安全评价讲述Microsoft文档

1、9.2.1法律法规对安全评价的要求安全生产法和条例对安全评价，无论是评价范围、时间，还是承担评价的单位的资质条件都有明确的规定。条例第九条规定，设立剧毒化学品生产、储存企业和其他危险化学品生产、储存企业应当分别向省、自治区、直辖市人民政府经济贸易管理部门和设区的市级人民政府负责危险化学品安全监督管理综合工作的部门提出申请，并提交相关文件，其中要提交的第四个文件就是安全评价报告。负责危险化学品安全监督综合管理工作的部门收到申请和提交的文件后，应当组织有关专家进行审查，提出审查意见后，报本级人民政府作出是否批准的决定。第一条规定，危险化学品生产、储存企业改建、扩建的，必须依照第九条的规定提交安全评

2、价报告。对危险化学品生产、储存装置，条例第十九条规定，生产、储存、使用剧毒化学品的单位，应当对本单位的生产、储存装置每年进行一次安全评价；生产、储存、使用其他化学品的单位，应当对本单位的生产、储存装置每两年进行一次安全评价。条例要求安全评价报告应当对生产、储存装置存在的安全问题提出整改方案。对安全评价中发现生产、储存装置存在现实危险的，应当立即停止使用，予以更换或者修复，并采取相应的安全措施。安全评价报告应当报所在地设区的市级人民政府负责危险化学品安全监督管理综合工作的部门备案。在安全评价机构资质方面，安全生产法要求承担安全评价的机构应当具备国家规定的资质条件，并对其作出的安全评价结果负责。由

3、此可见，国家对危险化学品企业的安全评价是非常重视的。9.2.2安全评价概念安全评价也称危险评价，是对系统存在的危险性进行定性和定量分析，得出系统发生事故的可能性及其后果严重程度的评价，通过评价寻求最低事故率、最少的损失和最优的安全投资效益。也就是说安全评价是评价风险程度并确定其是否在可承受范围的全过程。安全评价按照定性的事故可能性和严重度的风险水平进行分级。风险由风险事故可能性(频率)与事故严重度的乘积给出，即：风险(R)=频率(F)x严重度(C)上式表明，风险随着事故可能性和事故严重度的增加而增大，通过安全评价可以获得定性或定量的风险值。表91是由定性的事故可能性和严重度得出的定性危险大小的

4、示例。表91基子定性的事故可能性和严重度的风险水平分级严重度町嗟性*fft*1町陡*中armB4不即抵中dtKK某一类(种)危险，即使事故发生后的严重程度较大，但由于其事故发生的可能性很小，所以得出的危险也较小。对于该类(种)危险，也必须加强防范，制定严格的预防措施和事故应急救援预案。9.2.3安全评价的目的安全评价的目的是为了找出危险源及其危险程度，具体包括如下几个方面：系统地从计划、设计；制造、运行等过程中考虑安全技术和安全管理问题，找出生产过程中潜在的危险因素，并提出相应的安全措施；对潜在事故进行定性、定量分析和预测，求出系统安全的最优方案；评价装备设计是否使收益与危险达到最优组合；在装

5、备实验、使用前或合同完成时，对可能的危险进行评价，以便考核已判定的危险事件是否消除或控制在相应的可接受水平，为所提出的消除危险或将危险减少到可接受水平的措施所需费用和时间提供决策支持；评价装备或生产的安全性是否符合有关标准和规定，实现安全技术与安全管理的标准化和科学化9.2.4安全评价的程序安全评价的程序可大致分为六个步骤，如图91所示，评价时可参照进行*1分秤价单元1危NrBMiR1F时风险1扁宦凤绘控制摘H1!图91安全评价的程序9.2.5安全评价的方法1.安全评价方法概述经过多年来人们对安全评价的研究和实践，形成了很多安全评价方法。目前常用的安全评价方法有：安全检查表法、预先危险性分析、

6、故障类型和影响分析、事故树分析、故障树分析、作业条件危险性分析、危险性与可操作性研究、危险指数评价法等。安全评价方法的分类有多种，如按可能获得的安全评价定性或定量结果可分为定性安全评价、半定量安全评价和定量安全评价，按针对的生产阶段不同可分为安全预评价和安全评价。条例第九条要求的安全评价就是安全预评价，而第十七条要求的是针对生产、储存和使用过程的安全评价。1) 2.常用几种评价方法简介安全检查表方法概述安全检查表是系统安全工程的一种最基础、最简便、广泛应用的系统危险评价方法。该法按事先编制的有标准要求的检查表逐项检查，然后按规定赋分标准评定安全等级。安全检查表适用于各类系统的评议、验收、运行、

7、管理和事故调查的安全检查，属于定性、定量的评价。安全检查表的优缺点优点：检查项目系统、完整，可以做到不遗漏任何能导致危险的关键因素，因而能保证安全检查的质量。可以根据已有的规章制度、标准、规程等，检查执行情况，得出准定的评价。安全检查表采用提问的方式，有问有答，给人的印象深刻，能使人知道如何做才是正确的，因而可起到安全教育的作用。编制安全检查表的过程本身就是一个系统安全分析的过程，使检查人员对系统的认识更深刻，更便于发现危险因素。缺点：针对不同的需要，须事先编制大量的检查表，工作量大，安全检查表的质量受编制人员的知识水平和经验影响。3）安全检查表的分类及内容要求由于安全检查的目的和对象不同，检

8、查的内容也有所区别，因而应根据需要制定不同的检查表。但不论何种形式的检查表，总体的要求主要是第一必须包括所有主要的检查的要点，以避免遗漏主要的潜在危险；第二要重点突出，简明扼要。否则的话，检查要点太多，容易掩盖主要危险，分散人们的注意力，反而使评价不确切。为此，重要的检查条款可作出标记，以便认真查对。安全检查表按其使用场合可大致分为以下几种：a, 设计用安全检查表主要供设计人员进行安全设计时使用，也可以作为审查设计的依据。其主要内容包括：厂址选择、平面布置、工艺流程的安全性、装置的配置、建筑物、安全装置设计、操作的安全性、危险物品的性质、储存与运输、消防设施等。b. 厂级安全检查表c, 供全厂

9、安全检查时使用，也可供安技、防火部门进行日常巡回检查时使用。其内容主要包括厂区内各个产品的工艺和装置的危险部位，主要安全装置与设施，危险物品的贮存与使用，消防通道与设施，操作管理以及遵章守纪情况等车间用安全检查表供车间进行定期安全检查。其内容主要包括工人安全、设备布置、通道、通风、照明、噪音振动、安全标志、消防设施及操作管理等。工段及岗位用安全检查表主要用于自查、互查及安全教育。其内容应根据岗位的工艺与设备的防灾控制要点确定，要求内容具体易行。专业性安全检查表由专业机构或职能部门编制和使用。主要用于定期的专业检查或季节性的检查，如对电器、压力容器、特殊装置与设备等专业检查表。4）安全检查表编制

10、依据编制安全检查表主要依据有：a. 有关标准、规程、规范及规定。为了保证安全生产，国家及有关部门发布了一系列的安全标准及类似的文件，这些是编制安全检查表的一个主要依据。为了便于工作，有时可将检查条款的出处加以注明，以便能尽快统一不同的意见。b. 国内外事故案例。前事不忘，后事不师，以往的事故教训和研制过程中出现的问题都曾付出沉重的代价，有关的教训必须记取。因此，要搜集国内外同行业及同类产品行业的事故案例，从中找出不安全因素，作为安全检查的内容。c. 通过系统分析确定的危险部位及防范措施，也是安全检查表的内容。5）安全检查表编制步骤要编制一个符合客观实际、能全面识别、分析系统危险性的安全检查表,

11、首先要建立一个编制小组，其成员应包括熟悉系统各方面的人员。同时还要经过以下几个步骤：a. 熟悉系统包括系统的结构、功能、工艺流程、主要设备、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。b. 搜集资料搜集有关的安全法规、标准、制度及本系统过去发生过事故的资料，作为编制安全检查表的依据。划分单元按功能或结构将系统划分成子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。c. 编制检查表针对危险因素，依据有关法规、标准规定，参考过去事故的教训和本单位的经验确定安全检查表的检查要点、内容和为达到安全指标应在设计中采取的措施，同时在编制时应当注意以下几个问题：a. 检查内容。应突出重点，抓住要害，尽可能做到系统、完整，不漏掉

12、任何可能导致事故发生的关键因素。对重点危险部位应单独编制检查表，凡能导致事故的一切危险因素都应列出，确保隐患及时发现和消除，不至于酿成事故。b. 每一项检查要点，要定义明确，便于操作。(1) 作业条件危险性评价法(格雷厄姆金尼法)作业条件危险性评价是由美国格雷厄姆(K?J?Graham)和金尼(G?F?Kinney)提出的。评价方法考虑了事故发生的可能性、人员暴露于危险环境的频繁程度和一旦发生事故可能造成的后果的影响，认为作业条件危险性评价符合以下的关系：D=bEXCD-作业条件危险性分值L-事故发生的可能性E-人员暴露于危险环境的频繁程度C-一旦发生事故可能造成的后果当D值越大，作业条件的危

13、险性也越大。作业条件危险性评价是一种定性、定量的评价方法，它具有简单易行的特点，但容易受分析评价人员主观因素影响，适用于各类生产条件。1)评价程序评价通常参考类比作业条件的情况，由熟悉类比作业条件的安全工程人员组成专家组，对评价对象进行全面的分析、研究。专家组在对评价对象进行充分的分析、研究、熟悉评价对象情况的基础上，按照规定标准对评价对象的L、E、C打分。为减少个人主观因素影响，取三组分值集的平均值作为L、E、C的计算分值，用计算的危险性分值D查取赋分标准，确定评价对象的评价作业条件危险性等级。a. 2）赋分标准事故发生的可能性（L）事故发生的可能性（L）定性表达了事故发生概率。必然发生的事

14、故的概率为1,规定对应的分值为10;绝对不发生的事故的概率为0,而生产作业中不存在绝对不发生的事故的情况，故实际上不可能发生事故的情况对应的分值为0.1;以此为基础规定其他情况相对应的分值，见表92。表9-2事故发生可能性分值L分数值事故发生可能性10完全会被预料到6相当可能3可能，但不经常1完全意外，很少可能0.5可以设想，很不可,能0.2极不可能0.1实际上不可能b.人员暴露于危险环境的频繁程度（E）人员暴露在危险环境中的频繁程度正规定人员连续出现在危险环境的分值为10,最小的分值为0.5，分值0表示人员根本不暴露危险环境中的情况没有实际意义。具体打分的标准见表93表9-3暴露于危险环境的

15、频繁程度分值E分数值暴露于危险环境的频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次或偶然暴露2每月暴露一次1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露发生事故可能造成的后果（C）发生事故可能造成的后果C规定把需要治疗的轻伤对应分值为1,许多人同时死亡对应的分值为100,其他情况打分标准见表94,并可依据事故后果严重程度应用插分法取值、赋分。表9-4事故造成的后果分值C分数值事故造成的后果100十人以上死亡40数人死亡15一人死亡7严重伤残3有伤残1轻伤，需救护a. 危险性等级划分标准根据经验，规定危险性分值在20以下为低危险性，属稍有危险，可以接受的情况；在70?160之间，有显著的危险性，需要采取

16、措施整改；在160?320之间，有高度危险性，必须立即整改；大于320时，有异常危险性，应立即停止作业，彻底整改。危险性等级划分标准详见表95o表95危险性等级划分标准危险性分值(D)危险程度>320极度危险，不能继续作业>160?320高度危险，需要立即整改>70?160显著危险，需要整改>20?70比较危险，需要注意<20稍有危险，可以接受火灾爆炸危险指数评价法道(DOW)化学公司火灾、爆炸危险指数评价法是由道化学公司首创的安全评价方法，目前已经发展到了第7版。该方法通过对工艺装置及所含物料的潜在火灾、爆炸和反应物危险逐步推算的方法，客观地量化潜在的火灾、爆炸和反应物事故的预期损失，确定可能引起事故发生或使事故扩大的设备(设施),其定量的依据是以往事故的统计资料，物质的潜能和现行安全防护措施的水平。该方法比较适合化工生产系统，主要