DFMEA管理办法-第三版

1、精选优质文档-倾情为你奉上1. 目的发现、评价产品设计过程中潜在的失效和后果；找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；制定书面设计FMEA文件，把找到的措施付诸实行，确保用户满意。2. 适用范围适用于与汽车用钢有关的设计潜在的失效模式及后果分析。3. 术语DFMEA：设计潜在失效模式及后果分析。4. 职责与要求4.1职责4.1.1设计FMEA文件由产品策划小组负责人组织编制。4.1.2各部门依据新出现的失效及产品及过程更改等信息及时反馈给APQP小组长。4.2要求4.2.1设计潜在失效模式及后果分析是将研究人员的思维过程规范化、文件化。要求对执行产品质量先期策划控制程序的研发型新产品、有特殊

2、特性要求和类似产品用户抱怨较严重的改进型新产品编制设计FMEA文件。4.2.2设计潜在失效模式及后果分析应在一个设计概念提出/批准之后，即在产品设计阶段。而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断地修改，并最终在产品设计完成之前全部结束。4.2.3设计潜在失效模式及后果分析应为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开讨论形式。4.2.4新产品研发推广中心、技术质量部、生产厂等部门对新出现的失效及产品、过程更改等信息及时反馈给APQP小组长。APQP小组长建立“失效模式台帐”，始终收集用内外部质量失效模式并登录在“失效模式台帐”中，更新维护“失效模式台帐”；组织APQP小组

3、根据更新的相关信息，对FMEA文件做动态管理。5. 管理内容5.1由研究项目负责人(组)组织牵头，项目各参加部门代表(需要时包括用户代表含下工序代表)参加，开展设计FMEA活动。5.2根据研究思想、特殊特性和关键产品性能，按各研究节点列出设计FMEA的关键控制性能并填写潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）表。5.3 评价这些失效对用户产生的后果。5.4 现行设计控制列出预防措施，设计确认/验证(DV)或其它活动，这些活动将保证该设计对于所考虑的失效模式和/或机理来说是恰当的。现行控制方法是指那些已经用于或正在用于相同(或相似)设计中的方法(设计评审、失效与安全、可行性评审、样件试验和使用试验

4、等)。有两种设计控制方法：5.4.1 预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或减少其出现率；5.4.2 探测：在大生产试制前，查出起因/机理或失效模式并对此在设计中加以考虑并提出纠正措施；5.5 严重度(S)。故障(缺陷)的严重度(S)分10级。分级标准参见附表1;5.6 频度(O)。故障(缺陷)的频度(O)分10级。分级标准参见附表2;5.7 探测度(D)。故障(缺陷)的探测度(D)分10级。分级标准参见附表3)。5.8 确定优先措施。一旦小组已经完成了最初的失效模式和后果、要因以及控制的识别，包括对严重度、发生率和探测度的排序，他们必须确定是否需要进一步努力来减少风险。由于在资源、时间

5、、技术和其它因素方面的内在限制，小组必须选择如何优先这些措施。小组的最初焦点应定位于严重度最高等级的失效模式。当严重度等级为9或10时，小组必须强制确保风险通过存在的设计控制或建议措施来陈述（在FMEA中予以文件化）。对于严重度等级为8或8以下的失效模式，小组应考虑最高发生率或探测度的要因。着眼识别的信息，确害方法，确定如何将风险降低措施排序最优化以最好的服务于组织和顾客。5.9 设计FMEA文件编制后，用设计FMEA检查清单进行检查。5.10 设计FMEA是一个动态文件，必须根据情况的变化而随时更新，体现最新的设计水平及最新采取的有关措施，包括开始生产后发生的设计更改和措施，设计FMEA的编

6、号规则参照生产件批准（PPAP）管理程序（SWZ07050）有关规定执行。5.11项目组要进行设计FMEA活动，并根据项目进展情况适时进行设计FMEA文件检查。5.12当用户要求时，设计FMEA提交给用户。6. 记录潜在失效模式及后果分析(设计FMEA) 设计FMEA检查清单失效模式台帐7. 相关文件过程潜在的失效模式及后果分析过程FMEA检查清单8. 附件附表1 故障(缺陷)的严重度(S)定级附表2 故障(缺陷)的频度(O)评价准则附表3 故障(缺陷)的探测度(D)评价准则修改记录版次修改次数修改章节号及条款号更改人批准人实施日期拟制人： 日期：审核人： 日期： 批准人： 日期：日附表1故障

7、(缺陷)的严重度(S)定级后果判定准则：对产品影响的严重度（顾客影响）严重度级别未能符合安全和/或法规要求潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时无警告。10潜在失效后果影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时有警告。9主要功能丧失或降级丧失基本功能（汽车不能运行，不影响安全汽车运行）8主要功能降级（汽车可运行但是性能水平降低）7次要功能的丧失或降级次要功能丧失（汽车可运行但是舒适性/便利性功能失效）6次要功能降级（汽车可运行但是舒适性/便利等性能水平降低）5干扰外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但大多数顾客（75%）会发现这些缺陷4外观或噪音等项目

8、不合格，汽车可运行但大多数顾客（50%）会发现这些缺陷3外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但少数顾客（25%）会发现这些缺陷适2无后果没有可识别的影响1附表2故障(缺陷)的频度(O) 评价准则失效的可能性准则：起因频度-DFMEA （设计项目/汽车的寿命/可靠性）准则：起因频度-DFMEA (每个项目/车发生事故)等级非常高没有历史的新技术/新设计。100 件/每千辆车每10件中有一件10高失效是不可避免的，有新设计、新应用或职责循环/操作条件的变更。50 件/每千辆车每20件中有一件9失效可能发生，有新设计、新应用或职责循环/操作条件的变更。20件/每千辆车每50件中有一件8失效是不确定的，

9、有新设计、新应用或职责循环/操作条件的变更。10件/每千辆车每100件中有一件7中等频繁失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中。2件/每千辆车每500件中有一件6有时失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中。0.5件/每千辆车每2000件中有一件5只有单次失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中。0.1件/每千辆车每10,000件中有一件4低只有单次失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中。0.01件/每千辆车每100,000件中有一件3无明显失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中。0.001件/每千辆车每1,000,000件中有一件2非常低通过预防控制失效被消除。通过预防控制失效被消除。1

10、 附表3故障(缺陷)的探测度(D) 评价准则探测机率评价准则：被设计控制探测的可能性等级探测可能性无探测机会无现有设计控制；不可探测或不可分析10几乎不可能不太可能在任何阶段探测设计分析/探测控制探测能力较弱；仿真分析（如CAE，FEA，etc.）与期望的实际操作条件不是相互关联的。9很微小设计定型后和设计投产前用通过/不通过测试（用接收准则如行驶和操纵，运输评估等的子系统或系统测试）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。8微小用测试到失效测试（直到失效发生的子系统或系统测试，系统相互作用的测试等）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。7非常低用降级测试（耐久性测试后的子系统或系统测试，例如：功能检查）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。6低设计定型前用通过/不通过测试（如对性能，功能检查等的接收准则）进行设计定型前的产品确认（可靠性测试，开发或确认测试）。5中等用测试到失效测试（如：直到漏洞、变形、裂缝等产生）进行设计定型前的产品确认（可靠性测试，开发和确认测试）。4中上用降级测试（如数据趋势、之前/之后值等）进行设计定型前的产品确