钢箱梁施工方法及工艺

1、钢箱梁施工方法及工艺1.1钢箱梁制作工艺钢箱梁均采用U型组焊截面。有顶板、底板、腹板、隔 板和肋板构成。顶板、底板与腹板焊接为全熔透一级焊缝， 所有角焊缝为二级。执行标准为公路桥涵施工技术规范 JTJ041-2000。分段后的钢梁每段都超长、超重、体积庞大。 制作胎具不能移动，焊接、制作质量要求较高，制作时要严 格控制关键工序的施工，确保制作质量。顶、底板制造工艺下料顶、底板下料、打坡口，肋下料后经过矫正、成型。顶、底板下料严格控制平面度J矫正吊钢板时注意吊装平衡，以防产生永久 变形1F组装肋板采用CO2自动焊机施焊，焊后进行适 当修整1焊接1修整横隔板制造工艺采用数控切割下料人孔围板压型采用

2、半自动切割下料在平台上进行检验，严格控制平面度划线组装，预留焊接收缩量，在板单元对接处，板边与胎架固定，在反变形胎架上进行焊接，用 co半自动焊机对 称施焊，严格控制焊接变形，以减小修整量用CO半自动焊机对称施焊，严格控制焊接变形腹板制造工艺采用半自动切割机下料严格控制平面度和上下弧度刨焊接坡口采用CO2半自动焊，焊后修整严格控制直线度在胎架上用CO2半自动焊机施焊，以减小焊 接变形和修整量在胎架上用CO2半自动焊机按工艺规定的顺序施焊，严格控制焊接变形涂装工艺1.2施工精度控制措施总体控制措施(1) 工艺控制：从深化图纸开始，钢梁有横向坡度，纵 向高差，竖向起拱，都要在详图转化中考虑。底板为

3、二次抛 物线形，腹板、内隔板等要电脑放样。(2) 排板下料：根据详图排版：在钢板上放样，长度方 向放出100mmfi勺余量，横向收缩加 20mmB勺余量。主要考虑底 板纵横向焊接收缩量。每段制作时考虑拼装收缩量和安装余 量。(3) 对于箱体在专用道胎具上进行组对，根据施工图按 1:1比例在制作平台上放样，用水准仪测量在胎架上高程值。(4) 顶板上部用卡板固定。 下端用楔形铁块固定。 箱梁 两端设置临时支撑，用经纬仪测定箱口上下垂直度。(5) 注意垂直度，防止扭曲变形是箱型梁制作的重要环 节，所以，在组装箱体的每一工序都要检查是否扭曲，如发 现及时处理。控制箱体由自重而引起的下挠。(6) 箱梁的

4、翻转焊接；可用翻转器固定钢梁， 钢梁翻转30oo中间部位的钢梁重量大，采用吊耳吊装翻转。吊耳焊接位置见(安装节点图)(7) 检查工具复检。钢尺、角尺、塞尺、测量仪器校核。 122放样、号料和切割(1) 放样和号料应根据加工详图和工艺要求进行。(2) 对于形状复杂的隔板和杆件，应通过放样校对后确定。(3) 样板制作的允许偏差应符合表6-1的规定。(4) 号料前应检查钢板的牌号、规格、质量，如发现钢 板不平直，有蚀锈、油漆等污物，应矫正清理后再号料。样板、样杆、样条制作允许偏差表6-1项目允许偏差(mm)两相邻孔中心线距离土 0.5对角线、两极边孔中心距离土 1.0孔中心与孔群中心线的横向距离0.

5、5宽度、长度+0.5，-1.0曲线样板上任意点偏离1.0（5）切割时应注意下列事项:1 ）切割前应将钢板上浮锈、污物清除干净。钢料应放平、 垫稳，割缝下面应留有空隙。2）切割采用精密切割，采用数控切割机下料。或多头半 自动切割机下料。3） 剪切钢板应控制板厚，厚度不宜超过12mm剪切边缘 应平整，无毛刺、缺肉。4 ）矫正和边缘加工，用半自动切割机和数控切割机配以 砂轮打磨坡口。刨光顶紧板和支座垫板用铳床加工。5）精密切割面质量应符合表 6-2的规定，切割面硬度不 超过HV35Q切割表面质量要求表6-2项目等级12备注表面粗糙度Ra25 g50 m按GB1031-83用样板检测崩坑不容许1m长度

6、内容许有1处1mm超限应修补，按焊接有关规疋塌角圆角半径w 0.5mm切割面垂直度< 0.05t，且不大于2.0mm注：t为钢板厚度。123材料拼接钢板长度拼接时，应分次完成。因为板太长一次接成整 板不好校正。分几次拼接后进行平板矫正，再接成大整板。 操作顺序为：拼接、施焊、矫直、下料放样。所有对接焊缝 采用埋弧自动焊。焊缝的两端应设引弧板，材质用Q345qD,焊后用气割切除引弧板并修磨平整。腹板、顶板、底板为定宽板，只需长度方向接板。（1 ）拼板接口坡口用半自动切割机进行坡口加工，用 砂轮机打磨。（2）拼接点固时先检查坡口形式，再检查两板是否放 在一个平面上。（3）拼接板（翼缘板、腹板

7、）要求熔透焊，根据质量等级要求进行超声波检查并增加5%的X射线检验。（4）埋弧焊丝采用同材质同强度的焊丝。（5）采用焊剂必须同焊丝相匹配，焊丝提前烘干。控 制温度在300-350 C，烘干2小时。1.3 钢梁组装时注意事项（ 1）底板上必须弹出中心线，隔板位置必须打出样冲眼。（ 2 ）胎架完成后，尺寸经检查后，不得再修改胎架， 移动胎架位置。（ 3）底板纵向加劲肋误差必须满足规范规定。 解体后的钢梁分三段制作。 顶板、底板和腹板的接口 位置错开 200mm。钢梁两端顶板采用 25mm厚钢板，翼缘宽度600mm对应 腹板为 16mm。钢梁中间部分顶板为 30mm厚钢板，翼缘宽度600mm对 应的

8、腹板为14mm中心对称以14mm为基准。在变截面处以 箱梁外侧找平。顶板翼缘坡度 2%，见图示6-3箱梁断面图图6-4钢梁固定在台架上图6-5 ZY23-ZY24 钢桥平面布置图1.4 钢梁制作(1)腹板上下端开坡口。上端开45O 坡口，下端腹板内侧开单坡口 45O。( 2)腹板与顶板的 T 型焊缝采用埋弧自动焊接，在 H 型钢生产线上焊接成型。焊丝采用 H08Mn2E, 焊剂选用 SJ101Q。电流 580600 (A),焊接速度 4550cm/min。( 3)箱体组装前两侧腹板上的四道肋板焊在腹板上。焊缝采用埋弧制动焊或 CO2气体保护焊。接口位置的肋板预 留。( 4)底板铺设在调整好的胎

9、架上，底板上的四道肋板与底板焊接。焊缝采用 CO2气体保护焊。电流220240( A), 焊接速度 2030cm/min 。接口位置的肋板预留。( 5)横隔板从上部穿入固定在底板上的肋板。端头板 不上，用支撑代替端头板。端头板最后安装。( 6)把矫正好的 T 型腹板下端放在底板上进行调整。腹板上的各道肋板对应的隔板上的槽一一就位。腹板与底板 焊接内侧采用 CO2气体保护焊，配以 ER50-3焊丝。外侧采 用埋弧自动焊。( 7)横隔板与腹板、底板的焊接采用角焊缝，用 CO2 气体保护焊，配以 ER50-3 焊丝。( 8 )箱室内支座处的横隔板焊接完成后上端横梁，端板外侧开坡口。用 C02气体保护

10、焊，配以 ER50-3焊丝现场拼装接口与设计人员沟通后改为右图形式1 和 1.:、弋、讪紬ir1 / 1112協 1?ihi Rj：* POOLfl ii"' H.,隔板的制作与组装横隔板是箱体的内胎，是控制箱型断面尺寸的关键。隔板分两种，一种为箱室内的隔板，一种为连接横梁隔 板，箱室内的隔板制作复杂。应根据图纸在数控床上制图放 样。切割前检查数据无误后进行切割。一次成型，保证几何 尺寸在误差范围之内。孔径必须保证光洁度。隔板矫正不平 整度。呎51.5钢梁焊接要求在工厂首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇 有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验。焊 接工艺评定按现行公路桥涵施工技术规范进