汽车主减速器设计

1、汽车主减速器设计主减速器设计3.2主减速器设计3.2.1主减速器的结构型式主减速器的结构型式，主要是根据其齿轮类型、主动齿轮和从动齿轮的安置方法以及减速型式的不同而异。(1) 主减速器齿轮的类型在现代汽车驱动桥上，主减速器采用得最广泛的是螺旋锥齿轮和双曲面齿轮。在双级主减速器中，通常还要加一对圆柱齿轮(多采用斜齿圆柱齿轮)，或一组行星齿轮。在轮边减速器中则常采用普通平行轴式布置的斜齿圆柱齿轮传动或行星齿轮传动。在某些公共汽车、无轨电车和超重型汽车的主减速器上，有时也采用蜗轮传动。(2) 主减速器主动锥齿轮的支承型式及安置方法在壳体结构及轴承型式已定的情况下，主减速器主动齿轮的支承型式及安置方法

2、，对其支承刚度影响很大，这是齿轮能否正确啮合并具有较高使用寿命的重要因素之一。现在汽车主减速器主动锥齿轮的支承型式有以下两种：悬:臂式齿轮以其轮齿大端一侧的轴颈悬臂式地支承丁一对轴承上。为了增强支承刚度，应使两轴承支承中心间的距离齿轮齿面宽中点的悬:臂长度大两倍以上，同时比齿轮节圆直径的70%还大，并使齿轮轴径大丁等丁悬臂长。当采用一对圆锥滚子轴承支承时，为了减小悬:臂长度和增大支承问的距离，应使两轴承圆锥滚子的小端相向朝内，而大端朝外，以缩短跨距，从而增强支承刚度。主减速器从动锥齿轮的支承型式及安置方法主减速器从动锥齿轮的支承刚度依轴承的型式、支承问的距离和载荷在支承之间的分布而定。为了增加

3、支承刚度，支承问的距离应尽可能缩小。两端支承多采用圆锥滚子轴承，安装时应使他们的圆锥滚子的大端相向朝内，小端相背朝外。为了防止从动齿轮在轴向载荷作用下的偏移，圆锥滚子轴承也应预紧。轿车和轻型载货汽车主减速从动锥齿轮采用无辐式结构并用细牙螺钉以精度较高的紧配合固定在差建界壳的突缘上。这种方法对增强刚性效果较好，中型和重型汽车主减速从动锥齿轮多采用有幅式结构并有螺栓或钏钉与差速器壳突缘连结。(3) 主减速器的轴承预紧及齿轮啮合调整支承主减速器齿轮的圆锥滚子轴承需预紧以消除安装的原始间隙、磨合期间该间隙的增大及增强支承刚度。预紧力的大小与安装形式、载荷大小、轴承刚度特性及使用转速有关。主动锥齿轮轴承

4、预紧度的调整，可通过精选两轴承内圈间的套筒长度、调整垫圈厚度、轴承与轴肩之间的调整垫片等方法进行。近年来采用波形套筒调整轴承预紧度极为方便，波形套筒安装在两轴承内圈间或轴承与轴肩问。主减速器的减速型式主减速器的减速型式分为单级减速、双级减速、双速减速、单级贯通、双级贯通、主减速及轮边减速等。单级主减速器由丁单级主减速器具有结构简单、质量小、尺寸紧凑及制造成本低廉的优点，广泛用在主减速比i0<7.6的各种中、小型汽车上。单级主减速器都是采用一对螺旋锥齿轮或双曲面齿轮，也有采用蜗轮传动的。双级主减速器由两级齿轮减速器组成，结构复杂、质量加大，制造成本也显著增加，因此仅用丁主减速比较大（7.6

5、<i0<1削采用单级减速不能满足既定的主减速比和离地间隙要求的重型汽车上。以往在某些中型载货汽车上虽有采用，但在新设计的现代中型载货汽车上已很少见。这是由丁随着发动机功率的提高、车辆整备质量的减小以及路面状况的改善，中等以下吨位的载货汽车往具有更高车速的方向发展，因而需采用较小主减速比的缘故。双曲面齿轮式单级贯通式主减速器，是利用了双曲面齿轮传动主动齿轮轴线相对丁从动齿轮轴线的偏移，将一根贯通轴穿过中桥井通向后桥。但这种结构受主动齿轮最少齿数和偏移距大小的限制，而且主动齿轮的工艺性差，通常主动齿轮的最小齿数是8,因此主减速比的最大值只能在5左右，故多用丁轻型汽车的贯通式驱动桥。当用

6、丁大型汽车时刷需增设轮边减速器或加大分动器传动比。蜗轮传动为布置贯通桥带来极大方便，且其工作平滑无声，在结构质量较小的情况下也可得到大的传动比，适丁各种吨位贯通桥的布置和汽车的总体布置。但由丁需用宵铜等有色金届为材料而未得到推广。双级贯通式主减速器用丁主减速比i0>5的中、重型汽车的贯通桥。它乂有锥齿轮一圆柱齿轮式和圆柱齿轮锥齿轮式两种结构型式。锥齿轮一圆柱齿轮双级贯通式主减速器的特点是有较大的总主减速比（因两级减速的减速比均大丁1）,但结构的高度尺寸大，特别是主动锥齿轮的工艺性差，而从动锥齿轮乂需要采用悬臂式安置，支承刚度差，拆装也不方便。与锥齿轮一圆柱齿轮式双级贯通式主减速器相比，圆

7、柱齿轮一锥齿轮式双级贯通式主减速器的结构紧凑，高度尺寸减小，但其第一级的斜齿圆柱齿轮副的减速比较小，有时甚至等丁1。为此，有些汽车在采用这种结构布置的同时，为了加大驱动桥的总减速比而增设轮边减速器；而另一些汽车则将从动锥齿轮的内孔做成齿圈并装入一组行星齿轮减速机构，以增大主减速比。按齿轮及其布置型式，轮边减速器有行星齿轮式及普通圆柱齿轮式两种类型。3.2.2主减速器的基本参数选择与设计计算主减速比i0、驱动桥的离地间隙和计算载荷，是主减速器设计的原始数据，应在汽车总体设计时就确定。1.主减速比i0的确定主减速比对主减速器的结构型式、轮廓尺寸、质量大小以及当变速器处丁最高档位时汽车的动力性和燃料

8、经济性都有直接影响。i0的选择应在汽车总体设计时和传动系的总传动比iT一起由整车动力计算来确定。可利用在不同i0下的功率平衡田来研究i0对汽车动力性的影响。通过优化设计，对发动机与传动系参数作最佳匹配的方法来选择i0值，可使汽车获得最佳的动力性和燃料经济性。对丁具有很大功率储备的轿车、长途公共汽车尤其是竞赛车来说，在给定发动机最大功率Pemax及其转速np,的情况下，所选择的i0值应能保证这些汽车有尽可能高的最高车速vamax。这时i0值应按下式来确定：式中rr车轮的滚动半径，m；igh变速器量高档传动比。对丁其他汽车来说，为了得到足够的功率储备而使最高车速稍有下降，i0一股选择比上式求得的大

9、10%-25%,即按下式选择：式中iFh分动器或加力器的高档传动比iLB轮边减速器的传动比。根据所选定的主减速比i0值，就可基本上确定主减速器的减速型式（单级、双级等以及是否需要轮边减速器），并使之与汽车总布置所要求的离地间隙相适应。主减速齿轮计算载荷的确定通常是将发动机最大转矩配以传动系最低档传动比时和驱动车轮打滑时这两种情况下作用丁主减速器从动齿轮上的转矩（Tje、Tjh）的较小者，作为载货汽车和越野汽车在强度计算中用以验算主减速器从动齿轮最大应力的计算载荷。即式中Temax发动机量大转矩，N?m；iTL由发动机到所计算的主减速器从动齿轮之间的传动系最低档传动比；上述传动部分的效率，取=0

10、.9;K0超载系数，对丁一般载货汽车、矿用汽车和越野汽车以及液力传动的各类汽车取K0=1;n该车的驱动桥数目；G2汽车满载时一个驱动桥给水平地面的最大负荷，N;对后桥来说还应考虑到汽车加速时的负荷增大量；轮胎对路面的附着系数，对丁安装一般轮胎的公路用汽车，取=0.85;对越野汽车取=1.0;对丁安装专门的肪滑宽轮胎的高级轿车取=1.25;rr一一车轮的滚动半径，m；,一一分别为由所计算的主减速器从动齿轮到驱动轮之间的传动效率和减速比（例如轮边减速器等）0上面求得的计算载荷，是最大转矩而不是正常持续转矩，不能用它作为疲劳损坏的依据。对丁公路车辆来说，使用条件较非公路车辆稳定，其正常持续转矩是根据

11、所谓平均比牵引力的值来确定的，即主减速器从动齿轮的平均计算转矩Tjm（N?m）为式中Ga汽车满载总重，N；GT所牵引的挂车满载总重，N,但仅用丁牵引车；fR道路滚动阻力系数，计算时轿车取fR=0.010-0.015;载货汽车取0.015-0.020;越野汽车取0.020-0.035;fH汽车正常使用时的平均爬坡能力系数。通常，轿车取0.08;载货汽车和城市公共汽车取0.050.09;长途公共汽车取0.06-0.10，越野汽车取0.09-0.30。汽车或汽车列车的性能系数：fP汽车或汽车列车的性能系数：式中fP计算为负时，取0值当计算主减速器主动齿轮时，应将式(9-10)(9-12)各式分别除以

12、该齿轮的减速比及传动效率。2. 主减速器齿轮基本参数的选择齿数的选择对丁单级主减速器，当i0较大时，则应尽量使主动齿轮的齿数取值小些，以得到满意的驱动桥离地间隙。当i0»小寸，z1的最小值可取为5,但为了啮合平稳及提高疲劳强度，z1最好大丁5。当i0较小(如i0=3.55)时，引可取为712,但这时常常会因主、从动齿轮齿数太多、尺寸太大而不能保证所要求的桥下离地间隙。为了磨合均匀，主、从动齿轮的齿数z1,z2之间应避免有公约数；为了得到理想的齿面重叠系数，其齿数之和对丁载货汽车应不少丁40,对丁轿车应不少丁50。对丁普通的双级主减速器来说，由丁第一级的减速比i01比第二级的i02小些

13、(通常i02/i01=1.42.0),这时第一级主动锥齿轮的齿数可选得较大，约在915范围内。第二级圆柱齿轮传动的齿数和可选在5878的范围内。对丁双曲面齿轮单级贯通式主减速器来说，通常主动齿轮的最小齿数为8。节圆直径的选择可根据从动锥齿轮的计算转矩中取较小值按经验公式选出：式中d2从动锥齿轮的节圆直径，mm；Kd2直径系数，取K=1316;Tj计算转矩，N?m。齿轮端面模数的选择d2选定后，可按式m=d2/z2算出从动锥齿轮大端端面模数，并用下式校核：式中Tj计算转矩，N?m；Km模数系数，取Km=0.30.4。齿面宽的选择汽车主减速器螺旋锥齿轮与双曲面齿轮的从动齿轮齿面宽F(mm)推荐为：

14、F=0.155d2式中d2从动齿轮节圆直径，mm。双曲面齿轮的偏移距E轿车、轻型客车和轻型载货汽车主减速器的E值，不应超过从动齿轮节锥距A0的40%(接近丁从动齿轮节圆直径d2的20%);而载货汽车、越野汽车和公共汽车等重负荷传动，E则不应超过从动齿轮节锥距A0的20%(或取E值为d:的10%12%，且一般不超过12%)。传动比愈大则正也应愈大，大传动比的双曲面齿轮传动，偏移距E可达从动齿轮节圆直径d2的20%30%。但当E大干d2的20%时，应检查是否存在根切。双曲面齿轮的偏移方向它是这样规定的，由从动齿轮的锥顶向其齿面看去并使主动齿轮处丁右侧，这时如果主动齿轮在从动齿轮中心线上方时，则为上

15、偏移，在下方时则为下偏移。双曲面齿轮的偏移方向与其轮齿的螺旋方向问有一定的关系：下偏移时主动齿轮的螺旋方向为左旋，从动齿轮为右旋；上偏移时主动齿轮为右旋，从动齿轮为左旋。螺旋锥齿轮与双曲面齿轮的螺旋方向分为左旋”与右旋”两种。对着齿面看去，如果轮齿的弯曲方向从其小端至大端为顺时针走向时，则称为右旋齿，反时针时则称为左旋齿。主、从动齿轮的螺旋方向是不同的。螺旋锥齿轮与双曲面齿轮在传动时所产生的轴向力，其方向决定丁齿轮的螺旋方向和旋转方向。判断齿轮的旋转方向是顺时针还是逆时针时，要向齿轮的背面看去。而判断轴向力的方向时，可以用手势法则，左旋齿轮的轴向力的方向用左手法则判断；右旋齿轮的轴向力的方向用

16、右手法则判断。判断时伸直拇指的指向为轴向力的方向，而其他手指握起来后的旋向就是齿轮旋转的方向。螺旋角的选择螺旋角是在节锥表面的展开图上定义的。节锥齿线(节锥表而与齿廓表面的交线)上任一点的螺旋角，是该点处的切线和节锥顶点与该点的连线之间的火角。螺旋锥齿轮与双曲面齿轮的螺旋角沿节锥齿线是变化的，齿面宽中点处的螺旋角称为齿轮的中点螺旋角或名义螺旋角。螺旋锥齿轮传动主、从动齿轮的中点螺旋角或名义螺旋角是相等的。齿轮法向压力角的选择格里森制规定轿车主减速器螺旋锥齿轮选用14°30,'或16°的法向压力角；载货汽车和重型汽车则应分别选用20。、22300勺法向压力角。对丁双曲

17、面齿轮，由丁其主动齿轮轮齿两侧的法向压力角不等，因此应按平均压力角考虑，载货汽车选用22300勺平均压力角，轿车选用19°的平均压力角。当zl其平均压力角均选用21。1&3.2.3主减速器圆弧齿螺旋锥齿轮与双曲面齿轮的强度计算单位齿长上的圆周力式中p单位齿长上的圆角力，N/mm;P作用在齿轮上的圆周力，N,按发动机最大转矩Teamx和最大附着力矩两种载荷工况进行计算；F一一从动齿轮的齿面宽,mm。按发动机最大转矩计算时：式中Temax发动机最大转矩，N?m；ig变速器传动比，常取1档及直接档进行计算；d1主动齿轮节圆直径，mm。对丁多桥驱动汽车应考虑驱动桥数及分动器传动比。按

18、最大附着力矩计算时：式中G2一一驱动桥对水平地面的负荷，N;轮胎与地面的附着系数；rr轮胎的滚动半径，m；d2主减速器从动齿轮节圆直径，mm。许用单位齿长上的圆周力如下表。许用单位齿长上的圆周力按发动机最大转矩计算按最大附着力矩计算附着系数1档2档直接档轿车8935363218930.85货车142925014290.85公共汽车9822140.85牵引汽车5362500.652）轮齿的弯曲强度计算汽车主减速器螺旋锥齿轮与双曲面齿轮轮齿的计算弯曲应力（N/mm2）为式中Tj齿轮的计算转矩，N?m,对丁主动齿轮还需将上述计算转矩换算到主动齿轮上；K0一一超载系数；Ks尺寸系数，反映材料性质的不均

19、匀性，与齿轮尺寸及热处理等有关。当端面模数n1.6mm时，Ks=;Km载荷分配系数，当两个齿轮均用骑马式支承型式时，Km=1.001.10;当一个齿轮用骑马式支承时，Km=1.101.25。支承刚度大时取小值；Kv质量系数，对丁汽车驱动桥齿轮，当轮齿接触良好、周节及径向跳动精度高时，可取Kv=1;F一一计算齿轮的齿面宽，mm;Z计算齿轮的齿数；m端面模数,mm；J一一计算弯曲应力用的综合系数，见图9-61图964。汽车主减速器齿轮的损坏形式主要是疲劳损坏，而疲劳寿命主要与日常行驶转矩即平均计算转矩有关，Tj或升Tjh只能用来检验最大应力，不能作为疲劳寿命的计算依据。3）轮齿的接触强度计算圆锥齿

20、轮与双曲面齿轮齿面的计算接触应力（MPa）为式中T1、T1max分别为主动齿轮的工作转矩和最大转矩，N?m；Cp材料的弹性系数，对丁钢制齿轮副取232.6N1/2/mm;d1主动齿轮节圆直径，mm；Kf表面质量系数，对丁制造精确的齿轮可取Kf=1;F齿面宽，mm,取齿轮副中的较小值（一般为从动齿轮齿面宽）；J一一计算接触应力的综合系数，可由图965一图968查取。主、从动齿轮的接触应力是相同的。当按日常行驶转矩计算时，许用接触应力为1750MPa;当按计算转矩计算时，许用接触应力为2800MPa。计算时应将上述计算转矩换算到主动齿轮上。3.2.4主减速器齿轮的材料及热处理汽车驱动桥主减速器的工

21、作相当繁重，与传动系其他齿轮比较，它具有载荷大、作用时间长、载荷变化多、带冲击等特点。其损坏形式主要有齿板弯曲折断、齿面疲劳点蚀（剥落）、磨损和擦伤等。据此对驱动桥齿轮的材料及热处理应有以下要求：（1）具有高的弯曲疲劳强度和表面接触疲劳强度以及较好的齿面耐磨性，故齿表面应有高的硬度；(2) 轮齿芯部应有适当的韧性以适应冲击载荷，避免在冲击载荷下轮齿根部折钢材的锻造、切削与热处理等加工性能良好，热处理变形小或变形规律性易控制，以提高产品质量、减少制造成本并降低废品率；(3) 选择齿轮材料的合金元素时要适应我国的情况。例如，为了节约锐、铭等我国发展了以铤、钮、硼、钛、钳、硅为主的合金结构钢系统。汽车主减速器和差速器圆锥齿轮与双曲面齿轮目前均用渗碳合金钢制造。常用的钢号有20CrMnTi,22CrMnMo,20CrNiMo,20MnVB和20Mn2TiB。用渗碳合金钢制造齿轮，经渗碳、淬火、回火后，轮齿表面硬度可高达HRC5864,而芯部硬度较低，当端面模数m>8时为HRC2945，当m<8时为HRC3245。对丁渗碳层深