车削的基本特征以及精度

1、主要内容主要内容： 一、车刀材料的分类一、车刀材料的分类二、车刀的类型与用途二、车刀的类型与用途 三、三、车刀车刀的的形状及几何形状及几何参数参数四、四、车刀车刀的安装及对切削性能的影响的安装及对切削性能的影响 五、五、车削加工三车削加工三要素要素车削的基本特征以及精度车削的基本特征以及精度一、车刀材料的分类一、车刀材料的分类 刀具材料的每一次进步几乎刀具材料的每一次进步几乎都给机械加工业带来都给机械加工业带来一次革命一次革命 机床与刀具材料交替进展，机床与刀具材料交替进展，成为切削技术不断向前成为切削技术不断向前发展的发展的历史规律历史规律 金属切削的发展史，从某种金属切削的发展史，从某种意

2、义上说，可归结为意义上说，可归结为刀具材料刀具材料的发展史的发展史 车刀是在普通车床、转车刀是在普通车床、转塔车床、立式车床、自塔车床、立式车床、自动与半自动车床上完成动与半自动车床上完成工件的工件的外圆、内孔、端外圆、内孔、端面、切槽或切断以及部面、切槽或切断以及部分内外成型面分内外成型面等加工回等加工回转表面的切削刀具。转表面的切削刀具。1 1、刀具材料应具备的性能、刀具材料应具备的性能 (1) (1)、高硬度和良好的耐磨性、高硬度和良好的耐磨性 (2) (2)、高强度和强韧性、高强度和强韧性 (3) (3)、高的耐热性、高的耐热性 (4) (4)、优良的导热性、优良的导热性 (5) (5

3、)、良好的工艺性与经济性、良好的工艺性与经济性一、车刀材料的分类一、车刀材料的分类刀具材料耐热性是衡量刀具切削性能的主要标志 ，通常用高温下保持高硬度的性能来衡量，也称热硬性v 上述性能中有些是相互矛盾的上述性能中有些是相互矛盾的( (如硬度越高，耐磨性越好的材料的如硬度越高，耐磨性越好的材料的韧性和抗破损能力就越差，耐热性好的材料韧性也较差韧性和抗破损能力就越差，耐热性好的材料韧性也较差) )。实际工作中，应根据具体的切削对象和条件，选择最合适的刀具材料。实际工作中，应根据具体的切削对象和条件，选择最合适的刀具材料。2 2、常用的刀具材料、常用的刀具材料碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合

4、金、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石、立方氮化硼陶瓷、金刚石、立方氮化硼一、车刀材料的分类一、车刀材料的分类刀具材料的刀具材料的分类分类工具钢工具钢：碳素工具钢、合金工具钢、高速工具钢；硬质合金硬质合金：普通硬质合金、细颗粒硬质合金 、微颗粒硬质合金；有钨钴类硬质合金、钨钛钴类硬质合金和钨钛钽（铌）类硬质合金。陶瓷陶瓷：氧化物陶瓷、氮化物陶瓷；超硬材料超硬材料：立方氮化硼、金刚石。一、车刀材料的分类一、车刀材料的分类普通刀具材料普通刀具材料(A) 普通刀具材料普通刀具材料(a)、碳素工具钢、碳素工具钢 含碳量：0.71.3，硬度：HRC6165，热硬性：200250，速度

5、：0.10.2m/s。淬火后易变形和开裂，适用于简单、低速的手工工具，如锉刀、锯条、刮刀等。常用牌号：T10A、T12A。(b)、合金工具钢、合金工具钢 碳素工具钢中加入适量的铬(Cr)、钨(W)、锰(Mn)、硅（Si）等合金元素，提高材料的热硬性、耐磨性和韧性。硬度： HRC6165，热硬性：300350，速度：0.250.3m/s。淬火变形小、淬透性好。常用于制造形状较复杂、低速加工和要求热处理变形小的刀具，如丝锥、板牙等。常用的牌号有CrWMn和9SiCr等。 (c)、高速钢、高速钢 高速钢又称白钢、锋(或风)钢，钢中加入铬(Cr)、钨(W)、 钒（V）、钼（Mo）等合金元素的高合金工具

6、钢。淬火硬度：HRC6367，热硬性：500 600，允许切削速度：40m/min 。高速钢较高的抗弯强度和冲击韧度，热处理变形小，刃磨性能好，常用于制造各种形状复杂的成形刀具和精加工刀具，如钻头、铰刀、铣刀、拉刀、齿轮刀具等，常用牌号有W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2等。 (d)、硬质合金、硬质合金 硬质合金是由硬度和熔点都很高的碳化钨(WC)、碳化钛(TiC)等金属碳化物作基体，用钴(Co)、镍(Ni)、钼(Mo)作粘结剂，用粉末冶金的方法烧结而成。硬度：HRC7482，热硬性：可达8001000，切削速度：100300m/min，较高速钢高410倍，耐用度比高速钢高几十倍但其抗弯强度

7、和韧性比高速钢低，工艺性也不如高速钢，常用于制造结构较为简单的刀具，如车刀、端铣刀、刨刀等。根据国标GB2075-87，硬质合金主要分为P、M、K三个主要类别。 P类硬质合金类硬质合金(蓝色蓝色)：旧牌号钨钛钴硬质合金YT，有WCTiCCo 组成。由于加入了TiC，耐磨性及耐热性比K类硬质合金更高，但相应的含Co量减少，韧性较差，适于加工长切屑的黑色金属，如钢、铸钢等。常用牌号有：P01、P10、P20、P30、P40、P50等。数字越大，TiC的含量越多，耐热性和耐磨性越好，但韧性越差。粗加工选用含TiC少的牌号(如P01)，精加工可选用含TiC多的牌号(如P50)。 M类硬质合金类硬质合金

8、(黄色黄色)：旧牌号通用硬质合金YW，由TiCTaC(NbC)组成。有较好抗弯强度、冲击韧性、抗氧化能力、耐磨性、高温硬度，适于加工长切屑或短切屑的黑色金属材料，如：钢、铸钢、不锈钢、灰口铸铁、有色金属等。常用牌号有：M10、M20、M30、M40等，数字越大，耐磨性越低而韧性越大，精加工选用M10，半精加工选用M20，粗加工选用M30。 K类硬质合金类硬质合金(红色红色)：旧牌号钨钴硬质合金YG，由WCCo组成。韧性较好，抗弯强度较高，热硬性稍差，适于加工短切屑的黑色金属、有色金属及非金属材料，如淬硬钢、铸铁、铜铝合金、塑料等。代号有：K01、K10、K20、K30、K40等，数字愈大，Co

9、含量越多，耐磨性愈低而韧性愈高。精加工可用K01；半精加工可用K10、K20 ；粗加工选用K30、K40。（e）涂层刀具材料）涂层刀具材料 涂层刀具材料是在硬质合金或高速钢的基体上，涂一层几微米(512m)厚的高硬度、高耐磨性的金属化合物(TiC、TiN、AL2O3等)构成。涂层硬质合金刀具的耐用度比不涂层的至少提高13倍，涂层高速钢刀具的耐用度比不涂层的至少提高210倍。国内涂层硬质合金刀片牌号有CN、CA、YB等。vTiC涂层刀片：银灰色，57m。vTiN涂层刀片：金黄色，812m。(B) 超硬刀具材料超硬刀具材料 (a)、陶瓷：、陶瓷：主要是由纯AL2O3或在AL2O3中一定的金属元素或

10、金属化合物，采用热压成形和烧结的方法获得。硬度、耐磨性和耐热性好，硬度9195HRA，热硬性：1200，常用速度：100400m/min，甚至可高达750m/min，切削效率比硬质合金提高1 4倍。与金属亲和力小，不易粘刀，加工表面光洁，但抗弯强度低，冲击韧性差。主要用于冷硬铸铁、高硬钢和高强钢等难加工材料的半精加工和精加工。(b)、人造聚晶金刚石、人造聚晶金刚石(PCD)：在高温高压下将金刚石微粉聚合而成的多晶体材料，硬度极高（HV5000）以上，天然金刚石（10000HV），耐磨性极好，可切削极硬材料而长时间保持尺寸的稳定性，刀具耐用度比硬质合金高几十倍至三百倍；韧性和抗弯强度差，只有硬质

11、合金的1/4左右；热硬性差，700800，不能在高温下切削；与铁元素的亲和力很强，不易加工黑色金属，主要用于精加工有色金属及非金属，如铝、铜及其合金、陶瓷、合成纤维、强化塑料和硬橡胶等。(c)、立方氮化硼、立方氮化硼(CBN)：在高温高压下制成的一种新型超硬刀具材料，硬度达70008000HV，耐磨性好，热硬性达1200，在12001300高温下不与铁发生化学反应，主要用于加工淬硬钢、耐磨铸铁、高温合金等难加工材料的半精加工和精加工。1 1、按用途来分、按用途来分: :外圆车刀、端面车刀、内孔车刀及切外圆车刀、端面车刀、内孔车刀及切 断刀等断刀等 1 1、9090右偏车刀右偏车刀 2 2、75

12、75强力车刀强力车刀 3 3、9090左偏车刀左偏车刀 4 4、4545弯头车刀弯头车刀 5 5、直头车刀、直头车刀 6 6、外螺纹车刀、外螺纹车刀 7 7、内螺纹车刀、内螺纹车刀 8 8、切槽刀、切槽刀 9 9、内孔切槽刀、内孔切槽刀 1010、镗刀、镗刀 1111、成形车刀、成形车刀二、车刀的类型与用途二、车刀的类型与用途 1 1、9090右偏车刀右偏车刀 刀刃是垂直于轴线的，主刀刃是垂直于轴线的，主要是车外圆、端面、右台阶，进给方向由右向左。要是车外圆、端面、右台阶，进给方向由右向左。二、车刀的类型与用途二、车刀的类型与用途 2 2、7575强力车刀强力车刀 适用于粗车加工余量大、适用于

13、粗车加工余量大、表面粗糙、有硬皮或形状不规则的零件，它能承受较表面粗糙、有硬皮或形状不规则的零件，它能承受较大的冲击力，刀头强度高，耐用度高。大的冲击力，刀头强度高，耐用度高。二、车刀的类型与用途二、车刀的类型与用途 3 3、 90 90左偏车刀左偏车刀 刀刃是垂直于轴线的，主刀刃是垂直于轴线的，主要是车外圆、左台阶，进给方向由左向右，与要是车外圆、左台阶，进给方向由左向右，与9090右右偏车刀方向刚好相反，而角度相对称。偏车刀方向刚好相反，而角度相对称。二、车刀的类型与用途二、车刀的类型与用途 4 4、4545弯头车刀弯头车刀 主要是车外圆、内孔、倒主要是车外圆、内孔、倒角、端面，通用性强，

14、并且刀头强度高，可以进行强角、端面，通用性强，并且刀头强度高，可以进行强力车削。缺点是不能够清根，并且对工件形成的径向力车削。缺点是不能够清根，并且对工件形成的径向力较大，所以不适合精车台阶轴或细长轴。力较大，所以不适合精车台阶轴或细长轴。二、车刀的类型与用途二、车刀的类型与用途 5 5、直头车刀、直头车刀 结构简单，制造较为方便，通结构简单，制造较为方便，通用性差，一般仅适用于车削外圆。用性差，一般仅适用于车削外圆。二、车刀的类型与用途二、车刀的类型与用途二、车刀的类型与用途二、车刀的类型与用途车螺纹时，从主轴到车螺纹时，从主轴到丝杠之间的丝杠之间的传动比传动比，必须保证工件转必须保证工件转

15、1 1转，转，刀具准确地移动一个刀具准确地移动一个导程。导程。在一般情况下，只要在一般情况下，只要从车床螺距指示表中从车床螺距指示表中找出操纵手柄的位置找出操纵手柄的位置和配换齿轮的齿数，和配换齿轮的齿数，就能满足车螺纹时对就能满足车螺纹时对传动比传动比的要求。的要求。螺纹的牙形由螺纹车刀的刃磨螺纹的牙形由螺纹车刀的刃磨质量和安装质量保证；螺距由质量和安装质量保证；螺距由调整传动系统的配换齿轮的齿调整传动系统的配换齿轮的齿数保证；螺纹的中径则根据工数保证；螺纹的中径则根据工件螺纹牙高，通过横向进给刻件螺纹牙高，通过横向进给刻度盘，控制背吃刀量来保证。度盘，控制背吃刀量来保证。 6 6、外螺纹车

16、刀、外螺纹车刀 主要用于车回转体上的外螺纹，主要用于车回转体上的外螺纹， 小径切断，相同角度槽。小径切断，相同角度槽。二、车刀的类型与用途二、车刀的类型与用途 6 6、外螺纹车刀、外螺纹车刀 主要用于车回转体外圆的外螺主要用于车回转体外圆的外螺纹，小径切断，相同角度槽，小于纹，小径切断，相同角度槽，小于M10的一般可用板的一般可用板牙，刀尖圆弧角可有牙，刀尖圆弧角可有5555、6060等，可分别用来车管等，可分别用来车管螺纹、公制螺纹等等。螺纹、公制螺纹等等。二、车刀的类型与用途二、车刀的类型与用途 7 7、内螺纹车刀、内螺纹车刀 主要用于车回转体上内孔的螺主要用于车回转体上内孔的螺纹，相同角

17、度槽，小于纹，相同角度槽，小于M10的一般可用板牙，刀尖圆的一般可用板牙，刀尖圆弧角可有弧角可有5555、6060等，可分别用来车管螺纹、公制等，可分别用来车管螺纹、公制螺纹等等，刀尖与刀杆成螺纹等等，刀尖与刀杆成9090，加工内螺纹前一般要，加工内螺纹前一般要先车退刀槽。先车退刀槽。 8 8、切槽刀、切槽刀 主要用于从主要用于从棒料上切下已加工好的零件，棒料上切下已加工好的零件，或切断较小直径的棒料，也可或切断较小直径的棒料，也可以切窄槽。以切窄槽。 按刀头与刀身的相对位置，按刀头与刀身的相对位置，可以分为可以分为对称对称和和不对称不对称( (左偏和左偏和右偏右偏) )两种，如右图所示两种，

18、如右图所示二、车刀的类型与用途二、车刀的类型与用途图6.4 切断刀(a)左偏 (b)对称 （c）右偏(a) (b) (c)n f 9 9、内切槽刀、内切槽刀 主要用于内圆切沟槽，退刀槽。主要用于内圆切沟槽，退刀槽。二、车刀的类型与用途二、车刀的类型与用途 1010、镗刀镗刀 是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径车削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加的内径车削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，用于加工较深的内孔，加工大孔时，为了减少材工，用于加工较深的内孔，加工大孔时，为了减少材料的消耗，一般在专用的刀杆上，装上较小的刀头。料的消耗，一般在专用的刀杆上，

19、装上较小的刀头。二、车刀的类型与用途二、车刀的类型与用途 11 11、成形车刀、成形车刀 主要加工回转体成形表面的专主要加工回转体成形表面的专用工具，它的切削刃形状是根据工件的轮廓设计的。用工具，它的切削刃形状是根据工件的轮廓设计的。用成形车刀加工，只要一次切削行程就能切出成形表用成形车刀加工，只要一次切削行程就能切出成形表面，操作简单，生产效率高，成形表面的精度与工人面，操作简单，生产效率高，成形表面的精度与工人操作水平无关，主要取决于刀具切削刃的制造精度。操作水平无关，主要取决于刀具切削刃的制造精度。二、车刀的类型与用途二、车刀的类型与用途2 2、按结构的不同来分、按结构的不同来分: :

20、( (1)1)、整体式高速钢车刀、整体式高速钢车刀 ( (2)2)、焊接式硬质合金车刀、焊接式硬质合金车刀 ( (3)3)、机械夹固式硬质合金车刀、机械夹固式硬质合金车刀 ( (4)4)、可转位机夹车刀、可转位机夹车刀二、车刀的类型与用途二、车刀的类型与用途1 1、车刀是由刀头车刀是由刀头( (切削部分切削部分) )和刀体和刀体( (夹持部分夹持部分) )所组成。所组成。车刀的切削部分是由一尖、二刃、三面所组成，具体地车刀的切削部分是由一尖、二刃、三面所组成，具体地说一个刀尖、两个切削刃说一个刀尖、两个切削刃( (主切削刃、主切削刃、 副切削刃副切削刃) )、三、三个刀面个刀面( (前刀面、主

21、后刀面、副后刀面前刀面、主后刀面、副后刀面) )，即一点二线三，即一点二线三面面 ，“一尖二刃三面一尖二刃三面” 。三、车刀的形状及几何参数三、车刀的形状及几何参数三、车刀的形状及几何参数三、车刀的形状及几何参数车刀的一点二线三面车刀的一点二线三面 前刀面：切削时，切屑流出所经过的表面。前刀面：切削时，切屑流出所经过的表面。 主后刀面：切削时，与工件加工表面相对的表面。主后刀面：切削时，与工件加工表面相对的表面。 副后刀面：切削时，与工件已加工表面相对的表面。副后刀面：切削时，与工件已加工表面相对的表面。 主切削刃：前刀面与主后刀面的交线。它可以是直线或曲线，担负着主主切削刃：前刀面与主后刀面

22、的交线。它可以是直线或曲线，担负着主要的切削工。要的切削工。 副切削刃：前刀面与副后刀面的交线。一般只担负少量的切削工作。副切削刃：前刀面与副后刀面的交线。一般只担负少量的切削工作。 刀尖：主切削刃与副切削刃的相交部分。为了强化刀尖，常磨成圆弧形刀尖：主切削刃与副切削刃的相交部分。为了强化刀尖，常磨成圆弧形或成一小段直线称过渡刃。或成一小段直线称过渡刃。1-1-副切削刃副切削刃2-2-前刀面前刀面 3-3-刀头刀头4-4-刀体刀体5-5-主切削刃主切削刃6-6-主后刀面主后刀面7-7-副后刀面副后刀面 8-8-刀尖刀尖三、车刀的形状及几何参数三、车刀的形状及几何参数一尖二刃三面一尖二刃三面过切

23、削刃选定点同时垂直于切削过切削刃选定点同时垂直于切削平面和基面的平面。平面和基面的平面。正交平面参考系正交平面参考系 1.1.正交平面参考系时各参考面正交平面参考系时各参考面 ：( (右图右图) )过过切削刃选定点平行或垂直刀具切削刃选定点平行或垂直刀具安装安装面面(或轴线或轴线)的的平面。平面。过过切削刃选定点与切削刃选定点与 切削切削刃相切刃相切并垂直于并垂直于基面的平面。基面的平面。切削切削平面平面ps正交正交平面平面po基面基面pr刀具切削角度的坐标平面刀具切削角度的坐标平面2. 2. 刀具的标注角度刀具的标注角度在主切削刃选定点的正交平面在主切削刃选定点的正交平面po内，前刀面与基面

24、之间的内，前刀面与基面之间的夹角，夹角，前角前角表示前刀面的倾斜程度；表示前刀面的倾斜程度； 前角前角o后角后角o在正交平面在正交平面po内，主后刀面与切内，主后刀面与切削平面之间的削平面之间的夹角夹角，后角表示主后刀，后角表示主后刀面的倾斜程度；面的倾斜程度；楔楔角角o前刀面与后刀面之间的夹角前刀面与后刀面之间的夹角车削刀具几何角度车削刀具几何角度 主主偏角偏角r主切削刃在基面上的投影与进主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。给方向的夹角。刃倾角刃倾角s在在切削平面切削平面ps内，主切削刃与基内，主切削刃与基面面pr的夹角。的夹角。其他其他角度：角度：副副前角前角o、副副后角后角o、副副偏

25、角偏角r、刃倾角刃倾角s外圆刀具标注角度外圆刀具标注角度前角后角楔角主偏角副偏角刀尖角刃倾角四、四、车刀车刀的的 安装及对切削性能的安装及对切削性能的影响影响刀尖安装得高于或低于工件轴线时的工作刀尖安装得高于或低于工件轴线时的工作角度角度当刀尖高于工件轴线时：当刀尖高于工件轴线时： 工作前角变大，工作后角减小。工作前角变大，工作后角减小。1前角和前刀面形状的选择前角和前刀面形状的选择 （1） 前角的选择：前角的选择：在选择刀具前角时首先应保证刀刃锋利，同时也要兼顾刀刃的强度与耐用度。在选择刀具前角时首先应保证刀刃锋利，同时也要兼顾刀刃的强度与耐用度。刀具前角的合理选择，主要由刀具材料和工件材料

26、的种类与性质决定。刀具前角的合理选择，主要由刀具材料和工件材料的种类与性质决定。前角前角选择的原则是在满足刀具耐用度的前提下，尽量选取较大前角。选择的原则是在满足刀具耐用度的前提下，尽量选取较大前角。 刀具材料 强度和韧性大的刀具材料可选择大的前角，而脆性大的刀具甚至取负的前角。下图是不同刀具材料韧性的变化 工件材料加工钢件等塑性材料塑性材料时，切屑沿前刀面流出时和前刀面接触长度长，压力与摩擦较大，为减小变形和摩擦，一般采用选择大的前角大的前角。 加工脆性材料脆性材料时，切屑为碎状，切屑与前刀面接触短，切削力主要集中在切削刃附近，受冲击时易产生崩刃，因此刀具前角相对塑性材料取得小些或取负值小些

27、或取负值，以提高刀刃的强度。 加工条件 粗加工粗加工时，一般取较小的前角较小的前角；精加工；精加工时，宜取较大的前角，大的前角，以减小工件变形与表面粗糙度；带有冲击性的断续切削比连续切削前角取得小。2后角及形状的后角及形状的选择选择 （1） 后后角的选择：角的选择：、后角的作用 ：A、减小刀具后刀面与加工表面的摩擦；B、当前角固定时，后角的增大与减小能增大和减小刀刃的锋利程度，改变刀刃的散热，从而影响刀具的耐用度。、后角的选择考虑因素 ：A、切削厚度当切削厚度hD和进给量f较小时，切削刃要求锋利，因而后角o应取大(负后角)些。如高速钢立铣刀，每齿进给量很小，后角取到16。车刀后角变化范围比前角

28、小；粗车粗车时，切削厚度hD较大，为保证切削刃强度，取较小后角较小后角(正后角)， o 48；精车精车时，为保证加工表面质量，取较大后角较大后角，o 812。车刀合理后角在f 0.25/r时，可选o1012；在f 0.25/r时， o 58。B、工件材料工件材料强度或硬度材料强度或硬度较高及脆性材料较高及脆性材料时，为加强切削刃，采用较小后角较小后角(正后角)。对于材料强度或硬度材料强度或硬度较低及塑性材料较低及塑性材料时，已加工表面易产生加工硬化时，后刀面摩擦对刀具磨损和加工表面质量影响较大时，一般取较大后角较大后角。如加工高温合金时，o1015。、选择后角的原则：工件与车刀的刚度差时应选较

29、小的工件与车刀的刚度差时应选较小的后角；高速后角；高速车削时车削时应选较小的应选较小的后角后角；在不产生摩擦的条件下，应适当减小后角。在不产生摩擦的条件下，应适当减小后角。3主偏角、副偏角的选择主偏角、副偏角的选择 （1）主偏角的选择）主偏角的选择A、主偏角r的增大或减小对切削加工有利的一面在背吃刀量ap与进给量f 不变时，主偏角r减小将使切削厚度hD减小，切削宽度bD增加，参加切削的切削刃长度也相应增加，切削刃单位长度上的受力减小，散热条件也得到改善。主偏角r减小时，刀尖角增大，刀尖强度提高，刀尖散热体积增大。所以，主偏角r减小，能提高刀具耐用度。B、主偏角r的增大或减小对切削加工不利的一面

30、主偏角的减小也会产生不良影响。因为根据切削力分析可以得知，主偏角r减小，将使背向力Fp增大，从而使切削时产生的挠度增大，降低加工精度。同时背向力的增大将引起振动。因此主偏角的减小对刀具耐用度和加工精度产生不利影响。 （2）副偏角的选择）副偏角的选择副偏角r的大小对刀具耐用度和加工表面粗糙度的影响：A、副偏角的减小，将可降低残留物面积的高度，提高理论表面粗糙度值，B、副偏角减小刀尖强度增大，散热面积增大，提高刀具耐用度。C、副偏角太小会使刀具副后刀面与工件的摩擦，使刀具耐用度降低，另外引起加工中振动。副副偏角的选择原则是：在不影响摩擦和振动的条件下，应选取较小的副偏角。偏角的选择原则是：在不影响

31、摩擦和振动的条件下，应选取较小的副偏角。4刀尖形状的刀尖形状的选择选择 刀尖概念：主切削刃与副切削刃连接的地方刀尖概念：主切削刃与副切削刃连接的地方刀尖是刀具强度和散热条件都很差的地方。切削过程中，刀尖切削温度较高，非常容易磨损，因此增强刀尖，可以提高刀具耐用度。刀尖对已加工表面粗糙度有很大影响。 (a)倒角刃 (b)圆弧刃 (c)修光刃1、工件材料强度或、工件材料强度或硬度较硬度较高高时，为加强切削刃，一般时，为加强切削刃，一般采用采用较小后角较小后角。2、对于、对于塑性较大塑性较大材料，已材料，已加工表面易产生加工硬化时，加工表面易产生加工硬化时，后刀面摩擦对刀具磨损和加后刀面摩擦对刀具磨

32、损和加工表面质量影响较大时，一工表面质量影响较大时，一般取般取较大后角较大后角。3、工艺系统刚性较好工艺系统刚性较好时时(工工件件长径比长径比lw/dw 6) ，主偏，主偏角角r可以可以取小值取小值。4、当车阶梯轴时，、当车阶梯轴时， r 90o；同一把刀具加工外圆、；同一把刀具加工外圆、端面和倒角时，端面和倒角时， r 45o。5、副偏角的减小，将可降、副偏角的减小，将可降低残留物面积的高度，提低残留物面积的高度，提高理论表面高理论表面粗糙度粗糙度值，值， 5刃倾角的选择刃倾角的选择 刃刃倾角倾角s是在主切削平面是在主切削平面ps内，主切削刃与基面内，主切削刃与基面pr的夹角。的夹角。 当s

33、为负值时，切屑将流向已加工表面，并形成长螺卷屑，容易损害加工表面。但切屑流向机床尾座，不会对操作者产生大的影响，如下图所示。粗车时采用负值的s 。当s为正值，切屑将流向机床床头箱，影响操作者工作，并容易缠绕机床的转动部件，影响机床的正常运行，如图2-31(b)所示。精车时采用正值的s 。刃倾角对刀尖的刃倾角对刀尖的影响影响 刃倾角刃倾角s的变化能影响刀尖的强度和抗冲击性能。的变化能影响刀尖的强度和抗冲击性能。当s取负值时，刀尖在切削刃最低点，切削刃切入工件时，切入点在切削刃或前刀面，保护刀尖免受冲击，增强刀尖强度。一般大前角刀具通常选用负的刃倾角，既可以增强刀尖强度，又避免刀尖切入时产生的冲击

34、。1、切削成形运动主运动Vc：也就是是切削运动、旋转运动，由工件完成； 进给运动Vf ：是直线运动，由车刀完成；合成切削运动Ve：主运动和进给运动的合成运动。 2、切削表面待加工表面：工作上即将切除切削层的表面； 已加工表面:工作上已经切除切削层而形成的新表面；过渡表面：工作上正在被切削的表面。车削加工的精度粗车一般为IT10IT8，表面粗糙度Ra可达12.53.2m；精车可达IT7IT6，表面粗糙度Ra可达1.60.8m。 五、五、车削车削加工三加工三要素要素 车削时的切削速度v、进给量f、背吃刀量ap，称为切削用量三要素，它们是影响工件加工质量和生产率的重要因素。 切削用量三要素对切削力F

35、c的影响由大到小的顺序为：背吃量ap、进给量f、切削速度v 切削用量三要素切削用量三要素 背吃量ap 进给量f 切削速度切削三要素切削三要素 切削速度切削速度c进给量进给量背吃刀量背吃刀量 p 机械加工切削用量包括机械加工切削用量包括三个要素三个要素：切削速度切削速度c进给量进给量 p背吃刀量背吃刀量 p切削切削用量选择用量选择 选择的目的是要在保证加工质量和刀具耐用度保证加工质量和刀具耐用度的前提下，使切削时间最短，即切削效率最高切削效率最高。精加工切削用量选择：小的小的 背吃刀量背吃刀量 p ，小的进给量，小的进给量 ，较高较高的的 切削切削速度速度c 。切削速度c 越快则加工表面质量越好，同时切削效率也高，但背吃刀量p 对切削效率影响更大，进给量 影响则类似背吃刀量p 。粗加工切削用量选择：指导指导原则是尽快原则是尽快而不必多虑加而不必多虑加工质量工质量。所以。所以尽量尽量选大的选大的 背吃刀量背吃刀量 p ，大的进给量，大的进给量 ，