供应商管理培训

1、供应商管理培训 江红波 2011-Jan-25目的v供应商管理SQM（Supplier Quality Management） ，是在新的物流与采购经济形势下，提出的管理机制。供应链环管理环境下的客户关系是一种战略性合作关系，提倡一种双赢（Win-Win）机制 。Win-Win建立双赢的供应商伙伴关系v减少减少供应商供应商的班底数目的班底数目 (Reduce Supplier Base)合理的供应商数量有助于降低成本，以及有效的管理供应商v建立互信的交易基础建立互信的交易基础 (Mutual Trust)公平，公正，合理尊敬，廉洁，言行一致v营造无障碍的沟通环境营造无障碍的沟通环境 (Effi

2、cient Communication)诚恳的双向沟通 (sharing information)了解彼此文化差异从基层员工到高阶主管从愿景到技術 / 产品的发展主动积极的做法，一起解決问题，No Surprise!Win-Win建立双赢的供应商伙伴关系v供应商先期参与供应商先期参与 (Early Supplier Involvement, ESI)在规格开发过的初期，邀请具有伙伴关系的供应商参与买方的产品设计小组 (work collaboratively)运用供应商的专业知识以及经验來共同设计开发降低成本，加速产品上市时间 (Time to Market)v准时付货款准时付货款 (On T

3、ime Payment)采购最基本应遵循的 (以金钱与供应商交换货物与服务)从供应商的角度，这是对合约履行的承诺有助于获得供应商最佳的配合Win-Win建立双赢的供应商伙伴关系v對對供应商供应商進行教育训练進行教育训练 (Supplier Education and Training)視供应商为外在工厂的延伸与供应商拥有共通的語言视为一种投资v联合進行持续性的改善联合進行持续性的改善 (Joint Continuous Improvement)对目标的共识 (common goals)衡量绩效的最佳方法供应商认证程序的重要环节职责vSupplier：提供符合或超越本公司要求的产品，遵守双方签定

4、的品质合约。R&D:零部件的Approved；图纸和物料规格书的出版。PE:来料不良分析，FA（failure analysis）报告提供。PROD & IQC:来料不良数据收集统计，来料品质异常提出。SCM:主导新供应商的评估,定期召开Commodity Meeting Poor Supplier处理。SQM:推动供应商持续改善。品质成本Quality CostvInternal Failure Costs 內部失败成本ScrapReworkRetestDowntimeYield lossesDispositionvExternal Failure Costs 外部失败成本C

5、omplaints adjustmentReturned materialsWarranty chargesAllowancesvAppraisal Costs 鉴定成本Incoming material inspectionInspection and testMaintaining accuracy of test equipmentMaterials and services consumedEvaluation of stocksvPrevention Costs 预防成本New products reviewTrainingProcess controlQuality plannin

6、gQuality data acquisition and analysisQuality reportingImprovement projects供应商管理程序 v供应商开发 v供应商审核v供应商考核 v供应商辅导 供应商开发v搜集厂商资料 根据材料的分类，搜集生产各类物料的厂家，每类产品在510家左右，填写在厂商资料卡上。 v供应商调查 根据厂商资料卡名单，采购部门将供应商基本资料调查表传真至供应商填写。 v成立供应商审核小组 一般由副总经理任组长，采购、品管、技术部门经理、主管、工程师组成审核小组。 供应商开发v分别对供应商之价格、品质、技术、生产管理作评核 A. SCM寻求报价、比价

7、议价，坚持货比三家； B. 供应商现场审核； C. 小批量送样 ； D. 采购部门开具试用通知，一般有技术部门负责跟进试用结果； E. 试用后的处理：试用合格，技术部门出准入通知，采购部门可以进行小批量采购，小批量采购品质稳定后可大批量采购；使用不合格，技术部门出使用报告，并通知供应商改进，确定供应商重新送样然后按照送样程序操作。 供应商开发v供应商现场审核 A. SCM主导召开评估前会议，介绍新供应商生产能力和将为本公司生产产品，了解各部门要求，便于安排评估人员并请供应商准备。 B. SQM根据SCM的计划安排，按本公司供应商现场审核表对新供应商的品质系统及环境物质管理系统进行现场评估，并在

8、三天内发出新供应商评估报告，经SQM主管/经理审批后，交与SCM作为品质方面的判定。 C. SQM陈列现场审核过程中发现的不符合项，对供应商提出整改要求。供应商开发v修订合格供应商名录 根据供应商现场审核结果来修订 一般分为A、B、C、D四个等级 供应商开发v签订供应商合同 A. 需明确抽样方案和接受质量限（AQL） 一般参考国家抽样标准GB2828/T-2003标准 B. 交货条件，包装、运输，支付条款 ，罚则、索赔、保险 等等 SCM和供应商拟定合同供应商审核v供应商现场审核 由供应商审核小组执行，一般在新供应商开发导入时进行第一次审核，之后为一年一次。供应商审核v供应商过程审核 一般遵从

9、PPAP-Production part approval process，即生产件批准程序 A. 工程批准 B. 过程流程图 C. 过程失效模式及后果分析(过程FMEA) 或工序能力判定CPK1.33 D. 质量检验：首件检验；过程检验；出货检验。检验规格书，样品及其保存。供应商考核v供应商月度品质考核内容及评分标准 A. 来料品质成绩(总分40分) 来料品质成绩评分=（允收批数*1+特采批数*0.6+拒收批数*0）/总批数*40*K；(K为加工难易度指数)，各类物料或零件的K值如下表：塑胶 包装 五金 铭板 镜头 PVC 字钮胶 电子组件 LCD PCB FPC 外购 其他1 0.96 0

10、.96 1 1 1 0.96 1 1 1 1 0.96 0.96 B. 综合本公司生产线原材料使用品质状况(总分30分) 生产线原材料品质状况分生产线重大品质问题发生次数(20分)+品质问题处理时效(10分) 生产线重大品质问题发生次数评分20分-重大品质问题发生次数n*4分 品质问题处理时效评分10分-(处理天数T-1)*3分 C. 供应商交货期(20分) 逾期交货，造成待料、停产，每次扣2分 D. 服务质量（10分） 根据供应商解决问题的配合情况、SCAR的完成情况予以评分供应商考核v供应商年度考核 A. 供应商年度品质考核（占50%) B. 供应商例行年度现场审核（占30%) C.价格 (占20%) 备注：备注： A与与B分项任何一项低于分项任何一项低于60分，则定为不合格供应商分，则定为不合格供应商 供应商考核v等级划分： A 90分 B 76-90分 C 60-75分 D 60分 供应商考核v对年度考核为优秀的供应商，根据公司发展需要，可确定转为策略供应商，作为重点发展对象，将加大采购量，并作为采购部后续新产品的首选供应商；年度考核为良与合格的供应商，实施正常采购；年度考核为不合格供应商，取消下年度新产品