参数，符合规范要求后，才能投入使用。w32m和24m箱梁断面相同,为了适用于32m和24m箱梁,底模分成几大基本模块,在由32m箱梁台座改变成24m箱梁台座时,将底模板两端各除掉4m进行端模的安装,然后再按24m箱梁的要求预设反拱度。w（2）安装内模w箱梁内模采

25、用液压伸缩式钢结构,由顶板、纵梁、侧板、纵向移动托架及液压系统组成,分端截面、变截面及普通截面三大类。纵梁为箱形截面,顶板与纵梁用螺栓固定连接,侧板与顶板在转动处铰结,两边的侧板用液压缸分两次转动折叠实现伸缩。侧板的直线段和折线段分别转动折叠伸缩。内模纵梁上设升降液压千斤顶,升降液压千斤顶支撑于托架上,当升降液压千斤顶收缩时,通过给梁带动顶板和已进行两次转动折叠的侧板下降,纵梁落在托架上,用5吨卷扬机拉出整个内模,实现内模的脱模。w内模在设计时考虑不同跨度箱梁施工时的相互转化。32米箱梁内模长度方向分3段（即12.3+8+12.3=32.6m）,每段之间刚性联接,高度方向在铰两侧分别设置活动段

26、；内模由32m变为24m同高度箱梁时,只需将中部8m取掉，然后重新联结。w拼装前,应先检查内模板连接处有无焊接变形、错口等现象,并及时进行处理。梁体主体钢筋安装后,安装内模底部支架轨道，用螺栓通过套管将支架与底模上内螺母连接。w通过安装好的内模支架及轨道，将调整好的内模移至绑扎完梁体底腹板钢筋骨架的内腔设计位置，人工安装内模与侧模之间的箱梁腹板限位拉杆（通风孔模具）,通过底部紧固螺栓、侧部限位拉杆保证内模纵横向位置不变。返回返回下一页下一页安装工艺安装工艺w（3）安装侧模w侧模板安装前应先按要求进行检测,检查模板面是否平整,有无变形、残留灰渣；密封胶条、紧固件、纵移轨道及小车等有无损坏；振动器

27、能否正常动转；模板面是否均匀涂刷了脱模剂。w将侧模节段焊接为一整体，侧模按设计设置反拱。侧模底部两侧安置液压千斤顶，侧模与端模之间用螺栓连接，侧模与内模之间用限位拉杆保证箱梁腹板厚度。w侧模板、端模板、内模间通过螺栓的紧固实现模板的连接。这样保证了箱梁腹板尺寸，箱梁腹板的侧模与内模之间设有限位拉杆。侧模的变化,模板由32m箱梁施工变为24m箱梁施工时,在侧模中部取掉8m,再重新设置反拱,即成24m箱梁施工模板。w为防止浇筑砼时接缝处漏浆影响梁体光洁度,侧模与侧模间,侧模与端模间用橡胶条进行密封。w侧模反拱值按二次抛物线形进行设置在跨中达到最大值17.84的数值(24m箱梁预设反拱度6.30m)

28、。w（4）安装端模w端模采用钢板和型钢制作,为了减小变形和安装方便,端模分为上、中、下三部分拼装，制造时保证钢绞线锚具的定位尺寸准确，模板平整，端模用龙门吊吊装就位，与侧模、内模之间采用螺栓联接。端模置于底模上并用螺栓连接。为保证预应力孔道安装的正确性，32m箱梁和24m箱梁端模分别制作。w端模板安装前先将锚下垫板安装在端模板上，端模板安装在内模安装后进行。将端模板吊至台座端部的安装位置，然后将波纹管与锚下垫板之间用塞棉纱进行密封。调正端模板，再用螺栓将侧模板与端模板连接、紧固在一起。返回返回上一页上一页内模工作四种状态内模工作四种状态（一）内模处于工作状态（一）内模处于工作状态（二）侧模提升

29、状态（二）侧模提升状态（三）侧模内收状态（三）侧模内收状态（四）中部顶模落模（四）中部顶模落模 返回返回返回返回混凝土施工混凝土施工w梁场箱梁砼浇筑施工，采用2台HSL120型拌和设备拌制砼，砼运输车将拌制好的砼运到施工现场，用2台HBT80泵配合2台布料机（布料机准备3台，其中一台备用）将砼送到梁体每个作业面，采用斜向分层、水平分段，先浇注底腹板结合部，然后底板，再腹板，最后顶板（详见混凝土浇筑顺序），连续浇筑的方法，用插入式振捣棒和附着式振动器将砼振捣密实。前段浇注完成后用整平机整平，配合人工收光。返回返回返回返回施工现场施工现场返回返回布料机布料布料机布料返回返回浇注及振捣浇注及振捣返回

30、返回整平机配合人工收光整平机配合人工收光混凝土浇注顺序返回返回 混凝土由一端向另一端、两侧同时连续浇注的方法进行。先从侧腹板进料，浇注底腹板结合部的砼，用附着式振动器进行振捣，每5个一组，每侧5组，共设置25个附着式振动嚣，振捣时间每次约为25s左右，一直浇注到侧腹板混凝土高度的三分之二（下图中1的部位）。然后，从内模顶板下料补浇底板砼（下图中2的部位），完成后浇注上部腹板混凝土（下图中3的部位），再浇注顶板、翼缘板砼（下图中4的部位），振捣方式为插入式振捣。箱梁养护箱梁养护 w箱梁浇筑成型后进行蒸汽养护。梁场配备完整的蒸汽养护系统，蒸汽养护结束后顶部涂刷养护液，其他部位进行洒水养护，养护时间

31、不少于7d。w蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。各阶段温度控制严格按下表执行。w养护技术要求 返回返回蒸汽养护系统w梁体砼采用罩盖蒸汽法,先用4T/h的锅炉供汽；养护罩骨架为钢管与圆钢焊成的空间格构架，沿箱梁纵向2m一个单元，上覆彩钢瓦为养护棚罩，砼浇筑完毕后盖好养护罩。w为有效和均匀控制梁体温度升降，梁体以横断面分为五个纵向温度控制区。在孔内沿轴线左右布设2根直径为 65的蒸汽主管，30根 32蒸汽喷射支管与主管连接对箱梁孔内进行加温；沿箱梁顶板面两侧布设2根直径为 65的蒸汽主管,60根 32蒸汽喷身支管与主管连接横向均布，交叉成鱼刺形对箱梁顶面进行加温，为避免蒸汽直接喷射到梁体造

32、成局部升温快，蒸汽管应离混凝土面30cm；箱梁顶面的喷气方向应水平。在梁翼和底部分别布设2组共4根 65的蒸汽主管、80根蒸汽喷射支管，对侧模和底模进行加温以保证梁体整体受温均匀。为保证每个蒸汽出口的蒸汽压力和流量均匀，蒸汽主管采取两端同时供汽（蒸汽管布置见附图）。返回返回蒸汽罩及管道布置 下一页下一页返回返回梁顶面蒸养管道布置 上一页上一页下一页下一页返回返回上为箱梁孔内蒸养管道布置 ，下为梁侧面蒸养管道布置 上一页上一页下一页下一页返回返回箱梁底部蒸养管道布置 上一页上一页返回返回各阶段养护要求序号阶段 要 求1静停养护罩内温度保持5以上2升温梁体砼在灌注完成4h-6h后开始通蒸汽加温，升

33、温速度平均每小时控制在510。升温速度应视环境温度面定，当环境温度低于15时，每小时升温5，当环境温度高于15时，每小时升温810。3恒温恒温约24小时左右，养护温度不超过45，梁体芯部混凝土温度应控制在60以内。4降温降温速度在每小时810，在升、恒、降温过程中，梁体砼芯部、表面、养护栅内温度差异均不超过15。各环境温度下各阶段所需时间表各环境温度下各阶段所需时间表各环境温度下各阶段所需时间表各环境温度下各阶段所需时间表环境温度阶段名称时间（h）环境温度阶段名称时间（h）15静停46515静停4-6升温4升温5恒温26（温度45土2）恒温24（温度45土2）降温4降温520Mpa返回SPJ9

34、00/32型架桥机返回设备参数KSC900型运梁车返回设备参数装配流程 KSC900型运梁车主要性能参数表返回SPJ900/32型架桥机主要性能参数表 返回运梁车拼装施工流程 主 梁 组 装走行转向机构组装安装动力装置安 装 操 作 室液压系统安装吊装运梁小车电气系统安装系统整体调试准 备 工 作返回返回施工方法及工艺要求 w运架梁工艺流程为：运架梁工艺流程为： 安装盆式橡胶支座安装盆式橡胶支座 移梁机提梁移梁机提梁 运梁车运梁车装梁装梁运梁运梁 喂梁喂梁 落梁落梁灌浆灌浆 铺轨过铺轨过孔孔 架桥机就位架桥机就位 架下一片梁架下一片梁返回返回支座安装 w预制箱梁的支座安装作业可在存梁区较高存梁

35、台座上（台座顶面距地面1.6m）直接进行。安装前，先检查箱梁底部支座安装预埋板是否平整，位置是否正确，清理预埋钢板，检查锚栓孔位置是否正确，锚栓孔与底座板是否垂直。w然后按照图纸要求，利用手动液压叉车将支座举起，由人工配合不断调整位置将支座安装在梁底预埋钢板上，支座上顶板与梁底预埋钢板之间要密贴不得留有间隙。w安装后，应仔细复核活动支座、固定支座与单向活动支座的位置和方向，确认无误后，拧紧支座与梁底的连接螺栓至设计力矩。w安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。w支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙

36、。支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。w支座位置，在每次模板安装前详细检查，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。返回返回返回返回箱梁吊装 w 900t移梁机走行至待架箱梁上方，用专用吊具与箱梁可靠连接，吊装时应调整8个吊杆受力平衡，保证整梁实现4点起吊，三点平衡的作用，避免箱梁受扭。然后移梁机将箱梁缓慢吊起并行驶至装梁位置，运梁车沿装梁区自动导航线行驶至移梁机腹内，调整位置后进行装梁。w 箱梁下落至距运梁车支座顶面23cm时停止下落，开始箱梁对位落梁，箱梁中心线与运梁车中间牵引钢丝绳对齐，预制梁前支座后端超过运梁车前支座5cm左右，预

37、制梁后支座前端与运梁车驮梁小车支座之间距离5cm左右。对位完毕后，运梁车起升走行轮伸缩油缸将箱梁顶起，并根据驾驶室内控制显示屏上油缸组压力数据（p不大于5%）调节梁体居中放置，装梁完毕后，拆除并移走提梁机吊具。梁体在装运过程中支点应位于同一水平面上，同一端支点相对高差不得超过2mm。返回返回运梁车运梁、喂梁 、落梁w提梁机吊具拆除后，运梁车沿运梁便线驶入梁面，开启自动导航系统，沿桥面导航线以3km/h的速度进行运梁作业。 w运梁车载梁进入架桥机腹部，距离中车5m时停止，将1#驾驶室旋转90度；用遥控器操作运梁车前进至距架桥机中车30cm时自动停止。运梁车降下前后4个液压支腿支撑在梁面上，起升转

38、向架油缸组，使运梁车与架桥机中车高度基本相同。w2#天车迅速就位，安装吊具，将梁前端吊起并使支座底面超过架桥机中车顶面510cm。连接同步信号线，运梁车和架桥机彼此发送并接收信号，将运梁车操作手柄拨到自动档位。架桥机2#天车前进，拖动运梁小车载梁前行，同步喂梁作业开始。 w预制梁后吊点运行至距中车8m位置后，2#天车停止，解除架桥机与运梁车同步信号，安装1#天车吊具。1#天车起升使梁后端支座底面超过中车顶面。w运梁车收回液压支腿，将同步信号线收起，退出架桥机。1#、2#天车吊梁联动前行。w1#、2#天车联动前进至接近前支腿位置时，改为1档点动前进。到达落梁位置后，1#、2#天车联动下降。应时刻

39、注意吊具是否保持水平，发现不平时须单动调节。w当落梁至梁底距支撑垫石顶面5060cm时停止下降，安装支座套筒螺栓。继续落梁至距垫石顶面30cm时停止，进行梁体水平及前后左右位置初调，使套筒螺栓能够准确落入锚栓孔内。然后继续低速档落梁至距垫石顶面35cm时停止，进行精确对位。w箱梁精确对位后，吊具点动下降至设计高程。开启500t临时支撑千斤顶，千斤顶顶住箱梁底板后再同步施加10t压力，使千斤顶与梁底板接触密贴，同时观察液压泵压力表，四个千斤顶压力差不能超过5%。 w落梁时应注意的几个问题：架梁前应复核垫石的标高、位置、尺寸，锚栓孔位置、深度、十字线、跨度等是否满足设计要求；最终落梁速度选用1档落

40、梁；凿毛支座部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，用清水将支承垫石表面浸湿；支座就位后，在支座底板与支承垫石顶面之间应按要求留有一定的间隙，以便灌注无收缩高强度砂浆。工地图片工地图片返回返回作业流程图集作业流程图集作业流程架 桥 机 处 于 待 架 状 态F1F喂梁23F2#桁车吊梁，与驮梁小车同步前行下一页下一页作业流程4F1#桁 车 将 梁 吊 起5F吊梁前行，运梁车返回上一页上一页返回返回落梁到位6F工地图片工地图片w运梁车运行至运梁坡道终端下一页下一页w校正方向上一页上一页下一页下一页w开启自动导航上一页上一页下一页下一页w喂梁上一页上一页下一页下一页w驾驶舱已旋转90度上一页上一页下一页下一页w运梁车用支腿调整运梁车与架桥机中车高度基本相同 上一页上一页下一页下一页w2#天车就位（右一为遥控器操作人员）上一页上一页下一页下一页w2#天车起吊后，拖动运梁小车前行上一页上一页下一页下一页w1#天车就位上一页上一页下一页下一页w吊梁就位，同时运梁车退出架桥机上一页上一页返回返回重力式灌浆重力式灌浆w1）安装拧紧支座上锚栓和地脚锚栓，凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸润。w2）吊装支座，用混凝土垫块置于支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支座垫石之间应留有20-30mm