钣金结构件外观检验规范

1、文件名称：钣金结构件外观检验规范文件编号：A09-C17-000032项目名称：硬件产品改进项目编号：A0603X物料编码：版 本 号：A文件密级：秘密文件状态：CFC受控标识：受控拟制： 09 年 02月 04日审核： 09 年 02月 04日会签： 批准： 09 年 02月 04日文件发放范围：产品中心采购部 产品中心产品质量部修订页编号章节名称修订内容简述修订日期订前版本订后版本拟制审核批准1全部创建2009.02.04/A2345678910111213141516目录1目的12适用范围13术语14外观表面等级定义14.11级表面14.22级表面14.33级表面15外观检验条件45.1

2、目视检测条件45.2检测面积划分56对外观的质量要求56.1总则56.2加工工艺原因导致的问题66.3材料缺陷导致的问题76.4特殊情况76.5缺陷的改善77可接受的缺陷标准77.1金属表面7缺陷定义7可接受范围127.2喷涂表面13缺陷定义13可接受范围198附录21钣金结构件外观检验规范1 目的本规范规定了北京和利时系统工程有限公司结构件的表面等级划分及外观质量要求。用于指导北京和利时系统工程有限公司产品结构件的来料验收和生产、发货的检验，也用于设计指导。2 适用范围适用于北京和利时系统工程有限公司钣金类产品的结构件的外观检验。3 术语l 产品：指北京和利时系统工程有限公司确定的、处于向和

3、利时客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件l 外观：指产品上任何可看见的表面的外貌l 金属表面：指电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的表面，区别于喷涂、塑料等非金属表面。l 拉丝：通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。l 喷涂表面：指喷漆、喷粉表面。l 挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。4 外观表面等级定义结构件的外观表面等级划分为三个级别：1级、2级和3级，各表面等级的定义如下。各等级表面的具体划分参考图1图6。4.1 1级表面重要外观表面，体现产

4、品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面。主要包括机柜、插箱、盒式结构、拉手条等的正面和正面上主要零部件的外表面、机柜前门开门后的正视面。4.2 2级表面适度装饰表面，不移动基础产品，客户偶尔能看到的表面。主要包括机柜方孔条正面、机柜外部侧面、机柜后面、插箱、高度不大于1.8米的机柜顶面等。小五金件、机柜机箱附件等均定义为2级表面。4.3 3级表面较少装饰表面，不移动基础产品，客户不易看到的表面。主要包括机柜、插箱、盒式结构、拉手条等的内表面和底面、高度大于1.8米的机柜顶面以及安装支架、绑线架、内部框架、内部焊件的所有表面。除1、2级表面外的表面均为3级表面。后门：外表面2级、内

5、表面3级；注：后门和前门相同的结构，则表面等级和前门相同机柜正面：1级；前门背面：3级底板：3级机柜顶部表面：3级侧面外表面：2级侧门内表面：3级图1、机柜外观面等级示意图侧面、顶面（外表面）、后面：2级挂耳、横梁、面板的正面：1级底面（内、外表面）、滑道上下表面、顶面（内表面）：3级图2、插箱外观面等级示意图内部：3级正面：1级图3、拉手条外观面等级示意图侧面、后面：2级正面：1级顶面：1级图4、模块外观面等级示意图侧面和后面：2级底面：3级正面：1级图5、盒式结构外观面等级示意图内表面：3级外表面：2级图6、单板上装配的结构件外观面等级示意图5 外观检验条件5.1 目视检测条件在自然光或光

6、照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为500mm+/-50mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见表1：表1、检测条件表面等级一级面二级面三级面检视时间10s5s3s是否反转反转不反转不反转检视距离500mm+/-50mm光源自然光或光照度在300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见图7）。要求检验者的校正视力不低于1.0。不能使用放大镜用于外观检验。图7、“正视”位置示意图5.2 检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。 表面大小划

7、分及可接受缺陷总数标准如表2。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。）表2、表面大小类别划分及可接受缺陷总数表面大小划分标准可接受缺陷总数按面积(mm2)按最大外形尺寸(mm)1级面2级面3级面小面检测面积 6400最大尺寸300345中面6400检测面积48600300最大尺寸6004510大面48600检测面积97200600最大尺寸10004615超大面97200检测面积1000最大尺寸47206 对外观的质量要求6.1 总则1) 原则结构件生产过程中应认真操作、严格控制质量，尽量避免对外观表面的损伤。超出正

8、常生产工艺过程产生的外观缺陷均不接受，例如下图所示的基体材料（金属和非金属）上所发生的缺料（图8、9）、断裂、破损（图10）等。图8、金属缺料图9、金属缺料图10、金属破损2) 特殊签样采用签样方式管理或图纸上有特殊要求的结构件的表面缺陷优先按签样样板或技术要求的标准进行判定。3) 丝印要求丝印质量要求按照“丝印检验指导书”执行。6.2 加工工艺原因导致的问题1) 毛刺或利边各种产品板材件的切边毛刺，按照下表执行。冲裁件毛刺超过一定的高度是不允许的，冲压件毛刺高度的极限值(mm)见下表3。表3 冲裁件毛刺高度极限值材料壁厚材料抗拉强度 （N/mm2）100250250400400630630f

9、 mgfmgfmgfmg0.7 1.00.120.170.230.090.130.170.050.070.10.030.040.051.0 1.60.170.250.340.120.180.240.070.110.150.040.060.081.6 2.50.250.370.50.180.260.350.110.160.220.060.090.122.5 4.00.360.540.720.250.370.50.20.30.40.090.130.18f级（精密级）适用于较高要求的零件；m级（中等级）适用于中等要求的零件；g级（粗糙级）适用于一般要求的零件。2) 裂纹拉丝或喷砂后折弯，容易在折弯变

10、形部位出现裂纹(如图11)，裂纹深度应小于材料厚度的1/10，且宽度小于0.5mm。其它材料自身原因所造成的裂纹(如图12)，不允许出现。裂纹图11、拉丝后折弯裂纹裂纹图12、铝板折弯裂纹3) 拉丝或喷砂的纹理与光泽拉丝或喷砂的表面经压铆后在压铆区域出现纹理、光泽不完全一致的现象（装饰纹被压平或有压过痕迹），可以接受。4) 镀锌压铆钉头部钝化膜的受损问题镀彩锌零件先电镀后压铆时，压铆区的电镀层外观在颜色或光泽上有变化、但镀层及钝化膜无损伤，不作为缺陷。若钝化膜有损伤，可对损伤部位进行涂漆（金色）修补，可以接受。5) 接刀痕冲压过程中产生的接刀痕可接受，手摸不刮手。6.3 材料缺陷导致的问题1)

11、 预镀钢板切口边的锈蚀由预镀锌板制作的零件，在其切口断面可能出现锈迹。切口断面不允许出现在1级表面，2级表面要涂防锈油，3级表面不做处理。6.4 特殊情况螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。若槽口边缘出现的轻微毛刺，不允许出现在1级表面上；在其它表面，以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落等缺陷为限。对于拉铆铆钉头上的油漆脱落，允许补漆， 可以接受6.5 缺陷的改善1) 打磨抛光对于基材花斑、镀前划痕、焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方式加以去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹。因抛光区的光泽与周围区域不同，对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表4；当超出表4

12、限制时，应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致，不允许在整个表面布满了小面积的抛光区。2) 喷砂或拉丝对于表面没有装饰纹理要求的表面（如2级、3级面），其表面缺陷的消除可采取拉丝或喷砂的方法加以补救，但要求拉丝或喷砂后整个表面纹路均匀，所形成的表面粗糙度 Ra 不大于 1.0m。7 可接受的缺陷标准7.1 金属表面7.1.1 缺陷定义模具痕：折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。折弯痕图13、模具痕磨擦痕：加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，无凹入感。磨擦痕图14、磨擦痕磨擦痕图15、磨擦痕运动部件摩擦痕：扳手、门锁等的运动部件在运动过程中和基体产生

13、的痕迹。焊渣：指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表面的金属点状颗粒。烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。凹坑图16、凹坑凹痕图17、凹痕局部抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域及焊接的背面所呈现出的打磨痕迹。抛光区图18、打磨痕镀前划伤：指电镀或氧化之前的基体材料上的划伤痕迹，手摸有明显的凹入感。划伤图19、镀前划伤划伤划伤图20、镀前划伤图21、镀前划伤镀后划伤镀后划伤：指电镀之后因操作不当等人

14、为造成的表面划伤痕迹。图22、镀后划伤镀后划伤图23、镀后划伤镀层起泡：电镀不良、或因基材原因而出现的镀层鼓起甚至脱落现象。起泡图24、镀层起泡露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。露白图25、露白黑点：镀锌彩色钝化膜上因初期腐蚀变化而出现的零星分散的小黑点。黑点图26、黑点雾状雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。图27、镀层雾状变色：指电镀锌彩色钝化膜颜色发生的变黄、变白、变浅等表面颜色不一致现象。水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。水印图28、水印挂具痕挂具印：电镀或者氧

15、化时挂具和结构件接触部位局部无镀层或者膜层的现象。图29、电镀后的挂具印指印指印：镀层表面的指纹等缺陷。图30、指印局部无铬层：指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象。露铜图31、局部无铬层腐蚀：因各种原因所导致的表面金属生锈、氧化现象。修补：因膜层损伤、轻微腐蚀等原因而用涂料所作的局部遮盖处理。7.1.2 可接受范围表4、可接受的缺陷范围（提示： L表示单个缺陷长度，单位为mm、 S表示单个缺陷面积，单位为mm2、D表示单个缺陷的直径，单位为mm、P表示被检表面允许的缺陷的最大数量，单位为个）缺陷类型表面大小表面状态合格范围1级面2级面3级面模

16、具痕不限各种可接受可接受可接受磨擦痕小各种不允许不允许可接受中大超大运动部件摩擦痕不限各种可接受可接受可接受焊渣不限各种不允许不允许可接受烧伤不限拉丝不允许不允许S 10，P2凹坑（注1）小各种D1D2可接受中D1D3大D1D3超大D2D3局部抛光区小各种不允许S100可接受中可接受大超大镀前划伤小各种L3L10L15中L4大L5超大L6镀后划痕不限各种不允许不允许不允许镀层起泡不限各种不允许不允许S2露白黑点小镀锌彩不允许S2S3中S3大S3超大S3雾状不限镀铬、镀镍不允许S 100可接受变色不限镀锌彩可接受可接受可接受水印小压铸件氧化除外不允许S5可接受中不允许 S10大不允许S25超大不

17、允许S30不限压铸件氧化S10可接受可接受挂具印（注2）不限各种不允许不允许可接受指印不限各种不允许不允许不允许局部无铬层不限镀铬不允许深孔内壁、凹陷区、内角部位等低电位区允许腐蚀不限各种不允许不允许不允许修补（注4）不限各种S4S5可接受注：1）1级和2级表面上凹坑、露白、黑点间距应大于50mm以上。2）挂具印尽量设置在最低级表面，如果仅有1级面，必须满足S3，P4。3）不太显眼指视距1.2米左右缺陷不可见，手摸不伤手。4）颜色与原膜层无明显色差，必须用相同或相似的颜色修补。7.2 喷涂表面7.2.1 缺陷定义零件间色差：同种喷涂层要求的零件分别符合涂层颜色要求，但组装后在相邻零件表面出现涂

18、层颜色差异的现象。和利时图32、零件间色差光泽差异：同一表面或者不同表面间的涂层光泽不均匀，从不同角度可看出差异。涂层破损：涂层脱落、剥落、开裂等现象。脱落图33、涂层脱落涂层鼓起：由于气泡、涂层底层膨胀等导致局部产生涂层凸包。孔洞：涂层出现的针孔、小孔洞等现象。针孔图34、孔洞现象杂质：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而在涂层中形成的不同色的斑点。黑点图35、杂质颗粒：因材料杂质或外来物等的影响而在表面形成的粒状凸起现象。颗粒图36、颗粒斑点喷涂保护斑点：喷涂保护表面出现的漆点、粉点等。图37、喷涂保护斑点涂料堆积：结构件孔口边缘积粉、积漆和积瘤等现象。积粉图38、涂

19、料堆积毛边：在喷涂保护区的分界线上因去除保护材料而出现的附着力牢固的、明显的多余涂层现象。多余涂层图39、毛边浅划痕：锐器在涂层表面产生的划痕，但未伤至底层（即底层未暴露）。浅划痕图40、浅划痕深划痕：锐器在涂层表面产生的划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）。深划痕图41、深划痕打磨痕：焊接的背面所呈现出的轻微凹凸、打磨痕迹，手摸时基本无不平感觉。打磨痕图42、打磨痕模具痕：折弯成型过程中模具在零件表面产生的压痕、凹坑、摩擦痕等。压痕图43、模具痕压铆印：压铆工序正常加工过程中在结构件表面产生的凹凸痕迹。压铆印图44、压铆印点状熔化焊：点焊位置处的材料凹陷、局部变形等。点状熔化焊图45、点状

20、熔化焊焊渣：焊接操作时导致的飞溅到焊缝以外区域的表面残渣和颗粒、牢固地粘附在表面。焊渣图46、焊渣挂具印：喷涂时挂具和结构件接触部位局部无膜层的现象。挂具印图47、挂具印凹坑：因基材受撞击或校形不良、焊接变形、打磨过深等而呈现出的明显变形。凹坑图48、凹坑凹坑图49、凹坑腐蚀：涂层表面出现锈迹等。污迹：涂层表面出现的散落的黑点、斑点现象，可擦拭掉。擦拭印：因清洁涂层表面不当而留下的而留下的水印样痕迹。擦拭印图50、擦拭印手印：手接触涂层表面产生的印记。修补：因涂层损伤采用对应涂层的修补涂料所作的局部遮盖补救。7.2.2 可接受范围表5、涂层表面缺陷的可接受范围（提示： L表示单个缺陷长度，单位为mm、S表示单个缺陷面积，单位为mm2、D表示单个缺陷的直径，单位为mm、P表示被检表面允许的缺陷的最大数量，单位为个）缺陷类型表面大小合格范围1级面2级面3级面零件间