钻孔桩桩施工技术交底

1、钻孔灌注桩施工技术交底RSS打印复制链接大中小发布时间：2011-08-19 15:50:53技术负责人：交底人：题目：钻孔灌注桩施工技术交底时间：参加人员：旋挖钻钻孔施工技术交底一、钻孔前准备工作1. 将桩位部分的障碍物清除，根据地形、地貌将桩位周围场地进行平整、压实。 场地处于陡坡时，挖成平坡；场地处于浅水时根据实际情况采用筑岛或改移沟渠。钻机作业区域进行夯实处理，以保证钻机置于坚实的土层上；2. 做好施工前的技术和安全交底工作，熟悉本客运专线桩基工程设计和客专规范的要求，熟悉场地的工程地质条件和水文地质条件；3. 做好机械试运转工作和其他相关设备的配套准备工作。二、钻进成孔1 .钢护筒制

2、作及埋设由于旋挖机自重较大，为防止施工时孔洞周围塌陷，要求护筒埋设至原状土，钢护筒采用6mm的钢板制成，护筒直径按照比桩径大200mm制作，护筒高度2.0m，孔口护筒应高出地面20-30cm,护筒焊接务求严密，开挖埋设护筒要用粘土回填夯实。在施工中采用二次校核的方法进行护筒埋设，先放样定点，在所测桩位中 心先打入一根钢筋或木桩作桩位标志，按放样位置埋设护筒，护筒的开挖可用 旋挖机筒式钻头扩孔的方式进行或用挖土机开挖埋设），然后再校核桩位的准 确位置，并在护筒口用红漆做好标记，下沉护筒可用旋挖钻机钻头施压，护筒 下沉，务求正直。钻机就位时在标记上拉好十字线，并严格按十字线中心对中 整平。做好以上

3、工作后，上报监理工程师进行复核、校对后，方可开工。2 .钻进成孔 、钻机就位履带式旋挖钻机自行行走就位。钻机就位做到场地平整，虚土填实，并 在钻机位置铺设钢板垫底。钻孔前，钻具对准孔位中心，机台平整度和垂直度 可通过钻机自动安平系统调整。保持钻机垂直稳固、位置准确，防止因钻杆晃 动引起孔径扩大。另外，在钻机对中整平后，在桩孔边设立尺寸标志，以便于 每次钻进后的复位对中，并安排专人在钻机前指挥。 、钻孔先钻线路左侧桩孔，钻机停留位置与线路方向垂直；再钻右侧桩孔，钻 机停留位置与线路方向平行。开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内慢速旋转，钻至护筒脚下1米后，按 正常速度钻进。当钻斗被旋转挤满钻碴后，停止

4、下压及回旋，逆时针方向转动 动力头，稍向下送行，关闭钻头回转底盖。上提钻斗时缓慢进行，防止提速过 快，钻头碰撞孔壁，提离孔口后，钻机自身旋转至孔口卸碴场地，用动力头顶 压顶杆，将底盖打开，倾卸钻碴，然后关闭底盖，旋回孔位，对准孔位，慢慢 将钻斗放至孔底，继续钻进。在钻进过程中，注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻头和不同的 钻进速度。当遇到上部土层为可塑-硬塑状粉质粘土层，可采用短螺旋合金钻头 钻进；当钻至软-流塑淤泥质粉质粘土和砂层及混合卵砾石层时，采取筒式钻头 钻进；当钻至中风化泥质粉砂岩时，若筒式钻头难于钻进，可选用短螺旋合金 钻头将岩石破碎，而后采用筒式钻头捞取岩石碎屑，如此交替反

5、复，直至终孔。注意孔内地下水位情况，及时补充水，以防坍塌。为防止塌孔，在钻进至 砂层及混合卵砾石层时，为防止塌孔、缩径，钻进时应加入泥浆，以利于保护 孔壁稳定。泥浆由膨润土、纤维素、纯碱和水按一定比例拌合，发酵而成；泥 浆比重一般地层以1.1 1.25为宜，松散易坍地层1.41.6为宜；为防止泥浆污染环境，废水必须经沉淀、净化后排放，废弃泥浆运至指定地点。在钻至风化岩层时，工区技术员应先根据钻进速度、设计文件地质情况和 捞取的岩石碎屑样品对风化程度进行判断。成孔过程中要认真做好钻孔记录表， 要求将各地层分层情况如实记录，钻进中发生的其他情况也要如实记录在施工 日志上。施工日志具体记录内容另文通

6、知。 、初次清孔：钻到设计深度时，及时检查孔深及沉碴厚度，当沉碴厚度大于规范允许厚度时，及时清孔。清孔时，将钻斗放至孔底顺时针旋转将虚碴清除。清孔后，再次进行孔深、孔位及垂直度检测。各岗位操作人猿必须认真履行岗位职责，自检符合要求，报监理工程师进行检查验收合格后方可转入下道工序。三、施工注意点(1)护筒施工 护筒的埋设的意义：护筒埋设工作是旋挖钻孔机施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否, 护筒周围和护筒底脚是否紧密，不透水，对旋挖钻孔机成孔、成桩的质量都有 重大的影响。埋设护筒时应通过定位的控制桩放样，把旋挖钻孔机钻孔的位置 标于坑底。再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线在护筒

7、顶部 或底部，然后移动护筒，使护筒中心与旋挖钻孔机钻孔中心位置重合。同时用 水平尺或垂球检查，使护简坚直。此后即在护筒周围对称地、均匀地回填最佳 含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。夯填时要防止护筒偏斜。 护筒的制作及埋设的原则：护简采用钢护筒，长度4 m以内采用厚46 mm的钢板制作，长度大于 4m的采用厚68mm钢板制作。护筒埋置较深时，采用多节护筒连接使用, 连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺同时满足刚度、强度及防漏的要求。 护筒埋设深度满足设计及有关规范要求，河流中将护筒埋置在较坚硬密实的土层中0 .5m以上。 护简顶高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工地面0.2m。 护

8、筒埋设前，先准确测量放样，保证护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证护筒斜度不大于1%(2)、泥浆泥浆的意义制备泥浆是旋挖钻机能否成孔的关键，也是影响钻孔进度和桩基混凝土质 量的关键。泥浆过稀时不能浮碴影响钻进，过稠时泥浆附在孔壁和钢筋上，影 响桩基混凝土的质量。成孔采用制备泥浆作为孔桩护壁，泥浆材料选用膨润土 或粘土、聚丙烯酰胺以及烧碱，制备泥浆在泥浆池内进行，每立方米泥浆需膨 润土4 5 0 S00kg，加入适量烧碱可提高泥浆的粘度，实验证明：这样的泥浆粘土颗粒悬浮均匀，沉淀少，性能稳定，满足了钻孔需要。泥浆性能指标制浆前，应先把粘土块尽量打碎，在井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用。 为了

9、回收泥浆原料和减少环境污染，均应设置泥浆循环净化系统。在钻进过程 中，根据地层不冋情况，保持 定的静水水头压力，按平衡钻进原理指导泥浆 管理工作，尽量利用地层粘土，自然造浆，泥浆稠度不能满足要求时，应选择 造浆能力强、粘度大的粘性土进行造浆，以提高泥浆稠度，确保钻进过程不塌 孑L,不缩孔。工程泥浆性能指标参考值见下表：地质情况泥浆指标相对密度(g/cm3)粘度(s)胶体率(%)失水率(ml/30mi n)含 砂率 (%)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(PH)亚砂土1.20 1.451928 96 15 4 96 15 4 95 20 4 95 20 4 95 20 4 95 2

10、0 4 312.5911桩孔施工采用一次性全面不间断作业，施工中根据出渣情况判断土层结构及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。（3）、合理控制钻斗的升降速度在开始钻进或穿过软硬层交界处时，为保持钻杆竖直，宜缓慢进尺。在钻 进过程中如发现钻杆摇晃或难钻进时，可能是遇到硬石、石块或硬物等，这时 应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再钻，以免导致桩孔严重倾斜、偏 移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏。钻进过程中应随时清除孔口积土和地面散 落土。遇到孔内渗水、塌孔、缩颈等异常情况时，应将钻

11、具从孔内提出，研究妥善处理。在有浆钻孔时要合理控制钻斗的升降速度主要指标参考值见下表,钻斗升降速度空钻斗升降速度桩径（m升降速度（m/桩径（m升降速度（m/m)s)m)s)10 0 00.85810 0 01.0212 0 00.74812 0 00.8301 5 0 00.5751 5 0 00.830四、钢筋笼加工与吊放1、成孔结束提钻后，应立即起吊钢筋笼，进行井口焊接和安放钢筋笼。井口焊接采用双面搭接焊，焊接长度5d,且不小于10cm。2、钢筋骨架的制作应符合设计要求及有关规范的规定。纵向主钢筋接 头采用闪光对焊。主筋焊接采用焊条必须为T502、T506焊条，不得采用T422 焊条。焊接

12、经监理工程师统一验收合格后才能进行下一道工序。3、钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分23节加工制作，基本节长18m，最后一节为调整节，应确保不变形，接头必须错开。将每根桩的钢筋笼 按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。4、必须严格按设计图纸要求设置定位钢筋，以保证钢筋保护层厚度。骨架 顶部必须设置吊环。5、入孔通过汽车吊吊装。吊点设在加强箍筋处，保证钢筋笼起吊不变形。吊入时应对准孔位轻放，慢放，保持钢筋笼轴线一致。6、钢筋骨架允许偏差：序号项目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下 长度100 mm2钢筋骨架外径20 mm3主钢筋间距0.5d mm4加强钢筋间距20 mm5螺旋钢筋

13、间距20 mm6钢筋骨架垂直度1%7、钢筋笼底端钢筋长10cm左右应向中心弯成约10 的角度，以利于受 力要求及钢筋笼入孔，避免底端钢筋头插入孔壁泥土中。8、在钢筋笼吊装之前，必须准确计算出钢筋笼的吊环长度，报主管工程师 审核、备案，确保钢筋笼的标高位置准确无误。9、在钢筋笼的吊装过程中，必须用护桩绷出十字线校核钢筋笼的位置，防 止钢筋笼在安装过程中发生偏位。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢 筋笼对接时中心线保持一致。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋 与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。五、水下砼浇筑1、在吊入钢筋骨架后，灌注水下砼之前，应再次检查孔内泥浆性

14、能指 标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水 下砼。清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆 比重1.1，含砂率V 2%，粘度1720s;浇筑水下混凝土前柱桩孔底沉碴厚度 巧cm、摩擦桩20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。2、灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。 灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间（10小时左右）。3、混凝土的运输采用混凝土罐车。砼浇注为人工配合吊车施工。4、水下混凝土采用钢导管灌注，导管内径为300mm，底节长4m，其他节长2m，接头采用螺旋丝扣接头并设置防止松脱装置。将导管编号并记录每

15、节长度。导管使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验，水密试验压力按下式进行计算：Pmax=1.5 （Ychmax YwHw ）式中Pmax 导管可能承受到的最大内压力（KPa）Yc 混凝土拌和物的容重，取 24 KN /m3（KN /m3 ）hmax导管内混凝土柱最大高度（m ），按导管全长Yw-泥浆的容重，取12KN/m3（KN/m3 ）Hw泥浆的深度（m ）最大压力计算按照浇注时最不利计算，hmax=45m , Hw=42m。计算得Pmax=0.864MPa。试验方法：把拼装好的导管先灌入70%的水，两端圭寸闭，一端焊接风管接头，控制空压机的压强为0.864MPa，导管滚动数次，15分钟不漏

16、水即为合格。5、技术要求：1）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1.0m , 3.0m ）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参照公式计算：式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3 ）;D 桩孔内径（m ）; d 导管内径（m ）;H1 桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m;H2 导管初次埋设深度，1m，取1.1m ;h1 桩孔内砼混凝土达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m ），即h1 = Hw yw/ 2；Hw、；w、卩一意义与上页式中同。首批混凝土数量计算表示例护桩首墩iW顶桩桩HHHhrr批Dd号顶标长底咼W121wc砼高高量:191903153

17、01 11210 2413.83.8364.835.5.4.17.75241.3.43219189414301 112104722.48.4809.489.5.4.19.7524.5.3.04备注：护筒顶标高按照桩顶标高以上3m计算,施工中根据现场实际情况调整由示例可知，不同桩长、桩径所对应的首批混凝土数量不同，因此各工 区应根据各管段内的桩基情况计算出最大首批混凝土方量，以此方量制作储料 斗。拌和好的混凝土由罐车运送到施工现场，按首批混凝土方量装满储料斗后， 由吊车吊送储料斗与导管连接，连接好后迅速砍球。封底后及时用测绳量测孔 深以检查是否封底成功。2 ）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其

18、均匀性和坍落度等，坍落 度控制在1822cm，并具有一定的流动性，如不符合要求，必须进行第二次 拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。3）首批混凝土拌和物下落后，砼应连续灌注。4）在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，必须在井内测 量4个不同点处的混凝土高度，及时调整导管埋深，避免拆除导管的过程提漏 导管或埋深过深。导管的埋置深度控制在26m。在任何时候不得小于1m。 每次拔导管时必须准确记录好各项原始数据，做好施工记录。5）施工过程中使用测绳的数字刻度必须准确无误，否则应立即校核或 更换。并在施工过程中应保持完好，经常校核或更换，以免在量测过程中发生 失误。6）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 1m左 右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口 4m以上时, 提升导管，使其底口