转盘加工工艺及夹具设计

1、目 录摘要 1关键词 11前言12零件结构工艺性分析22.1零件图22.2零件结构工艺性分析43毛坯分析43.1毛坯材料HT200的性能分析53.2毛坯的种类分析53.3毛坯的加工余量 54加工阶段的划分与工序路线的确定64.1工艺路线的制定 64.1.1粗基准的选择64.1.2精基准的选择原则64.1.3加工阶段的划分74.1.4加工工艺路线方案84.2机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 104.2.1确定工序尺寸 104.2.2切削用量124.2.3时间定额135车床转盘零件的夹具设计145.1机床夹具设计的基本要求145.2机床夹具的分类145.3铣床夹具设计165.3.1夹紧方案的确定

2、165.3.2夹紧力的计算165.4钻床夹具的设计175.4.1夹紧方案的确定175.4.2夹紧力的计算18总结19参考文献 20致谢21附录22转盘加工工艺及夹具设计摘 要：本次毕业设计的题目是转盘加工工艺及夹具设计，由于本工件的表面比较复杂，其毛坯采用铸造。通过对车床转盘零件图及其性能要求的分析研究，合理的设计出一套工艺规程和铣燕尾的夹具以及钻孔铰孔35H7的孔。运用所学的专业知识，查阅相关的资料，完成设计任务，在选材加工使用过程中，联系机器设备的大小，进而设计出合理的夹具。关键词：钻扩绞35H7；工艺规程；车床转盘；铣燕尾；夹具；The Processing Techniques Of

3、Turntable And Its Fixture DesignAbstract:The design process is the turning wheel and fixture design,as the workpiece surface is complex,with rough cast,By Wheel Parts Lathe and performance requirements analysis,design a set of reasonable rules and milling process dovetail jig and drill the hole expa

4、nsion hinge 35H7 fixture.Apply the konwledge,access to relevant information,complete the design task,the equipment used in the selection process after the contact of the machine size,design a reasonable fixture.Key word:35H7 Hole drilling; Ertender hinge;Process planning;Lathe turntable;Milling coat

5、tails;Fixture1 前言在这个技术日趋发达的时代，很多东西得需求量不断的加大，产品都是靠机械成批大量的生产，不管是生活用品还是机械产品都是如此，这次我主要设计的是，关于车床转盘的设计还有它的夹具设计。一般说来，机床夹具的基本组成部分可以根据其功用可分为：定位元件或装置、刀具导向元件或装置、夹紧元件或装置、连接元件、夹具体。根据任务书所规定的内容，本次设计主要包括两个部分。第一部分为工艺规程的制定。制定一套合理的工艺规程，有利于在生产过程中作到优质、高效、低耗、安全生产及改善工人生产条件。其主要内容包括：零件工艺性分析、零件毛坯图、工序路线、加工余量的确定、主要工序的定位方案及定位误差

6、分析、主要工序的单件机动工时的计算等。第二部分为确定铣燕尾和钻扩铰ø35H7孔的夹具。经过多种方案的对比，确定了更为合理的夹紧方式、定位方式、夹具的总体结构及夹紧力。使得所设计的夹具结构简单、定位精确、夹紧可靠。2 零件结构工艺分析2.1 零件图图1 零件图Fig1 Parts 零件图是工程设计人员与机械加工人员进行交流的一种方式，它被称为工程语言。由已知的零件图，机械人员可以制定出相应的工艺规程，以利于零件的加工。接到设计任务时，应首先查看零件图是否完整、正确，再就是对零件的技术要求进行分析。参考机械加工工艺学在此零件的加工过程中，应注意高精度表面的加工。如燕尾和35H7孔内壁的粗

7、糙度要求为1.6，另外35H7孔与基准面P有垂直度要求。在现在生产条件下基本上能达到这些技术要求。其它非重要表面的精度要求比较低，按所选加工方法基本上通过两次加工就能完成任务。另外，零件的加工过程中有比较多的倒角，且有不连续表面的加工，因此，采用的加工工序就会比较分散，因多次定位、装夹，对夹具的定位精确度要求比较高，夹紧要可靠，这就增加了加工的难度。 零件图上的重要尺寸直接标注，而且在加工时应尽量使用工艺基准与设计基准重合，并符合尺寸链最短的原则。在零件图上可以看出35H7孔和燕尾槽均为重要尺寸，所以在图纸上要求直接标注出来，并加以限制条件。 零件图上标注的尺寸便于测量，没有从轴线、中心线、假

8、象平面等难以测量的基准标注尺寸。 零件图上的尺寸不应标成封闭式。即不能形成封闭尺寸链，以免产生矛盾。通过检查零件图上并没有封闭的尺寸链。 零件图上非配合的自由尺寸，应尽量按加工顺序从工艺基准标出。 零件图上各非加工表面的位置尺寸应直接标注，而非加工面与加工面之间只能有一个联系尺寸。 零件图上的标注应该同一个面只能有一个标注。结合上面所述的要求仔细检查零件图得出零件图的标注是合理的。车床转盘是车床上的一个重要零件，在工作上承受很大的压力和扭矩，所以材料的选择必须按照图纸上要求的HT200作为零件材料。在结构的设计上，35H7孔与底面有垂直度的要求，但是中心孔和两个小孔就没有这种要求，所以可以用7

9、0的外圆面N和零件图中的P面同时保证其垂直度精度，定位销和两个小孔用来起定位的作用达到完全定位的目的。除了刚刚开始的几道加工工序采用的是粗基准外，后面的所有工序都用这样的定位方式，这样一来做到了基准重合，从而尽可能地减少零件因为扭曲力产生的扭曲，这样一来可以更好的满足零件产品的要求保证加工的精度，还可以节省开支，减少不必要的麻烦。2.2 零件结构工艺性分析零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。零件的结构工艺性是指在满足使用性能的前提下，是否能以较高的生产率和最低成本方便的加工出来的特性。零件的结构工艺性分析应该考虑以下几个方面：2.2.1 有利于达到所需

10、求的加工质量(1)合理确定零件的加工精度与表面质量；(2)保证位置精度的可能性。2.2.2 有利于减少不必要的加工面积(1)尽量减少不必要的加工面积；(2)尽量避免或简化内表面的加工。2.2.3 有利于提高劳动生产率(1)零件的有关尺寸应求一致，并能用标准刀具加工；(2)减少零件的安装次数；(3)零件的结构应便于加工；(4)避免在斜面上钻孔和钻头单刃切屑；(5)便于多刀或多件加工。通过分析，该转盘结构还是属于比较简单的那种，底部是个圆面，再往上有两个台阶面，总共有三个孔，其中的一个孔就是35的孔有很高的尺寸精度、表面精度和位置精度的要求。零件的P面是一个很重要的基准面（所以在设计加工过程中多少

11、用它作为基准，并且还可以用它作为加工中的精基准，这个后面详细说明）,N面、35H7孔的中心轴线都与P面有一定的位置精度要求。所加工的燕尾面由于工作中需要和其他的工件严密的接触，所以要求的表面质量很高，最后从零件图上了解到转盘周边面的精度要求不是很大，内槽基本没有精度的要求。总结一下可以看出这个转盘的加工重点是在于保证某些关键面的位置、表面质量和尺寸精度的要求。35H7（+0.025 0）表面的性能要求 IT：6-7 Ra1.6 加工方式：钻孔-扩孔-精铰。零件的燕尾部分粗糙度为1.6夹角是55°，这是因为燕尾是由于转盘与车床导轨的连接，此精度是连接配合的保证，加工方式：粗铣-精铣。3

12、 毛坯分析3.1 毛坯材料HT200的性能分析零件的材料是HT200灰铸铁，这是一种常用工程材料，可承受较大弯曲应力，用于强度、耐磨性要求较高的重要零件和要求保持气密性的铸件，如汽缸、齿轮、底架、机体、飞轮、齿条、一般机床铸有导轨的床身及中等压力液压筒、液压泵和阀的壳体等，有较好的内热性和良好的减震性，铸件性好，需要人工时效处理。3.2 毛坯的种类分析毛坯的成型方式以及毛坯成型之后采取什么措施来减少或者消除内应力。一般来说，毛坯的成型方式有两种：一种是铸件，适用于形状较复杂的零件毛坯。另一种是锻件，适用于强度要求较高、形状比较简单的零件毛坯。由前面已知零件的材料为灰铸铁，所以确定毛坯为铸件，根

13、据其结构形状、尺寸大小和材料性能毛坯的铸造方法选用-低压铸造毛坯公差等级IT8级毛坯的成型方法选择跟零件的材料和它所需要的加工精度有关。在零件的结构工艺分析中可得，零件表面比较复杂，用锻造无法达到设计要求，所有毛坯的成型采用铸造，根据具体精度要求及生产类型应用金属型铸造。3.3 毛坯的加工余量机械加工中毛坯尺寸与零件尺寸之差，称之为毛坯的加工余量。在机械加工的各个工序中，所切除的金属层厚度用符号Zm来表示;在铸铁件中，有比内部硬的外壳。根据金属机械工人工艺人员手册得灰铸铁毛坯的表面层厚度为2mm。下面为零件的毛坯图：图2 毛坯图Fig2 Blank Drawing4 加工阶段的划分与工艺路线的

14、确定4.1 工艺路线的制定4.1.1 粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求：(1)粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件表面上有好几个不需要加工的表面，那么应该选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。(2)选择粗基准应该选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。(3)选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：车床转盘底面P面是其余量要求均匀的重要表面

15、。因而在加工时选择它作为粗基准，加工其底面P，再以底面作为精度基准加工其他的面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留细致的组织，以增加耐磨性。(4)应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作为粗基准，必要时需要经过初步加工。要从保证孔与孔、孔与面、面与面之间的位置，能保证转盘在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件图分析可知，主要是选择转盘底面P面作为加工的粗基准。最后根据零件的毛坯图可以得出，选择底面P作为粗基准。根据基准不重复使用的原则，必须减少粗基准的装夹次数。4.1.2 精基准选择的原则(1)基准

16、重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准重合而引起的基准不重合误差。例如：钻213孔时用心轴定位。(2)基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。比如：钻35孔时用心轴定位。(3)互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复的加工。4.1.3 加工阶段的划分零 此处省略 NNNNNNNNNNNN字。如需要完整说明书和设计图纸等.请联系 扣扣：九七一九二零八零零 另提供全套机械毕业设计下载！该论文

17、已经通过答辩4.1.4 加工工艺路线方案根据自己的思考和在实践中的观察，我列出了以下两种加工路线方案一：10 粗车底面20 粗铣上平面30 钻30孔40 粗铣P面50 精铣P面60 粗车外圆面70 精车外圆面80 粗铣侧面90 精铣侧面100 粗铣132两面110 精铣132两面120 粗铣196圆周面130 精铣196圆周面140 铣燕尾退刀槽150 粗铣燕尾160 精铣燕尾170 铣凹台面180 粗铣196圆表面190 精铣196圆表面200 钻213孔210 钻35H7孔220 扩绞35H7孔230 去毛刺240 检查方案二：10 粗车底面P20 粗车70圆台端面30 粗铣顶面40 粗铣

18、侧面50 粗铣196圆上表面60 粗铣凹台面70 半精车P面80 精车P面90 钻30孔100 扩铰30孔110 半精车70圆周面及其倒角120 精车70圆周面及其倒角130 半精铣侧面140 精铣侧面150 粗铣燕尾槽和空刀面160 半精铣燕尾槽170 精铣燕尾槽180 半精铣空刀面190 精铣空刀面200 半精铣顶面210 精铣顶面220 半精铣凸台面230 精铣凸台面240 半精铣196圆上表面250 精铣196圆上表面260 钻213270 钻35H7孔280 扩铰35H7孔290 去毛刺300 检查综合考虑以上的两种方案，我选择了第二种方案，我认为第二种方案是最严谨的。方案一再加工过

19、程中的定位方式比较多，由于基准的不统一，容易在生产中造成较大的误差;而且某些完全可以在一道工序中加工到位的面或者孔，方案一中却分成了许多道工序，多次装夹容易产生误差，降低产品的质量。4.2 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定4.2.1 确定工序尺寸对于加工余量和工序尺寸的的表示，在下表中逐一的列举出来，加工零件由粗到精，如下表所示：表1 端面44加工余量的计算Table1 End 44 Procedure Remainder And Common Difference工序名称工序间余量/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精车1IT61.644半精车2I

20、T103.245粗车3IT126.347毛坯±25050±2转盘尺寸44的厚度的加工，用车削的办法达到，由于零件的毛坯是铸造的，所以在车削之前需要进行一定的热处理，比如正火等，目的是为了软化铸造零件毛坯外层的保护层，软化毛坯，使得车削的难度降低。车削的步骤分为三步，分别为粗车、半精车、和精车，加工时零件表面的粗糙度对应任务所给出的要求，粗车选用的经济精度为IT12级，半精车选用的经济精度为IT10级，精车选用的经济精度为IT6级，对应的加工前后的零件的尺寸在上面的表格统计出来了，由于转盘的加工是中批量生产的，同时对零件的精度要求比较高，夹具的设计必须合理，所以在车削时选择的

21、夹具为专用夹具，根据加工零件毛坯尺寸的大小，和加工机床尺寸的大小合理的设计出加工夹具，由于设计的重点在于设计夹具，后面的设计中详细的给出关于夹具的设计方案。表2 外圆面70加工余量的计算Table2 70 Outer Annulus Machining Allowance工序名称工序间余量/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精车1IT61.670半精车1IT103.271粗车1IT126.372毛坯±27373±2表3 196圆上表面加工余量计算Table3 196 Outer Annulus Machining Allowance

22、工序名称工序间余量/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精铣0.5IT61.6196半精铣1IT103.2196.5粗铣1.5IT126.3197.5毛坯±2199199±2表4 35H7孔加工余量计算Table4 35H7 Hole Machining Allowance工序名称工序间余量/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm绞孔0.5IT71.635扩孔1IT103.235.5钻孔1IT126.336.5毛坯±237.537.5±2表5 30孔加工余量计算Table5 3

23、0 Hole Machining Allowance工序名称工序间余量/mm经济精度/mm表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm绞孔0.5IT71.630扩孔1IT103.230.5钻孔1IT126.331.5毛坯±232.532.5±24.2.2 切削用量切削用量包括背吃刀量、进给量和切削速度v。确定顺序是确定、，再确定v。工序1为粗车P面。已知加工材料为HT200，铸造，车床型号为车床CA6140，所选刀具为硬质合金面刀。确定外圆加工的切削用量。 （1）确定背吃刀量，本工序的背吃刀量即车刀车削深度选择=3.0mm； （2）确定进给量，由参考文献中表5

24、-146查的，选择=0.30mm/r； （3）确定切削速度v ，根据参考文献2中表5-124车削时的切削速度选择v=100m/min。工序2为粗车70圆的端面，=4.0mm，=0.20mm/r，v=255m/min；工序3为粗铣顶面；=3.5mm，=0.3mm/r，v=90m/min；工序4为粗铣侧面，=4.0mm，=0.50mm/r，v=100m/min；工序5为粗铣196圆上表面，=1.00mm，=0.80mm/r，v=100m/min；工序6为粗铣凹台面，=3.0mm，=0.5mm/r，v=90m/min；工序7为半精车P面，=1.0mm，=0.30mm/r，v=100m/min；工序8

25、为精车P面，=1.0mm，=0.30mm/r，v=100m/min；工序9为钻30的孔，=0.50mm/r，v=55m/min；工序10为扩、铰30的孔，=0.50mm/r，v=55m/min；工序11为半精车70外圆周面及其倒角，=1.0mm，=0.30mm/r，v=90m/min；工序12为精车70外圆周面及其倒角，=1.0mm，=0.30mm/r，v=90m/min；工序13为半精铣侧面，=3.0mm，=0.5mm/r，v=100m/min；工序14为精铣侧面，=3.0mm，=0.5mm/r，v=100m/min；工序15为粗铣燕尾槽和空刀面，=1.55mm，=0.3mm/r，v=100

26、m/min；工序16为半精铣燕尾槽，=1.55mm，=0.3mm/r，v=100m/min；工序17为精铣燕尾槽，=0.25mm，=0.50mm/r，v=90m/min；工序18为半精铣空刀面， =0.10mm/z，v=25m/min，n=250r/min；工序19为精铣空刀面，=0.25mm，=0.50mm/r，v=80m/min；工序20为半精铣顶面，=0.25mm，=0.50mm/r，v=90m/min；工序21为精铣顶面，=0.25mm，=0.50mm/r，v=90m/min；工序22为半精铣凹台面，=3.0mm，=0.3mm/r，v=100m/min；工序23为精铣凹台面，=3.0m

27、m，=0.3mm/r，v=100m/min；工序24为半精铣196圆上表面，=1.00mm，=0.10mm/r，v=90m/min；工序25为精铣196圆上表面，=0.5mm，=0.50mm/r，v=90m/min；工序26为钻213孔，=0.80mm/r，v=75m/min；工序27为钻35H7孔，=0.50mm/r，v=55m/min；工序28为扩、铰钻35H7孔，=0.50mm/r，v=55m/min。4.2.2 时间定额查金属机械加工工艺人员手册表2.4-81，由公式 (1)得到粗铣燕尾面M，H的基本工时T=2.22+8.46=10.68s；精铣燕尾面M，H的基本工时T=2.22+5.

28、28=7.5s；铣空刀槽的基本工时T=46.6s；粗铣234mm两端面Q的基本工时T=90s；精铣234mm两端面的基本工时T=54s；粗铣196圆上表面的基本工时T=0.3min；精铣196圆上表面的基本工时T=0.5min；粗、半精车外圆面N，端面P，粗空刀面的基本工时T=15+10=25min；精车外圆面N、端面P的基本工时T=10min；倒角的基本工时T=0.64min；钻、扩、铰35H7孔的基本工时T=0.25+0.14+0.52=0.91min；钻213孔的基本工时T=0.32min。5 车床转盘零件的夹具设计5.1机床夹具设计的基本要求 1.保证工件的加工精度专用夹具应有合理的定

29、位方案，标注合适的尺寸、公差和技术要求，并进行必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。2.提高生产效率应根据工件生产批量的大小设计不同复杂程度的高效夹具，以缩短辅助时间，提高生产效率。3.工艺性好专用夹具的结构应该简单、合理，便于加工、装配、检查和维修。专用夹具的制造属于单件生产。当最终精度由于调整或者修配保证时，夹具上应设计调整或者修配结构，如设置适当的调整间隙，采用可修磨的垫片等。4.使用性好专用夹具的操作应简单、省力、安全可靠，排屑应方便，必要的时候可以设置排屑结构。5.经济性好除考虑专用夹具本身结构简单、标准化程度、成本低廉外。还应根据生产纲领对夹具方案进行必要的经济分析，以

30、提高夹具在生产中的经济效益。5.2 机床夹具的分类机床夹具的种类繁多，可以从不同的角度对机床夹具进行分类。常用的分类方法有以下几种。1.按照夹具的使用特点分类（1）通用夹具 已经标准化的，可以加工一定范围内不同工件的夹具，称为通用夹具，例如三爪定心卡盘、机床用的平口虎钳、万能分度头、磁力工作台等等。这些夹具已经作为机床附件的专门工厂制造供应，只需选购即可。（2）专用夹具 专门为某一工件的某道工序设计制造的夹具，称为专用夹具。专用夹具一般在批量生产中使用。（3）可调夹具 夹具的某些元件可以调整或者可以更改，用来适用多种工件加工的夹具，称为可调夹具。它还分为通用可调夹具和成组夹具两类。（4）组合夹

31、具 采用标准的组合夹具元件、部件，专为某一工件的某道工序组装的夹具，称为组合夹具。（5）拼装夹具 用专门的标准化、系列化的拼装夹具而成的夹具，称为拼装夹具。它具有组合夹具的优点，但是比组合夹具精度高、效能高、结构紧凑。它的基础板和夹紧部件中常常带有小型液压缸。此类夹具更适合在数控机床上使用。2.按照使用机床分类夹具按照使用机床可以分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、齿轮机床夹具、数控机床夹具、自动机床夹具、自动线随行夹具以及其它机床夹具等。3.按照夹紧的动力源分类 夹具按照夹紧的动力源可以分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液增力夹具、电磁夹具以及真空夹具等。 1.定位装置定位装置的作

32、用是使工件在夹具中占据正确的位置。2.夹紧装置夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到的外力作用是不离开已经占据的正确位置。3.对刀或导向装置对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置。4.连接元件连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。5.夹具体夹具体是机床夹具的基础件。6.其它装置或元件它们是指夹具中因特殊需要而设置的装置或元件。如需加工按一定规律分布的多个表面时，常设置分度装置；为能方便、准确定位，常设置定位装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。5.3 铣床夹具设计5.3.1 夹紧方案的确定在夹具结构的确定过程中，应该先确定零件定位，并选择定位元件，根据基准重合

33、原则，则选取心轴定位比较合适，本工序中，定位基准时下平面，设计基准也是要求保证上、下两平面的平行度要求，定位基准与设计基准重合，但此时限制的自由度只有5个，而且还有一个重要的自由度没有限制，无法满足零件精度要求，因此，根据零件此时的结构，选择菱形销或者螺栓将零件完全定位。选择夹紧机构时，理论上的夹紧方式应使夹紧力作用在主要定位面上，采用心轴定位，夹紧力与方向一致，由于零件批量不是很大，所以，为了简化零件的结构，仍然采用螺栓夹紧。由于铣削加工的切削力较大，又是续断切削，加工中易引起振动，因此。其夹具体要承受较大的切削力，夹具体的设计应全盘考虑,使上述各部分通过夹具体能有机地联系起来，形成一个完整

34、的夹具，下面为工件和夹具的装配图：图3 铣床夹具装配图Fig3 Milling Fixture Assembly Drawing5.3.2 夹紧力的计算本夹具是在铣床上使用，心轴起到定位的作用，由计算公式 (2)沿螺旋轴线作用的夹角力；作用在六角螺母上；作用力的力臂（mm）；螺纹中经（mm）；螺纹升角（°）；螺纹副的当量摩擦角（°）；螺杆端部与压块的摩擦角（°）；螺杆端部与压块的当量摩擦半径（mm）；从参考文献中参照回归方程：；其中螺栓夹紧力（N）；力矩系数（）；作用在螺栓上的力矩（N·cm）；查机械夹具设计手册中相关数据得：。5.4 钻床夹具设计5.4

35、.1 夹紧方案的确定要确定夹具结构，先必须确定定位方案，并选择定位元件。由于本工序加工要求保证的位置精度主要是孔本身的精度35H7孔内表面粗糙度为1.6um。根据基准重合原则，定位原则是下平面，选取螺栓做心轴定位。选择夹紧机构时，理论上夹紧方式使夹紧力作用在主要平面上，而在本设计中夹紧需要较大，所以选择螺旋夹紧机构，主要是因为其自锁性好，夹紧行程不受限制，而且增力比较大，因此，螺旋夹紧机构是最佳选择。由于铣削加工的切削力较大，又是断续切削，加工中容易引起震动，因此。其夹具体要承受较大的切削力，夹具体的设计应该全盘考虑，使上述各部分通过夹具体能有机地联系起来，形成一个完整的夹具，此外，还应该考虑

36、夹具与机床的联接，下面是钻床夹具和工件的装配图：图4 钻床夹具装配图Fig4 Drilling Fixture Assembly Drawing5.4.2 夹紧力的计算查表可以得出夹紧力的计算公式为： （3）；孔径（毫米）；作用扭矩（公斤力*毫米）；螺纹中径（毫米）；螺纹升角； 进给量（毫米/转）；，计算可得夹紧力公斤力。本夹具采用的也是螺纹夹紧机构，查表夹紧力公式为： （4）沿螺旋轴线作用力的夹紧力（N）；作用在扳手上的力（N）；作用的力臂（mm）；螺纹中径（mm）；螺纹升角（°）；螺纹副的当量摩擦角（°）；螺母端部与压块的摩擦角（°）；螺母端部压块的当量半径（

37、mm）；由于螺钉的螺纹形状为三角螺纹，所以，其中为摩擦角，且；通过查表可以得出：，；查表选取 则可以计算得；将以上数值代入式中，可以得出。6 总结时间真的过的很快，差不多一个学期的毕业设计目前差不多已经接近了尾声。回顾这次的毕业设计过程，有很多的感慨，首先是很多知识学习的不牢固，毕业设计的时候很困难，图纸说明书也修改了很多次，主要还是由于自己不细心也没上太多的心所导致的，在这次的毕业设计中学习到了以前根本在课程中无法学到的东西，很是受益匪浅！在这次设计过程中，我懂的了很多，强大的工作量让我知道了作为一个机械设计工程师的不容易，还有就是以前的知识没打下基础所以在毕业设计中遇到的不少的难题，幸好有

38、老师和同学的帮助，在这次设计中使得我的不牢固的知识得到了巩固，真正的觉得知识的重要性。在这次毕业设计中，将我以前学习过的机械设计制造工艺与装配、公差与配合、机械制图、工程材料与热处理等知识很好的串联了起来，起到了穿针引线的作用，巩固了所学过的知识。这次的毕业设计用到了CAD这一计算机软件，因为很早就学习过这软件，很久都没怎么操作过了，所以不免再次接触的时候会有生疏的感觉，开始画图的时候出现了很多的问题，而且不熟练，速度跟不上来，但是长久下来慢慢的就熟悉了，回忆起原有的知识和操作，CAD制图，不管是这一次的毕业设计，还是在以后的工作我知道都会对我起到很大的作用。因此，这次毕业设计真正将以前所学的

39、东西联系起来并且把它用到了实际应用当中来了。这次设计中，还有一个重要的就是关于专用夹具的设计，因为机床夹具设计在学习的过程中知识作为理论知识将的，并没有亲自动手设计过，因此，在开始设计的时候，存在很多的问题，根本无从下手，所以我收集了很多关于这些方面的书籍资料，并且结合老师的细心指导，一步一步，稳中求胜，画图，查阅等，终于将它设计了出来，面对自己的成果心里有一种从来没有过的成就感，我很高兴，因为在这次设计中学习到的知识真的对我一生有益，真正做到了理论联系实际。在这次毕业设计中，我学习了不少的知识，更重要的是，就是能够作为一个设计人员，设计一个零件，从此我了解到了设计人员的思想，每一个零件，每一

40、件产品都是先设计出来，再加工的，因此，作为一个设计人员，在设计过程中一点不能马虎，每一个步骤都必须有理有据，不能凭空捏造。而且设计一个零件，都必须按照国家标准严格执行，必须查阅大量的资料，所以需要花很长的时间，亲自尝试后我才知道这一点，从这里可以看出，做每一件事都不是简简单单可以完成的，要做好一件事情那就更加的不容易了，是需要付出很大量的代价的。因此，我们也要用心去体会每一个设计者的心思，这样才能像他们一样设计出出色的好作品。在这次设计中，对我来说有很大的收获也存在很多的不足之处。下面我自我总结一下。关于收获：1这次设计能够把以前所学的各种知识综合的运用在这次设计中，巩固了以前所学的知识，也使得我的印象更加的深刻。2懂得了如何寻找资料、查阅资料、更加有效的利用资源，学会了参阅各种余量、切削用量等手册。3学会了分析问题，解决问题的能力。关于不足：1有些步骤，问题的解决方法不是很好，需要在以后的学习、实践中进一步改进。2有些工艺路线制定的不是很好，而且余量、切削用量设计不是很精准，需要在以后的实践中逐步的积累经验，进一步的改进。3对于一些材料的性能不是很了解，热处理工艺也不是很明白导致设计的过程比较慢，在以后的学习中必须进一步的加强。