铸钢件树脂砂造型工艺规程

1、铸钢件树脂砂造型工艺规程 会 签：日期：2007.10.08铸钢件树脂砂造型工艺规程本规程适用于铸钢件树脂砂造型1型砂的制备11原砂采用粒度40-100的檫洗砂，SiO2含量94%，灼减L.O.I0.30%，含泥量Clay 0.3 %，水分0.1%，酸耗值ADV4 ml，烧结点Sinteringpoint1700，角形系数anglecofficient1.2；呋喃树脂符合标准GB/T 7526-2007中无氮树脂的规定；磺酸固化剂符合HG/T 2345的规定。12 再生砂性能要求：脱膜率应大于20%，灼减量（1小时、800）小于1.5%，发气量(3min钟，800)小于12ml，含泥量小于0.

2、3%，砂温3513型砂混制工艺和性能要求树脂砂混制工艺和性能要求工 艺 配 比 （%）型砂强度（kg/cm2）新砂/旧砂树脂酸硅烷砂芯外模5-10/95-900.7-1.025-600.34-6.53.5-5.5备注1. 树脂加入量为原砂重量的百分含量2. 酸和硅烷的加入量为树脂加入重量的百分含量3. 一般情况下背砂强度取下限，面砂强度取上限4. 根据铸件结构和大小不同，各指标经技术人员批准后可适当调整14再生砂和型砂性能控制和检测：每日对型砂抽样进行抗拉强度检测，检测结果应符合上述规定，如果结果出现异常，应对再生砂和混砂设备进行分析和检测。15定期（一般一月左右）通过对砂子、树脂、固化剂称量

3、效验树脂砂混砂机定量的准确性。16如果出现可能与型砂有关的批量质量问题，应对再生砂、再生设备、混砂设备进行全面的检测和分析。2造型前的准备21操作者应看懂铸造工艺图，了解所生产铸件的工艺要求。22检查模样、型板是否齐全，有下列情况之一者应修复后再用。2.2.1缺角、变形及尺寸不符图纸规定。2.2.2活块残缺不全。2.2.3两半模样或型板定位销与销孔配合松紧不合适。2.2.4模型起模装置、吊运装置安装不合适。23检查浇冒口是否齐全并符合工艺规定。24需用型板的应检查型板是否平直，模样、定位销是否松动，型板是否损坏。25检查模型、平板表面是否清理干净，是否已刷脱模剂。26选择合适的砂箱，一般保证吃

4、砂量50-100mm，砂箱有下列情况之一不能使用：2.6.1箱把脱落或有严重变形；2.6.2箱壁破裂，未经修补；2.6.3砂箱弯曲变形严重。27检查型砂是否符合要求，下列情况不能用于造型：2.7.1检测的强度不合格不能使用。2.7.2前面20Kg头砂不宜作面砂使用；2.7.3型砂温度过高不宜使用（一般不高于35）；2.7.4混碾的型砂不均。28准备所需冷铁、芯撑、垫片，不允许有油、水、锈存在。29准备其他辅助材料及工具。210检查造型震实台、混砂机能否正常工作。211准备造型所需的浇注陶管。212将模型摆放在合理的位置，以便放砂。3造型31根据铸造工艺图的要求，组合好浇道陶管，安放在准确的位置

5、，浇口杯模型与直浇管顶部连接，同时注意控制浇口杯的高度，将陶管其余开口用粘胶带封堵防止型砂进入，直浇道下部正对浇包冲击的部位放陶瓷片以防冲砂。32按图纸要求准确安放冷铁。33填砂时勿把头砂放入型内。34在填砂时应用手把浇道及活块扶正，并用木棒将其周围紧实。35采用对箱造型时，可采用型内定位，放置好定位销，在分型面撒上一层滑石粉或细砂，以防止上下箱粘在一起，保证分型面平整。36型砂分面砂和背砂，放砂时通过混砂机转换键及时转换，面砂厚度一般覆盖模样80100mm为宜。37 填砂时边放砂边用木棒捣实，捣砂时，避免撞击模样、冷铁、浇冒口。38按要求安放冒口，在型腔各个高点及芯头部位放置出气棒，保证排气

6、畅通。39大件造型时，要控制好填砂速度、填砂顺序和固化剂加入量，以免砂型分层。310填砂完毕通常要用造型震实台紧实，注意用震实台时，凸台下的砂子容易松动，必须用木棒和手塞紧。311起模：3111起模强度控制在0.14KPa（1.4Kg）左右， 固化时间一般控制在1020分钟。3112起模操作：调整天车位置，保持起吊垂直平衡。型板造型起模时，用天车缓慢加力平吊砂箱，用榔头敲打型板四角，带砂型脱离模型即可快速吊离；对箱造型时，可在模样适当部位放垫块和顶杆，翻箱后将模型敲击顶出，切勿直接敲打模型。3113模型取出后，检查脱模剂是否完好，及时清理模型并补刷脱模剂，尤其是当班工作结束后，清理模型并刷好脱

7、模剂。4修型41起模后，检查砂型各部位是否损坏，大块损坏应在损坏表面涂修补膏（或封箱膏），然后把掉下来的整块补上去粘牢，必要时用铁钉紧固，并将接缝处用刚碾的型砂填平；若掉下的砂块破损成散状，应把破损处清理干净后扎上铁钉，用刚碾好的型砂修补，修补时可适当补肥，待硬化后用砂轮片打磨成合格的形状和尺寸，必要时采用样板。42检查浇口附近和冒口颈处的型砂是否紧实，紧实度不够时要及时向填砂人员反馈，并采取修补措施。43下芯准确、牢固，用干砂、型砂或涂膏等消除芯头间隙。44检查砂型（芯）合箱时是否会压坏。45必要的倒角，防止产生粘砂、掉砂、裂纹等缺陷。46及时清理型腔内的散砂。5制芯51检查芯盒、定位销、活

8、块、芯卡是否符合工艺要求。52在芯盒上刷脱模剂。53根据芯子形状放置芯骨，放好起吊装置（如铁丝等）。54在适当位置开排气道或埋排气绳。55易粘砂部位的砂芯局部需根据工艺要求在表面填15mm左右的锆英砂。 6刷涂料61采用酒精快干涂料刷砂型，一般在起模后至少1小时涂刷为宜。62刷涂料之前，应检查砂型是否符合工艺要求，并用气管吹净表面浮砂。63疏通排气通道。64浇冒口必须刷涂料，有工艺要求的大件、易粘砂部位要刮涂膏。65涂刷要求651第一遍宜刷一层稀而薄的涂料，紧接着用较稠的涂料刷一遍（易粘砂部位刮涂膏），然后再刷一遍稀涂料以保证表面光滑，最后点火烧干。652防止涂料在局部堆积，以免破坏该处尺寸并

9、保证表面光滑。7烘干合箱时对型、芯可能未烧干部位可用喷灯进行烘烤，温度200°C左右，时间10分钟左右。8下芯81检查砂型、芯质量，发现砂芯损坏，应及时处理，不允许将有缺陷的砂芯放入型内。82按顺序下芯，重要部位应用样板控制砂芯位置，做到位置准确，安放牢固。83需要放芯撑垫片时，位置要准确。84用铁丝吊芯时牢固可靠。85保证砂型和砂芯的通气畅通。86堵塞芯头与芯座的间隙，防止披缝或跑火。87组合砂芯应用涂料糊好缝隙，用喷灯烘干。9合箱91造好的砂型最好在24小时后合箱。92合箱前，检查铸型的定位销孔，对不符合要求的不允许合箱。93合箱按定位销准确平稳操作，必要时进行验箱。94清理型腔

10、浮砂。95按工艺要求，放置好成型陶制浇口杯。96合箱后的铸型，应按要求在砂箱上标出零件号或名称、钢号及重量，追溯产品应标出追溯号。97分型面压封箱膏，封箱膏离型腔尽量远。98铸型应按铸件材质次序排列，并留有一定距离，便于浇注。99对脱箱造型或组芯件，应按工艺用型砂填实，防止抬箱和跑火。10压箱和紧固101采用箱卡或其他方式紧固，用力要均匀，对角操作，逐步锁紧，防止砂型错位或翘起。102对组芯或叠芯的铸型上下放平或造平面箱进行锁紧。103落在砂型上的盖板芯和两浇口应用压块压紧。11在每个工作日结束时必须取出模型，并清理干净，刷好脱模剂。12清理好现场，搞好文明生产，所有操作过程符合安全、环保、健

11、康要求。 由于最近事情较多，时间较紧，我刚才才打开邮箱，收到了您的邮件。我将我厂的造型工艺规程做了一些修改后发给您，错误难免，敬请谅解。关于您的几个问题：1）树脂砂造型和水玻璃砂和粘土砂造型相比，缩尺、过度圆弧没有什么差别；拔模斜度可适当大一点，具体取多少要根据产品结构和毛坯的技术要求来，我厂一般取0.5-1°，拔模时容易损坏的地方可取大一些，这些生产厂应该很有经验，实际上我厂现用的模型大多是水玻璃造型工艺的模型，不会有多大问题；吃砂量也和产品结构有关，和水玻璃造型差不多，我厂一般取80左右,其实这个问题意义不大，因为工厂现有的工装不太可能报废。因为我没有到该厂去过，不了解其模型、工

12、装状况，采用树脂造型，模型表面要光，最好采用型板造型，这样才能充分发挥其表面质量好、生产效率高的特点。2）由于钢水容易二次氧化，铸钢件浇注系统通常采用开放式，保证足够的浇注速度，浇注系统的类型、比例及尺寸与水玻璃工艺是一样的。浇注系统的设计对防止气孔、裂纹非常重要，其浇注速度要快，且宜采用分散的多道内浇口，尽量采用底注方式，高度超过400mm的铸件一般设置多层浇口；环行件的内浇口要尽量分布在大半圆上；铸件末端、死角增设浇口或溢流冒口。树脂砂生产铸钢件时一定要控制型砂强度，尽量减少树脂和固化剂的加入量，这样才能减少气孔和裂纹缺陷，降低成本，在保证不掉砂的情况下，强度尽量低，这样浇口抗冲刷的能力会较差， 我厂浇口杯、直浇口都采用定制的成型陶管，直浇口正下方放陶片，杜绝冲砂。对于大件和不易开设浇口的地方，其横浇口、内浇口也可定制陶管，用直管、弯头、三通、四通等组合浇道。3）冒口的尺寸及比例与水玻璃造型基本相同，但要注意在易出气孔的地方增设溢流冒口。4）回用砂的砂温一般小于35°C。我不了解其再生设备状况，如果有调温装置，这应该没有问题。其实再生设备是树脂砂工艺关键的因素之一，由于是在原有基础上改造，资金投入也不足，设备很不完善，这几年不断改造 ，由于受到安装位置的限制，到现在还未装调温装置，只有靠增加砂子周转量凑合解决，费了很多周折，该厂应吸取教训，把设备