第五章 第五节CO2气体保护焊缺陷及防止

1、第五章CO2气体保护焊第五节CO2气体保护焊焊接缺陷及防止祝增美CO2焊气孔及防止原因：原因：没有熔渣覆盖并且没有熔渣覆盖并且CO2气流的冷却气流的冷却作用作用类别：类别： CO、N2、H2CO2焊气孔及防止1.CO气孔：气孔：机理：机理：CO来不及逸出来不及逸出形态：形态：针尖状针尖状位置：位置：焊缝根部或者近表面焊缝根部或者近表面原因：原因：脱氧剂不足、碳含量偏高脱氧剂不足、碳含量偏高防止：防止：增加脱氧剂、减少碳含量、加大增加脱氧剂、减少碳含量、加大热输入热输入CO2焊气孔及防止2.氮气孔：氮气孔：机理：溶解度变化机理：溶解度变化形态：蜂窝状形态：蜂窝状位置：焊缝近表面位置：焊缝近表面原

2、因：保护气层破原因：保护气层破坏坏保护气不纯保护气不纯流量小流量小喷嘴堵塞或者位置喷嘴堵塞或者位置不合适不合适侧向风侧向风防止：防止：提高纯度提高纯度调好流量调好流量检查气路检查气路防风措施防风措施固氮元素固氮元素TiAlCO2焊气孔及防止3.氢气孔：氢气孔：机理：机理：离子态的离子态的H进入熔池，溶解度变化进入熔池，溶解度变化形态：形态：圆球形圆球形位置：位置：焊缝中焊缝中原因：原因：油污和铁锈，气体中的水分油污和铁锈，气体中的水分防止：防止：清除油污和铁锈，排出气体中的水分清除油污和铁锈，排出气体中的水分CO2焊飞溅及防止产生原因：产生原因：气体爆炸气体爆炸斑点压力（气体分解收缩电弧）斑点

3、压力（气体分解收缩电弧）小桥爆断小桥爆断焊接参数选择不当焊接参数选择不当CO2焊飞溅及防止CO2焊飞溅及防止CO2焊飞溅及防止减少飞溅的措施正确选择焊接参数细丝过渡的时候在气体中加入氩气限制金属小桥爆断能量选用低飞溅率焊丝减少飞溅的措施焊接材料方面： 限制焊丝含C量，选择有较多脱氧元素成分的焊丝；采用混合气体保护进行焊接，降低电弧气氛的氧化性，减少FeO进而减少CO的产生数量。 另外，Ar的加入能够使电弧形态相对扩展，电弧对熔滴的排斥作用减弱，对减少大颗粒飞溅有利，但Ar的混入量需要达到30%以上才有明显效果。对中等直径焊丝的混合过渡或细颗粒过渡中效果良好，在细丝短路过渡焊接中很少采用，因为细

4、丝短路过渡焊接的飞溅并不严重，反而降低了焊接熔深，并使焊接成本增加。 限制焊丝含C量，选择有较多脱氧元素成分的焊丝；采用混合气体保护进行焊接，降低电弧气氛的氧化性，减少FeO进而减少CO的产生数量。 另外，Ar的加入能够使电弧形态相对扩展，电弧对熔滴的排斥作用减弱，对减少大颗粒飞溅有利，但Ar的混入量需要达到30%以上才有明显效果。对中等直径焊丝的混合过渡或细颗粒过渡中效果良好，在细丝短路过渡焊接中很少采用，因为细丝短路过渡焊接的飞溅并不严重，反而降低了焊接熔深，并使焊接成本增加。 减少飞溅的措施工艺和规范方面 ： (1) 正确选择焊接电流，匹配合适的电压，尽可能避免排斥过渡。通常小 电流短路

5、过渡飞溅量小，大电流细颗粒过渡飞溅也较小，细丝中等规 范产生的飞溅量相对较大。 (2) 焊枪倾角不超过20，焊枪垂直时飞溅最小。 (3) 限制焊丝干伸长。 (4) 送丝速度均匀。 (5) 电源直流反接时飞溅小。减少飞溅的措施电源方面： 通过回路电感使短路过渡焊接中的电流上升速率di/dt和短路峰值电流Imax有一个合适的数值。稳定的短路过渡过程中，颈缩小桥应形成在焊丝端头与液柱之间，如果短路电流上升过快或所达到的短路峰值电流过大，都会使液柱在不合适位置形成，例如在液柱与熔池之间，或者没有产生明显颈缩时就出现爆断，爆断处的飞溅量明显。气孔的产生原因与防止措施1. 清除油锈或水1. 更换焊丝，气体

6、2. 流量计加热使用3. 清除飞溅4. 检查气路和折弯处5. 采用挡风措施6. 干伸长度合适1. 焊丝或工件有油锈或水1.焊丝不合格或气体不纯2.流量计冻结不能供气3.喷嘴被飞溅堵塞4.气路堵塞或漏气5.有风6.干伸长度过大防止措施产生原因裂纹的产生原因与防止措施1.清除油、锈2.更换焊丝3.增加焊道厚度4.调整焊接规范，控制熔深1.焊丝或工件表面不清洁2.焊丝含C，S，P量高3.多层焊第一道焊缝过薄4.熔深过大防止措施产生原因蛇形焊道的产生原因与防止措施1.保持合适长度2.再调整3.更换新导电嘴4.定期保养，清洗或更换5.紧固导电嘴1.焊丝干伸长过大2.焊丝校正机构调整不良3.导电嘴磨损严重4.送丝管，送丝导管阻力过大5.导电嘴未紧固防止措施产生原因飞溅的产生原因与防止措施1.调整2.根据焊接电流调节电压3.更换新导电嘴4.检查压轮和送丝软管5.仔细清理6.调正规范7.干伸长度合适1. 电感量过大或过小2. 电压太高3. 导电嘴磨损严重4. 送丝不均匀5. 焊丝与工件清理不良6. 规范不正确7. 干伸长度大防止措施产生原因电弧不稳的产生原因与防止措施1.更换新导电嘴2.更换新导电嘴3.仔细松开4.更换新送丝轮5.再调整6.检查焊机，及时处理7.清理