公用管道安装工艺

1、公用管道安装工艺1.txt你妈生你的时候是不是把人给扔了把胎盘养大？别把虾米不当海鲜。别把虾米不当海鲜。 本文由kdw55039贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 昭通神工特种设备工程有限公司企业标准 昭通神工特种设备工程有限公司企业标准 Q/JC.G3/032005 Q/JC.G3/03 公用管道安装工艺 1、总则 1.1 为了保证公用管道公称安装质量，特别制订本工艺。 1.2 本工艺使用于公司承建的城镇范围内的用于公用事业或民用的 燃气管道和热力管道的安装。 1.3 公用管道工程安装除执行本工艺外，尚硬符合国家现行有关标 准、规范的规

2、定，以及设计图纸技术要求。 2 编写依据 2.1 GJJ282004 城镇供热管网工程施工及验收规范。 2.2 GJJ332005 城镇燃气输配工程施工及验收规范。 2.3 GJJ631995 聚乙烯燃气管道工程技术规程 3 安装工艺流程 测量放线土方及土建结构材料检验 管道加工和预制管件制作管道连接 管道安装回填土管道系统试验与吹洗 4 安装要点 4.1 工程测量放线 4.1.1 公用管道工程测量放线应符合 CJJ81999 城市测量规范 的规定。 4.1.2 管线的中线柱和水准点均硬用平移法设置于线路范围之外，便 1 于观察使用部位。 4.1.3 中线定位完成后，应按施工范围对地上障碍物进

3、行核查。 4.1.4 工程测量放线的具体要求详细见通用工艺 压力管道土石方工 程工艺 4.2 土方土建结构 4.2.1 公用管道土方和石方工程的施工及亚首应符合 GBJ2011983 土方爆破工程施工及验收规范的要求。 4.2.2 施工前，应对开槽范围的地下障碍物进行核查及坑探，逐顶查 清障碍物构造情况，以及管网工程的相对位置关系。 4.2.3 土方施工，应对保护开槽范围内的各种障碍物制订技术措施。 42.4 土方土建工程的具体施工执行通用工艺压力土方工程施工工 艺 4.3 材料检验 4.3.1 对管材，管配件，根据公司顾客财产管理程序及产品标 识和可追溯性管理程序进行验收和标识，所有管材、管

4、配件必须是 安全注册产品及油制造产品质量证明书。 4.3.2 对管材、管配件、根据公司搬运、储存、包装、防护和交付 管理程序进行存放和搬运，按品种、规格、批次，划区存放，发放 时核对材质、规格、型号、数量。 4.3.3 对管材、管配件的详细检验要求执行管道管材、管件到货检 验工艺 。 4.4 管道加工和预制 2 4.4.1 管子切割 a) DN50mm 的管子可采用人工或机械方法切割； b) DN70mm 的管子可采用机械方法切割， 在现场可用氧乙炔切割； c) 管子口质量应符合下列要求： 1） 2） 端面平整、无裂纹、重皮，毛刺和熔渣必须清理干净； 端面允许倾斜偏差为管子外径的 1， 但不得

5、超过 3mm。 4.4.2 弯管制作 a) 弯管的弯曲半径应符合设计规定，设计无规定时，最小弯 曲半径可按表 4.4.2a 的规定。 表 4.4.2a 弯管最小弯曲半径 管 材 弯管制作方法 热 弯 冷 弯 压制弯 低碳钢管 热炜弯 3.5DW 焊制弯 3.5DW 注：DN公称直径；DW外径 b) 1） 2） 弯管制作应符合下列要求： 热煨弯管内部灌砂应敲打震实，管端填塞结实； 钢管热煨弯时应缓慢升温，加热温度应控制 7501050范 围内，并保证管子弯曲部分受热均匀。 3 最小弯曲半径 3.5 DW 4.0 DW 1.5 DW 1.5 DW 1.0 DW 0.75 DW 3） 用有缝管材煨制

6、弯管时， 其纵向焊缝应方在于管中心弯曲平 面之间夹角大于 450 的区域内； 4） 弯曲起点距管端的距离应不小于管子外径，且不小于 100mm。 c) 1） 2） 3） 弯管支承后的质量应符合下列要求： 无裂纹、分层、过烧等缺陷； 管腔内的砂子、粘结的杂物应清除干净； 壁厚减薄率不应超过 15，且不小于设计壁厚： 2（最大外径最小外径） 最大外径最小外径 4） 椭圆率不超过 8；椭圆率 5） 100。 因弯管角度误差所造成的弯曲起点以外直管段的偏差值应 不大于直管段长度的 1，且不大于 10mm； 6) 弯管内侧波浪高度 H 应符合表 4.4.2c 的规定，波距 L 应大 于或等于 4H。 表

7、 4.4.2c 波浪高度 H 的允许值 管子外径 H 的允许 值 108 4 133 5 159 6 219 6 273 7 325 7 377 8 426 8 d) 焊制弯管应根据设计图纸制作，其尺寸偏差应符合下列规定； 1） 周长偏差 DN1 000mm 时，不超过±4mm；DN1 000mm 时， 不超过±6mm； 2） 弯管端部与弯曲半径在管端所形成平面之间的垂直偏差应 不大于管子公称直径的 1，且不大于 3mm。 4.4.3 三通制作 4 a) 焊制三通，其支管的垂直偏差不大于支管高度的 1。 b) 设计规定需补强的焊制三通时，应按图纸要求焊号补强钢件。 4.4.

8、4 管道支、吊架和滑托的形式制作 a) 支架、吊架和滑托的形式、材质，外形尺寸，制作精度及焊接 质量应符合设计要求，焊接变形应予以矫正。 b) 支架上承接滑托的滑动平面及支架、 吊架弹簧的工作面应平整、 光滑、无毛刺及焊渣等。 c) 组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并符合 下列要求： 1） 2） 3） 外形尺寸偏差符合图纸要求； 弹簧不应有裂纹，折损、分层锈蚀等缺陷； 弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直， 其偏差不超过自由高度 的 2。 4.5 管道连接 4.5.1 钢制管道的焊接 a)管道焊缝的位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修的 位置并避开应力集中区域，各种焊缝之间

9、的关系，一般应符合下列要 求： 1） 有缝钢管道对口及钢板卷管相邻纵缝之间应相互错开 100mm 以上； 2） 3） 钢板卷管筒同一节尚相邻纵缝之间的距离不应小于 300mm； 地沟和架空管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于棍子外 5 径，且不小于 150mm； 4） 5） 直埋管道两相邻环形焊缝中心之间的距离应不小于 2m； 在有缝管尚焊接分支管时，分支管外壁厚与其它焊缝中心的 距离，应大于分支管外径，且不小于 70mm。 b)焊接破口应按设计规定进行加工，设计无规定时，按国家标准 GB/T9851988气焊、手工电弧及气体保护焊焊缝破口基本形式 与尺寸的规定加工。 c) 管道对接焊口的组对

10、应做到内壁齐平，内壁错边两不超过壁厚的 10，且不得与 2mm。 d) 除设计文件规定的管道拉伸或压缩焊口外，不得强行组对。 4.5.2 铸铁管道的连接 a) 铸铁管道在承插前，应清除承接部位的粘砂、铸瘤、毛刺、沥青 块等，并烤去其沥青涂层。 b) 承插式接口应符合下列要求： 1） 沿直线敷设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀，其值及 允许偏差应符合表 4.5.2b-1 的规定； 表 4.5.2b1 承接口环形间隙及允许偏差 4.5.2b mm 公称直径 75200 250450 500900 环形间隙 10 11 12 允许偏差 3 2 4 2 4 2 6 1 0001 200 13 4 2

11、 2） 承插式接口型式、打口次序和适用范围应符合表 4.5.2b2 的 规定； 4.5.2b 表 4.5.2b2 承插式接口型式 接口型式 型能 第一遍 麻丝 水泥接口 刚性 燃气用橡胶圈 麻丝 青铅接口 柔性 燃气用橡胶圈 青铅 525水泥 青铅 麻丝 525水泥 打 口 次 序 第二遍 第三遍 525水泥 麻丝 第四遍 525水泥 适用范围 0.05MPa 0.15MPa 0.05MPa 0.15MPa 3） 油麻辫的粗细宜为接口缝隙的 1.5 倍；每圈麻辫的首尾应互 相搭接，两道麻的搭接处应错开； 4） 所用水泥接口必须及时有效地进行保养。 c) 机械接口应符合下列要求： 1） 2） 管

12、道接口时，两管道中心线应保持成宜直线，环形间隙均匀； 应使用扭力扳手拧紧螺栓，每个接口用地螺栓最小扭距不得 小于 30N.m,压轮上地螺栓应以圆心为准对称地逐渐拧紧至其 规定地扭距，并要求螺栓受理均匀； 3） 压轮螺栓采用可段铁丁字螺栓，当采用钢螺栓时，应采取防 腐措施。 4.5.3 聚乙烯燃气管道连接 7 a) 聚乙烯燃气管道连接采用电熔连接（电熔承插连接、电熔 鞍形连接）或热熔承插连接、热熔鞍形连接） 。不得采用螺 纹连接和粘连接。聚乙烯管道与金属管道连接，必须采用 塑钢过渡头连接。 b) 聚乙烯燃气管道连接宜采用同种牌号、材质的管材和管件， 对性能相似的不同牌号、材质的（管件）之间的连接

13、应经 过试验，判定连接质量得到保证后，方可进行。 c) 聚乙烯燃气管道不同连接形式应采用对应的专用连接工 具。连接式不得使用明火加热。 d) 连接时，管材的连接端应切割垂直，并应用洁静棉布擦干 净管材和管件连接面上的污物，并刮除其连接部位的表皮。 e) 电熔连接应符合下列要求： 1） 电熔连接加热的电压和加热时间应符合电熔连接机 具和电熔连接管件生产厂的规定； 2） 电熔承插连接铅， 应校直两对应的连接件， 使其在同 一轴线上； 3） 电熔冷却期间， 不得移动连接或在连接上施加任何外 力。 4） 电熔鞍形连接的干管部分的管段下部应采用专用托 架支撑，并固定吻合。 f) 热熔连接应符合下列要求：

14、 1） 热熔连接加热时间，和加热温度应符合生产厂的规 8 定； 2） 热熔连接待连接端面连接加热工具加热完毕， 待连接 件应迅速脱离连接加热并使用均匀外力使其完全连 接； 3） 热熔连接保压、 冷却时间应符合生产厂的规定， 在保 压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加外 力； 4） 热熔承插连接前，应校直对应待连接件在同一轴线 上； 5） 热熔连接前， 两管段应各伸出夹具一定自由长度， 并 应校直两则的连接件， 使其在同一轴线上， 错边不宜 大于壁厚的 10。 6） 热熔鞍形连接的干管部分的管段下部应采用专用托 架支撑，并固定吻合。 g) 刚塑过渡连接头连接应符合下列要求： 1） 钢塑过渡

15、接头的聚乙烯管端与聚乙烯管道连接应符 合相应的电熔连接或热熔连接的规定；÷ 2） 钢塑过渡接头的钢管端与金属管道连接符合相应的 钢管焊接、法兰连接过机械连接的规定； 3） 4.4 4.6.1 管道安装 一般规定 9 钢塑过渡接头钢管与钢管焊接时，应采取降温措施。 a) 管道在沟底标高和管道基础质量检查合格后，方准安装。 b) 安装前应将管子、管件及阀门等内部清理干净，不得存有杂 物。 c) 管道安装时管沟积水应抽净， 每次收工时， 管端应临时封堵。 d) 管道附属设备的安装（不包括凝水器） ，在自由状态下应与 管道同轴。 e) 管道安装的允许偏差值，应不超过表 4.6.1e 规定的数

16、值。 表 4.6.1e 管道安装的允许偏差值 项 室内 坐标及标高 室外 水平管弯曲 DN100 DN100 立管垂直度 成排管段 交叉 在一同平面上 间距 管外壁或保温间距 目 架空 地沟 埋地 架空 地沟 mm 允许偏差值 15 15 25 10 15 1/1 000 1.5/1 000 2/1 000 5 5 10 最大 20 最大 15 管道支架安装 a) 管道支架安装前，应完成管道支架的安装，支架的位置应正 确、平整，坡度符合设计规定。管道支架支承表面的标高可 10 采用在其上部加设金属板的方式进行调整。金属垫板不得超 过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构焊接不得浮加于滑托和 支架之间，

17、也不得加于滑托和管子之间。使用吊架的管道坡 度可用吊杆螺栓进行调整。 b) 管道滑托，吊架的吊杆中心应处于管道热位移方向相反的一 侧。其偏移两在 X、Y、Z 3 个轴线上均应为计算位移量的一 半。 c) 两根热位移方向不同或热位移量不等的热力管道，一般不得 共用同一吊杆或同一滑托。设计有共用的明确规定时，按设 计要求安装。 d) 导向支架的导向结合面应洁静、平整、接触良好，不得有歪 斜和卡涩现象。 e) 弹簧支、吊架和安装高度应按设计规定进行调整。弹簧的临 时固定件，待管道安装、试压，保温完毕后拆除。 f) 支，吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏焊、欠 焊或裂缝等缺陷管道固定支架、滑托

18、等焊接时管壁上不得有 焊痕、咬肉等现象存在。 g) 管道支架用螺栓紧固在槽钢或工字钢翼板的斜面上时，应配 置与翼板斜度相同的钢制斜垫片。 h) 管道安装，部宜使用临时的支、吊架必须使用时，应作出明 显的不安全标记。其位置应避开正式支、吊架的位置，且不 得影响正式支吊架的安装。管道安装完毕后，应拆除临时支、 11 吊架。 i) 固定支架应严格按设计图纸施工。有补偿装置的管道，在补 偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。 j) 固定支架和滑动支架安装的允许偏差符合表 4.6.2j 的规定。 表 4.6.2j 固定和滑动支架安装允许偏差 项目检查 允许偏差值 支架中心点平面坐标 25 支架标高

19、 10mm 两个固定支架间的其他支架中心线 距固定支架每 10m 处 5 中心处 25 4.6.3 地沟和架空管道 a) 在定准管道中心线和复查测量管道支架标高后，将管组或单管 平稳地起吊就位。吊起的管段不得急速下降或与地沟墙壁、沟 低管道支架等相碰，也不得扔入地沟内。放在架空支架上的管 道，应安装必要的固定设施。 b) 已做防腐层和保温层的管道，不得在地沟重沿沟纵向拖拽，必 须沿管沟纵向拖动的应利用拖轮进行拖动。 c) 架空管道的管组长度应按空中九位和焊接的需要来确定，以等 于大于两倍支架间距为宜。 d) 用管组或单根管子逐根地固定安装管道时，每个管组或每根管 子都应按管道地中心线和管道坡度

20、对号管口。 e) 套管安装 1） 管道穿越墙壁、 楼板处应安装套管； 穿过墙壁地套管长度 应大于 2025mm；穿过楼板的套管应高出地面 50mm； 2） 套管与管道之间的空隙可用柔性材料填塞； 12 3） 防水套管应按设计要求制造， 并应在墙体和构筑物砌筑或 浇灌混凝土之前安装就位， 套管分析应按设计规定进行充 填； 4） 套管中心的允许偏差为 10mm 4.6.4 直埋管道安装 a) 直埋管道的施工分段进行，当管道设计有预热伸长要求时，应 以一个预热伸长段制作为一个施工分段，一次施工完毕。 b) 采用先将管子焊成较长管端在吊入管沟九为的施工方法，按保 温管的承重能力核算吊点间距并均匀设置吊

21、点，用尼龙或橡胶 带进行吊装。 c) 单根预制保温管或管件吊装时，吊点的位置应按平衡条件选 择， 用护口钓钩或用柔性起吊， 稳起稳放， 保护管道部受损伤。 d) 在管沟中逐根安装管道时，每 10m 管道的中心偏移两应大于 5mm。固定支架间的管道中心先应成一直线，坡度准确，管道 的中心向高程度偏差不超过 10mm，在水平方向的偏差部超过 30mm。在管道避开其他障碍物的地方，每一个汉口的折角不得 大于 5°。 e) 在波纹补偿器或套管伸缩器前 50mm 范围内的管道轴线应与补 偿器轴线相吻合。管道预热伸长后需焊接的波纹补偿器或套管 伸缩器俩焊接面之间的距离应按设计规定直预瘤，两个还能

22、焊 接面之间应吻合， 完成焊接任务后， 按设计规定进行管道回填。 f) 弯管补偿器和方型补偿器的预拉伸量应按设计进行，弯管变形 13 部位的外侧，按设计规定施工或垫以泡沫塑料等柔性材料。 g) 预热伸长管段用小型混凝土固定支架，宜采用整体预制后现场 安装的方法进行施工，在现场浇灌的固定支架，应在管道安装 前施工，在预伸长前达到设计强度。 h) 在保护套管中伸缩的管道，套管不得防碍管道伸缩且不得损坏 保温层外部的保护壳。在保温层内部伸缩的管道，保温层不得 防碍管道伸缩，且不得损坏管道防腐层。 i) 聚乙烯燃气管道宜蜿蜒状敷设，并可随地形敷设，其允许弯曲 半径应符合表 4.6.4i 的规定。 表

23、4.6.4i 聚乙烯燃气管道允许弯曲半径 管道公称外径 D 允许弯曲半径 R 30 D 50 D 75 D mm D50 50D160 160D250 j) 聚乙烯燃气管道盘管敷设采用托管法施工时，拉力不得大于管 材屈服拉伸迁都的 5.0。 k) 聚乙烯燃气管道盘管敷设采用煨管法施工时，管道允许弯曲半 径应符合表 4.6.4i 的规定。 4.6.5 阀门和法兰安装 a)阀门安装应符合下列要求： 1) 按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵 活。 14 2) 清除阀门封闭物（或档片）和其他杂物。 3) 阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸 阀、截止阀、阀杆应位于上半周范围内

24、。蝶阀、节流阀 的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭状态下安装。 4) 阀门的操作机构和传动装置应进行清洗、检查和调整、 达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准 确。 5) 集群安装的阀门应按整齐，美观、便于操作的原则进行 排列。 6) 铸铁阀门运输时，应平稳起吊和排放，不得扔、摔、已 安装就位应防止重物撞击和由高空坠落。 7) 不得用阀门手轮作为吊装承重点。 d) 1） 法兰安装应符合下列要求： 法兰密封面及密封垫片应进行外观检查， 不得有影响密封性 能的缺陷存在。 2） 法兰端面应保持平行，片差应不大于法兰外径的 1.5，且 不大于 2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧 螺

25、栓的方法消除法兰接口端面的缝隙。 3） 法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过的 5并保证螺 栓自由穿入。 4） 底片的材质和涂料应符合设计规定，大口径垫片需要拼接 时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直缝对接。垫 15 片尺寸应法兰密封面相等。 5） 严禁采用先加号垫片并拧紧法兰螺栓， 在焊接法兰汉口的方 法进行法兰焊接。 6） 7） 螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。 法兰连接应使用同一规格的螺栓， 安装方向应一致， 紧固螺 栓时应对称、均匀地进行，松紧适度。紧固后丝扣外露长度 应不超过 23 倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓职能 用一个垫圈。 4.6.6 补偿器安装和管道的

26、冷紧、热紧 a)“II”型补偿器的安装应符合下列要求： 1） 水平安装时，垂直壁应水平放置，平行臂应与管道坡度相 同； 2） 3） 4） 垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管； 补偿器处滑托的预偏移量应符合设计图纸的规定； “II”型补偿器垂直长度偏差及平面歪扭偏差应不超过 10mm； 5） 在管段两端靠近固定支架处，应按设计规定的拉伸量出空 隙，冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行，冷拉值的允 许误差为 10mm。 a) 波纹补偿器安装应符合下列要求： 1) 应进行外观尺寸检查，管口周长的允许偏差：公称直径 大于 1 000mm 的为±6mm；小于或等于 1 000mm 的

27、为± 16 4mm；波顶直径偏差为±5mm; 2) 进行预拉伸或预压缩试验，不得有变形不均匀现象； 3) 内套有焊缝的一端，在水平管道上迎介质流向安装，在 垂直管道上应将焊缝置于上部； 4) 波纹补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜； 5) 安装时，应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置，在管 道安装固定后，在拆除临时设施，并检查是否有不均匀 沉降，靠近波纹补偿器的管道支架，应设导向装置。 b) 球形补偿器两垂直臂的倾斜角度应符合设计规定， 外 伸部分应与管道坡度保持一致。 试运期间， 应在工作 压力和温度下进行观察和必要的校正， 使之处于转动 灵活、密封良好的状态。 c) 套筒式

28、补偿器安装应符合下列要求： 1） 2） 要与管道保持同轴，不得歪斜； 芯管外露长度应大于设计规定的伸长度， 芯管端 部与套管内的距离应大于管道冷收缩量； 3） 填料的品种及规格应符合设计规定， 填料应逐圈 装入，各圈接口应相互错开。 d) 自然补偿管段的冷紧应符合下列要求： 1） 冷口位置应留在有利焊接、操作的地方， ，冷紧 长度应符合设计规定； 2） 冷紧段两端地固定支架应安装牢固， 混凝土或填 17 充灰浆已达到设计强度， 管道与固定支座已固定 连接； 3） 管段上地支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架 地吊杆应预留足够地位移余量。 弹簧支架地弹簧 应按设计位置预压缩并临时固定， 不得使用弹

29、簧 承担管子荷重； 4） 5） 6） 7） 管端上地其他焊口已全部焊完并检验合格； 管段地倾斜方向及坡度符合设计规定； 法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧； 冷紧口焊接完并经检验合格后， 方可拆除冷紧卡 具。 e) 热力管道法兰、 阀门、 补偿器及仪表等处地螺栓在试 运期间应进行热紧。热紧时的运行压力应降至 3x98.1kPa 以下，温度应达到设计温度，螺栓对称、 均匀适度紧固。 在热紧部位应保持操作人员安全的可 靠措施。 处在地沟中的人口部位应留有直通地面的出 口。 4.7 回填 4.7.1 沟槽、井室的主体结构经隐蔽公称验收合格及竣工测 量后，应及时进行回填土 4.7.2 沟槽的支撑应在保证施

30、工安全的情况下， 按回填进度 依次拆除竖板桩后，应以砂土填实缝隙。 18 4.7.3 管沟回填，一般情况下管顶的覆土厚度0.8m，管顶 覆土层最小应符合表 4.7.3 的规定。 回填土首先进行胸腔部 位回填土，填土前应先将沟底杂物清除干净，如有积水应先 排干净。 表 4.7.3 管顶覆土最小厚度 地区等级 一级 二级 三级 四级 土壤类 旱地 0.6 0.6 0.8 0.8 水田 0.8 0.8 0.8 0.8 岩石类 0.5 0.5 0.5 0.5 4.7.4 胸腔部位回填应分层铺垫，管顶以上 0.5m 内的回填 土，不得含有碎石，砖块、垃圾及大于 100mm 硬土块。 4.7.5 回填土硬

31、分层夯实，档填土超出管顶 0.5m 时，可使 用小型机械夯实，每层松土厚度为 0.250.4m。 4.7.6 回填土硬分层检查密实度。 沟槽各部位地密实度硬符 合下列要求（见图 4.7.6） 0.5m a) 胸腔部位填土（I）为 95 b) 管顶或结构顶以上 0.5m 范围内（II）为 85 19 c) 管顶 0.5m 以上地面（III） ； 1) 耕地 90 2) 地区范围内的沟槽（不包括道路）95 3) 地区道路按不同的修路标准确定。 4.8 管道系统试验预吹扫 4.8.1 管道系统试验 a)管道试验应具备的条件； 1） 2） 管道工程的施工质量符合设计要求及有关规定； 管道支吊架已安装调

32、整完毕， 固定支架混凝土及填充物已 达到设计强度； 3） 焊接质量的外观检查和无损检测合格， 焊接及应检查的部 位尚未涂漆和保温； 4） 试压用的临时加固装置已安装完毕，经检查确认安全可 靠； 5） 试压用的压力表已校验， 精度不低于 1.5 级； 表的满刻度 值应达到试验压力的 1.5 倍，数量不少于 2 块； 6） 的下检查小室、地沟级直埋管道的沟槽中可靠的排水系 统，被试压管道级设备无被水淹没的可能； 7） 试压方案 已经过审查并得到批准。 b)热力管道的液压强度试验和严密型试验 1）管道分段试验应符合下列要求： 管道内的压力升至 1.5 倍工作压力后，在稳压的 10min 内 20 应

33、无渗漏； 管道内的压力降至工作压力，用 1Kg 重的校锤在焊缝周围 对焊缝逐个进行敲打检查，30min 内无渗漏且压力降不超过 0.2x98.1kgPa 即为合格。 2）管道总体试验应符合下列要求 总体试验的管道长度应考虑管段分段后的受压条件，以 1km 左右为宜； 管道的压力升至 1.25 倍工作压力并趋定后，应详细检查管 道、焊口、管件级设备等有无渗漏，固定支架是否明显的位移 等。在 1h 内压力降下超过 0.5x98.1 kgPa 即为合格。 3）试压过程中发现的渗漏部位应作出明显的标记并予以记录，待 泄压后处理，不得带压进行补修。渗漏部位的缺陷消除后，应重 新试压。 4）因气温国定等因

34、素导致用水压力进行强度试验确有困难时， 可用气压试验代替， 但必须采用有效的安全措施， 设计单位同意后， 应重新试压。 c)燃气管道的强度试验和气密性试验 1） 燃气管道的强度试验和气密性试验应在管道吹扫合格进 行，试验介质采用压缩空气。 2） 强度试验 强度试验压力为设计压力的 1.5 倍， 且应符合下列要求： 钢管不得低于 0.3MPa 21 铸铁管不得低于 0.05MPa 中压聚乙烯燃气管道不得低于 0.4MPa 低压聚乙烯管道不得低于 0.2MPa 调压器两端的附属设备及管道的强度试验为 1.5 倍。 强度试验时， 应缓慢升压， 达到试验压力后， 应稳压 1h， 以不得泄漏、不降压为合格。 3） 气密性试