循环气压缩机单体试车方案

1、六盘水市替代燃料项目一期工程 循环气压缩机试车方案编制:校核:批准:东华工程科技股份有限公司二一年七月一、编制依据1、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98;2、机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98;3、化工机器安装工程施工及验收规范HG20203-2000;4、上海东方压缩机制造有限公司DF型A系列压缩机服务手册二、机组概述200-2DF-A2-NL型循环气压缩机为六盘水市替代燃料工程一期工程净化装置(1200脱硫脱碳(1222工段中主要设备,其辅助设备有冷却器、缓冲器、油站、支架管件等。该压缩机机身由铸铁浇注而成,是采用十字头滑道和曲轴箱连成整体并为封

2、闭的机构,主轴承采用调心滚子轴承,曲轴由端面的轴承座孔内装入,在机体的后面开有窗孔,供装拆和检查连杆之用。机身下部容积作贮存润滑油用。机身上设有十字头往复滑行的滑道。滑道一侧长方形孔用来装拆十字头。在滑道的前端(即中间接筒上装有青铜制成的刮油环和PTFE密封环,防止十字头润滑油沿活塞杆进入接筒。接筒与汽缸之间装有压力填料(填料环为PTFE,并设有氮封接口和高点放空接口以及排凝口。以阻止工艺气体通过活塞杆与填料箱间的缝隙泄漏。压缩机组主要性能参数:压缩机型号:200-2DF-A2-NL(无油润滑机组型式:二列二级压缩,双作用,对称平衡型主要压缩介质:循环气最大排气量:2573.8Nm/h流量调节

3、方式:卸气阀顶开;回流进气压力:1.68MPa(G进气温度:-32.5正常排气压力:5.86MPa(G气缸最高允许工作压力:6.9MPa(G最大允许排气温度:150缸径:一级气缸130mm/二级气缸104mm活塞行程:200mm转速:496r/min配套电机型号:YB2-355L1-12转速:496r/min功率:132KW电机重量:2250Kg三、试车前准备1. 全面检查压缩机各运动与静止机件的紧固及防松情况;检查机组气、水、油系统及仪电安装符合设计文件要求,检查所有安全设施,确认已完善并验收合格。2. 主、辅机设备及附近地面清扫干净,安装检修机具齐备,机组周围的易燃物品已经清除。3. 冷却

4、水管路冲冼:拆开压缩机冷却水各进、出水管,开启各进、出水管阀门,冲冼进、出水支管,直至进、出水管清洁,然后接上进、出水管。水系统通水保持工作水压4小时,检查气缸、冷却器各连接处应严密无泄漏现象,水系统畅通无阻塞现象,水量充足,各阀门动作灵活。4. 油管路清洗: 将油箱清理干净,放净油站随机残油后,油箱内加注LSA-46透平机油,打开油站各进出口阀门,使油自流进油冷器和油滤器,高点放气后启动电动辅助油泵。同时用软管将油站油管输出口和油池短接,使油不能进入压缩机运动部件;当油泵起动后,油位降低,必须再向油池补充油至要求的油液面高度。油压应保持在0.30.4Mpa左右,冲洗过程中,使过滤器前后压差不

5、大于0.02MPa,若压差过大应切换过滤器并及时清洗滤芯,直至过滤器芯上未见到污垢颗粒为止;油泵运转24小时后,接通机身油管路冲洗压缩机运动部件,并检查整个系统,各连接处应严密无泄漏,各阀门操作灵活、位置正确;检查各润滑油的就地温度及压力指示能否正确指示;油系统冲洗48h后,可更换新油。5.检查气缸余隙:一级缸(气缸直径130mm轴侧余隙为30.5mm,盖侧余隙为30.5mm;二级缸(气缸直径104mm轴侧余隙为30.5mm,盖侧余隙为30.5mm。6.检查活塞杆径向跳动:曲轴轴线方向和其垂直方向的活塞杆跳动量应0.03mm,否则应重新对中找正气缸与机身。7. 压缩机主电机空运转检查:现场点动

6、电机,检查电机转向是否正确,如不正确,调整电源相序,然后电机正式受电进行空转试验,持续2小时以上,记录电机空转电流及轴承温度。电机空转合格后,复查与压缩机的对中,安装联轴器。8.手动盘车数转以检查运动是否灵活,确认无障碍或异常现象;检查各部分(如机体,气、水、油路系统等的测试仪表是否安装妥当,数值是否调校,联锁装置是否灵敏可靠;检查安全防护装置是否良好及安装是否正确,以防意外事故发生。9.管路系统已打压检查完毕,压缩机进气管路,级间管路已吹扫干净。10. 记录报表编制好并已打印,保修人员就位。四、压缩机空负荷试运转1.将需试运转的压缩机擦拭干净,把附近的一切与试运转无关的物品搬开,并向地面洒水

7、,打扫干净,以防止地面灰尘被吸入气缸内;2.将各级吸气、排气法兰打开,拆下各级吸气阀、排气阀,打开各级进出口缓冲器排污阀;3.检查油位、油温,当油温较低(35自动停电加热器。手动启动辅助油泵,将润滑油供油总管压力调至0.350.65Mpa,检查各润滑点的供油及回油情况。4.按电机操作规程,点动电机,检查电动机、压缩机各运动部件有无异常现象。5.再次启动压缩机,依次运转5min,30min和2h。每次运转期间检查压缩机润滑情况,检查压缩机各运动部位和气缸等有无异常声响或撞击声,检查冷却水是否畅通,记录各摩擦部位(轴承、填料、滑道、气缸等的温升情况,若发现有异常情况应立即查明原因进行处理,或立即停

8、车检查。若情况无异常则可连续进行48小时无负荷试运转。每次停车后应立即打开机身滑道盖板,检查各摩擦表面有无发热和擦伤情况,用接触式温度计检查主轴承、连杆大小头轴承温度,不应超过70;检查填料温度,在填料法兰表面用接触式温度计检查,其温度不应超过75;各连接部位螺栓应无松动。6.空载运转中的仪表报警联锁检查,检查前联锁复位:(1 油箱温度27,主机不能启动。当油温35,油箱恒温电加热器能自动停止加热;(2 辅助油泵运行, 调节供油总管压力0.65Mpa时,中控报警并停辅助油泵;当油压稳定在0.350.65 Mpa正常工作范围内后,逐渐打开油滤器后回油箱的阀门,使润滑油供油总管压力缓慢下降,当下降

9、到0.25Mpa时,中控报警并打开辅助油泵;然后辅助油泵挂手动并现场手动停泵,继续打开油滤器后回油箱的阀门,使润滑油供油总管压力下降到0.20Mpa时,中控报警并停主电机。7.空载运转的停车:按操作规程停止电动机;主轴完全停止转动后,方可停止循环辅油泵;关闭上水阀门,放尽管道和机器中的存水。五、压缩机负荷试车,介质采用仪表空气1. 负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完毕后进行;将各级吸、排气阀和吸、入口法兰全部安装复位,系统管线、设备全部连接并紧固,确认仪表校验合格;2. 开启循环冷却水总管和机组各冷却支管的进、出水阀,高点放气,并检查水压、水温和回流视窗;全开一、二级气体冷

10、却器的进、出水阀。3. 全开中间接筒放空阀,全开填料氮封气阀、全开集油器进气和放空阀;4. 启动油加热器,油箱温达到2735之间,停油加热器;5. 开辅助油泵,调节供油总管压力在0.350.65Mpa之间;6. 关闭集油器、各级缓冲器、冷却器上的放空阀、排污阀;7. 关闭机组入口切断阀和出口切断阀;打开8字盲板,联通一级缸和二级缸的进口管线和出口管线,切断一级缸出口到二级缸进口管线,使两缸并联;8. 全开机组二回一阀门;缓慢打开仪表空气进口补气阀,将压缩机进口压力缓慢升至0.42Mpa;9. 启动机组主电机,当供油总管压力0.65Mpa时,手动停辅助油泵或中控报警并停辅助油泵。通过逐渐关小二回

11、一阀门,调节进口补气阀和出口阀开度缓慢提高压缩机出口压力,分别在约0.62,0.85,1.1Mpa等出口压力下维持运行60分钟左右,最大加压到1.28Mpa,维持运行不少于12小时。加载过程应缓慢,以保证压缩机运行平稳。在升压运转过程中,应待排气温度达到稳定状态,填料密封良好,运转无卡阻等异常现象后,方可将压力升高到下一级。试车工况(空气介质参数如下表:试车介质 进气压力MPa(G排气压力MPa(G进气温度(排气温度(仪表空气 0.42 1.28 25 120 10. 主电机启动后,开启并调节油冷器冷却水进出口阀门开度,维持油温在2735之间。11. 在运行过程中可以进行负荷调节试验:打开仪表

12、空气至现场仪表盘的阀门,扳动现场仪表盘上调节开关II(或调节开关I,给气至二缸后端的卸荷阀II(或前端的卸荷阀I,顶开进气阀II(或I,压缩机出口流量将减少一半,若同时给气至卸荷阀I和II,则压缩机无流量输出。12. 在运行过程中按上节空载运转的仪表报警联锁检查方法再次检查仪表报警联锁能否满足设计要求。负荷试运转中应每隔30min做一次试运转情况记录。如电机电流、绕组温度、润滑油温度、进排气温度和压力,防止超温。如发现问题应及时报告,并联系有关人员进行处理。负荷试运转中油压不得小于0.25MPa,曲轴箱中润滑油温度不应大于50,气体出口温度不得大于120,负荷试车连续运行时间为12小时。六、压

13、缩机负荷试车的停车1. 当压缩机负荷试车准备停机,现场人员应全开二回一阀门,再依次关闭仪表空气补气阀,打开机组排气或进气阀逐渐让机组卸压;2. 现场手动开辅助润滑油泵,停主电机;主轴完全停止转动后,方可停止循环辅油泵。3. 关闭进出水总管阀门,排净机组和管道内存水。4. 负荷试运转结束后,应对下列部位进行拆检:a.主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况;b.气缸镜面、活塞杆磨擦表面;c.活塞环、支承环和填料密封环。上述各摩擦副表面应良好,无烧伤、擦伤、拉毛等现象:活塞环、支承环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。5. 负荷试运转验收合格后,应在吸气管内通入无油干燥氮气,并缓

14、慢盘动压缩机,经防空阀排出,使氮气吹尽气缸内的水分或潮气,然后关闭吸排气管阀门,以防止生锈。6. 将试车管线的8字盲板恢复至正常运行状态。七、压缩机运转过程中可能出现的故障及处理方法故 障 可能产生的原因 解决方法机身不正常声音 1.主轴承,曲柄销轴磨损2.连杆小头衬套磨损3.轴承紧固螺栓松动4.十字头滑板磨损1.更换轴瓦2.更换小头衬套3.重新紧固锁紧4.重新挂轴承合金更气缸内不正常声音 1.活塞止点间隙调整不当2.活塞紧固螺帽松动3.活塞环轴向间隙过大4.填料紧固螺母松动5.气阀紧固螺母松动6.气阀制动圈紧定螺钉松动7.气阀阀片弹簧损坏1.重新调整2.重新紧固锁紧3.更换活塞环4.重新拧紧

15、螺母5.拧紧螺母6.重新拧紧7.更换排气量不足 1.气阀损坏2.装配不当气阀漏气3.填料泄漏4.活塞环磨损5.进气过滤器堵塞6管路系统漏气7.密封元件损坏1.修理或更换2.重新组装3.检查或更换4.更换5.清洗6.排除7.更换中间压力发生升降现象 1.下级吸气阀漏气引起本级压力升高2.一级吸气压力升高或一级吸入容积效率过高引起各中间压力升高3.一级吸入气体量小或排气阀严重堵塞,排气量不足使排气压力下降1.修理或更换2.控制一级吸气压力和吸入量3.控制一级吸入气体量,修理或更换排气阀排气温度 异常 1.本级气阀安装不严,漏气2.吸气温度高3.活塞或活塞环安装不正确,有严重卡死现象造成较大磨损4.

16、气缸积垢严重,冷却效果变差,或水量不足水温高1.重新安装2.控制吸气温度3.重新安装或更换活塞环4.清洗气缸或提高供水量油压降低或失压 1.管路或油泵漏油严重2.油箱油池油位过低或吸油口堵塞3.油过滤器严重脏污而堵塞4.油溢流阀失灵5.各润滑部位间隙过大6.油变质(清洁度,粘度7.压力表失灵1.检查,消除2.补充润滑油或清洗油口3.检查清洗4.检查,维修更换元件5.调整间隙6.更换润滑油7.维修或更换轴承或十字头滑板发热 1.配合间隙小或间隙不均匀2.接触不均匀, 安装误差太大3.润滑油过脏使杂物进入摩擦副4.润滑油量少或断油1.检查调整2.重新调整3.更换润滑油,修复或更换被磨损件4.适当提

17、高润滑油量,查明断油原因。填料漏气 1.活塞杆严重拉毛或磨损2.填料装配不良,间隙小,、填料卡死或不活。1.修理或更换2.重新调整机器振动 异常 1.基础承载不足2.地脚螺栓松动,基础不当或施工质量太差3.机器各部位的连接螺栓有松动4.管路固定不好引起气缸振动5.机器超压过大或超负荷较大6.气体带液发生水击现象1.加固基础2.紧固螺栓加固基础3.紧固连接零件4.加固或调整支承点5.控制压力减小负荷6.查明原因予以排除关于循环气压缩机的安装、维护、修理可查阅压缩机制造厂资料资料八、试车安全措施1. 成立试车领导小组,统一领导和协调指挥,参试人员应分工明确,坚守岗位,各负其责,服从指挥,严禁脱岗、

18、窜岗和擅自运行。2. 开车前应向全体参试人员进行安全技术交底,试车人员应熟悉试车程序,操作要领,联络信号,注意事项和事故应急处理措施。3. 试车现场就彻底清扫干净,现场设立专区并拉警戒线,试车人员一律佩带标记入场,非操作人员和试车人员严禁入内。4. 现场消防器材、安全防护用品和器材齐全。5. 开车前安装单位应全面检查机组及附属设备的安装情况,机组应安装完毕并应符合规范和说明书要求,地脚螺栓及各紧固件牢固可靠。管道安装完毕并试压吹扫合格,管架支撑可靠,管架型式符合设计。电气仪表安装调试完毕具备试车条件,复审安装调试记录应符合说明书和规范要求。6. 业主应联系总调度保证试车用电、循环冷却水、仪表空

19、气、氮气的持续供应。7. 现场有关方参试人员检查完毕,签字确认”试车检查确认表”(见附件1。8. 试车过程中重要阀门和操作机构应有专人负责,并挂牌标记,非操作人员严禁乱动。开车过程中严格注意工艺的变化和设备的运行情况,观察过程是否与机理吻合,运转设备参数是否符合要求,必要时做适当处理。严禁在压力、温度和速度等超出规定数据的情况下试运转。9. 试车过程中应有专职人员认真做好试车运行的检查和记录。10. 严格按照试车方案试车,遵守试车程序,避免意外发生。附件一 循环气压缩机组单机试车前检查确认表相关责任方签字序号内容确认标准业主六化建东华制造厂1 压缩机组安装安装完毕具备试车条件2 机组进口、级间、试车管线试压、吹扫;循环水、氮气、仪表空气管路试压、吹扫合格3 油系统调试、运行合格4 电气安装调试合格5 仪表安装调试合格6 联锁值确认合格7 安全阀门调校合格8 仪表空气系统压力6bar温度309 循环水系统系统压力4.5bar、温度30、