隧道二次衬砌施工作业指导书(2016年根据最新规范及文件编制第三次修订,值得拥有再也不担心检查了)

1、广大铁路站前1标隧道工程施工作业指导书广大铁路站前一标隧道工程施工作业指导书本次作业指导书修订主要依据：铁建设2010241号铁路隧道工程施工技术指南和铁路混凝土工程施工技术指南；铁路隧道工程施工质量验收标准TB10753-2010；铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010；隧道施工图；隧道标准化施工工艺经验。隧道二次衬砌施工作业指导书1目的和范围为确保二次衬砌混凝土工程的施工质量，达到设计及施工规范的要求，提高产品质量，特编制本作业指导书。本作业指导书适用于广大铁路站前一标广通4号隧道辅助坑道工程二次衬砌作业施工。2施工方法二次衬砌混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，泵

2、送混凝土入模。模型采用模板台车，由厂家统一加工，台车长度6m。捣固采用附着式振动器及插入式振捣器联合振捣。模板台车顶部应按要求每组留12个注浆孔。工序包括测量放线、轨道铺设、台车及模板就位、基底清理、涂脱模剂、安装挡头板预埋件安装、灌筑前检查验收、输送管路安装及输送泵运转调试、混凝土拌和、运输、泵送入模、捣固、拆模、养生等。仰拱超前拱墙模筑衬砌，超前距离保持3倍以上衬砌循环作业长度。底板、仰拱混凝土分段连续浇筑，一次成型，不留纵向施工缝。仰拱采用弧形模板，端头模板采用钢模板。仰拱填充混凝土不得与仰拱混凝土同时浇筑，仰拱填充混凝土浇筑前清除仰拱表面的杂物和积水。仰拱模型采用浮放式弧形模板支架，由

3、厂家统一加工，仰拱一般浇筑长度为6m。捣固采用插入式振捣器振捣，浇筑过程连续。仰拱施工超前仰拱填充50，仰拱和仰拱填充端头采用钢模板。3 技术要求隧道竣工后的衬砌轮廓线严禁侵入设计轮廓线。混凝土所用的原材料按品种、规格和检验状态分别标识存放。骨料含泥量超标时必须冲洗合格方可入仓，严禁不合格骨料与合格骨料混放。钢筋阻锈剂、混凝土表面涂层和防腐蚀面层所用材料等的品种、质量应符合设计要求和相关产品标准的规定。混凝土生产应采用具有自动计量装置的拌和站、搅拌输送车、混凝土输送泵、插入式与附着式组合振捣的机械化作业线。混凝土搅拌输送车、输送泵应与搅拌设备的搅拌能力配合适宜，且能满足二次衬砌施工需要。拌和站

4、的自动计量装置，计量系统应定期检定。搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行检查。衬砌模板台车就位后应进行中线、高程的复核。混凝土衬砌采用全断面一次成型法施工，特殊情况下可按设计要求进行分部施工。有仰拱的衬砌先施作仰拱，仰拱与回填分开浇筑。混凝土运输、浇筑及间歇的全部用时不超过混凝土的初凝时间。底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，按施工缝处理。初期支护、二次衬砌之间相互密贴，初期支护与二次衬砌之间空隙通过预留孔回填注浆，注浆在衬砌混凝土达到设计强度后方可进行。注浆孔的预留和封闭处理符合设计要求。当工地昼夜平均气温连续3d低于5或最低气

5、温低于3时，采取冬期施工措施；冬期施工期间，混凝土强度达到设计强度的40%之前，不得受冻；浸水冻融条件下的混凝土开始受冻时，其强度不得小于设计强度的75%。当工地昼夜平均气温高于30时，采取夏期施工措施。软弱围岩及不良地质隧道的二次衬砌及时施作，二次衬砌距掌子面的距离级围岩不得大于90 m，、级围岩不得大于70m。岩溶隧道二次衬砌施工前检查隧道环向地质情况，不符合设计要求及时采取注浆等措施进行加固处理，符合要求后方可施作二衬。当隧道内溶洞采取特殊构筑物通过时，相关构筑物应符合设计及相关验收标准要求。无砟轨道铺设前，应对隧道变形进行观测，并对基础沉降作系统的评估，确认其工后沉降符合设计要求。4二

6、次衬砌钢筋绑扎架设施工4.1施工准备钢筋绑扎检验完毕、优先于1个段落衬砌长度处进行；二衬施工段仰拱衬砌及填充要超前20米以上。施工所需的机具设备及原材料均已准备，并且机具设备能够正常运行，原材料经检验合格，钢筋平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀，锈蚀钢筋必须人工砂纸打磨或喷砂处理合格；各项物理、力学性能达到设计要求。钢筋绑扎施工前首先搭设作业台架，台架下部应能满足施工机械通过要求。台架可在仰拱面上行走；台架长度为12m。绑扎钢筋的作业台架就位后，根据模板台车的长度确定出钢筋固定断面，标出定位点，由钢筋工在定位点处搭设固定钢筋的骨架。4.2技术要求及施工工艺钢筋绑扎施工以前进行&q

7、uot;T"型钢筋支架的施工。"T"型钢筋支架一端支抵在初期支护面上，另一端焊接在工作平台上进行固定。钢筋按设计要求在洞外钢筋加工厂加工，运料车运输到现场，在作业台架上人工安装绑扎。加工偏差应符合下表要求。钢筋加工允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（）检验方法1受力钢筋全长±10尺 量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3拱墙钢筋绑扎前，先要将边墙钢筋按照设计尺寸调整。使其纵向成一条直线，横向都处于法线方向；钢筋的纵横向间距都符合设计、规范要求。见下表钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（）检验方法1双排钢筋的上排钢筋

8、与下排钢筋间距±5尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距拱部±10边墙±203分布钢筋间距±20尺量连续3处4箍筋间距±205钢筋保护层厚度+10-5尺量两端、中间各2处将钢筋预弯后，首先绑扎定位处的拱墙钢筋，然后以定位处的钢筋为模型，加密进行其他钢筋的绑扎。绑扎按照先外圈，后内圈；先主筋，后纵向连接筋、箍筋的顺序施做。主筋要进行预弯加工处理，确保安设的圆顺度；主筋要与支撑拱架的主筋处于同一圆面上，纵向成一条线，横向处于同一法线上。每隔3m固定外层主筋之间用尼龙线连接，以尼龙线为基准绑扎其他外层主筋。外层主筋绑扎结束后根据内外层钢筋间距

9、逐根绑扎内层钢筋，最后是纵向连接筋及箍筋的绑扎。钢筋的绑扎要求：钢筋搭接长度必须符合施工规范要求。采用扎丝绑扎时，搭接长度应符合下表要求。绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500。钢筋绑扎接头的最小搭接长度表钢筋类别受拉区受压区C30C30C30C30光圆钢筋HPB23512 420360300240103503002502008280240200160光圆钢筋HRB33525112587587562522990770770550209007007005001881063063045014630490490350钢筋接头设置在承受应力较小处，并应分散均匀。配置在“同一连接区段”内受力钢筋接头的

10、截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定:绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上应少设接头。“同一连接区段”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。钢筋焊接位置不得位于拱顶。注：“同一连接区段”长度：绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500。凡接头中点位于该连接区段长度内的接均属于同一连接区段。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区设置。钢筋固定：钢筋绑扎过程中，为防止钢筋由于自重或砼灌筑过程中发生变形，按照纵向间距2m、环向间距2.5m的要求，将整个钢筋网固定并加固，防止钢筋整

11、体变形，从而确保钢筋的准确位置。保护层的控制：钢筋绑扎完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设保护层垫块，垫块互相错开，分散布置。4.3质量要求钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准和设计要求。钢筋的加工符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：受拉热轧光圆钢筋（HPB235）的末端加工成180°弯钩（见图1），弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。受拉热轧带肋钢筋的末端加工成直角形弯钩（见图2），弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍（HRB335），

12、钩端应留有不小于钢筋直径3倍（HRB335）的直线段。图1.半圆形弯钩 图2.直角形弯钩钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上应少设接头。“同一连接区段”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。钢筋焊接位置不得位于拱顶。注：两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500以内，均视为“同一连接区段”。钢筋保护层垫块应至少4个/，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位。垫块的耐久性和抗压强度不低于构件本体混凝土，且细石混凝土水胶比不大于0.4，不得采用砂浆垫块。钢筋

13、施工成形后，为预防砼未施工前造成的钢筋锈蚀，应采用喷混或在钢筋表面刷涂水泥浆保护防锈。施工时将钢筋表面浆液敲除干净，发现钢筋锈蚀点人工砂纸打磨光亮。5二次衬砌模板台车组装5.1模板台车作业程序模板组装前，对各部件进行除锈，并剖光打磨。模板台车组装好后，须严格检查台车的断面尺寸、各部位的工作状况，合格后方可交付使用。台车就位前，须严格检查初期支护断面尺寸是否符合要求、防排水设施、预埋件位置、孔洞尺寸是否达标。台车放样、就位及加固台车就位前，进行测量放线。台车轨道枕木间距不大于0.6m，轨道中线同隧道中线重合，两根钢轨高差不得大于1，前后轨道高差不得大于1。台车就位时，须用仪器严格控制拱顶高度及中

14、线，起拱线尺寸，大腰中线尺寸和轨面中线尺寸。中线、标高偏差控制在5以内。组间环向接头错台不大于2。模板台车就位后，先锁定，后进行加固支撑。为避免在浇筑边墙混凝土时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。加固时必须牢固，避免机械碰撞支撑，严格控制两侧混凝土灌筑高差。台车固定好后必须经质检或专职技术人员检查合格后，方准开盘灌筑。台车就位应符合下列要求：a.隧道应考虑搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。b.台车模板应与混凝土有适当的搭接（10），撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空。台车就位后立即对模板表面涂抹脱模剂，脱模剂

15、要均匀涂抹在模板上，严禁局部淤积或将脱模剂喷洒到钢筋上。模板台车作业程序流程5.2质量要求钢结构及模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性。模板台车在施工时，要消除加工误差、提高精度；加固要牢固、避免碰撞与松动；要对台车及时保养与维修；同时严格照要求进行混凝土灌筑，避免混凝土错台、跑模等通病发生。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。模板安装允许偏差和检验方法应符合下表规定。模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1边墙脚平面位置及高程±15尺量2起拱线高程±103拱

16、顶高程±10,0水准测量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表面高低差±10尺量二次衬砌在初期支护变形前施工的，拆模时的混凝土强度应达到设计强度的100%；在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的混凝土强度应达到8Mpa，拆模后应及时保湿养护。隧道模板预埋件和预留孔洞的允许偏差应符合下表规定。预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1预留孔洞中心线位置10尺量尺寸±10，02预埋件中心位置3尺寸±10，06 二次衬砌混凝土施工6.1衬砌砼生产、运输、浇筑混凝土生产：混凝土生产采用洞外拌和站集中拌制。拌制时间不少于120s。

17、混凝土运输由拌和站根据使用情况编排好拌和运输计划、配足混凝土生产人力、运输设备，保证在规定时间内准时运到，保证现场连续灌筑。养护好隧道内运输路线，以保证混凝土能畅通无阻运到工作面进行灌筑。混凝土灌筑混凝土分层对称、边浇筑边振捣，最大下落高度不能超过2m，台车前后混凝土高差不能超过0.6m，左右混凝土高度不能超过0.5m。制定混凝土灌筑实施方案，制定设备、人员、小型机具及运输组织计划；施工缝施工接茬处用风镐凿毛，露出新鲜砼面，用高压风清理干净后必须充分洒水湿润。 施工人员配备表序号人员人数职责1工班长1组织和协调2木工4主要进行模板台车就位、加固，并安设挡头板以及止水带。3泵送混凝土6浇筑混凝土

18、4安全员1负责施工安全5电工1负责本班作业用电操作合计13每次混凝土灌筑前，制定落实混凝土的供应和运输计划，配齐各种运输机具，协调好隧道内各种运输设备走行时间和路线，并备用相应功率的发电机，以防停电。混凝土拌和站运来的混凝土先经试验人员检查核实和配料单是否符合配合比要求后方能运至工作面灌筑。对达不到质量控制要求、或塌落度损失超标准、以及超过允许运输时间的混凝土作废弃处理。按照灌筑工艺和混凝土的供应量，隧道二衬混凝土进行对称灌筑。在灌筑过程中，全力组织好混凝土的运输供应，缩短灌筑时间，以免出现施工冷缝。随着混凝土的灌筑，捣固人员应从衬砌大模板混凝土捣固窗中对混凝土进行捣固，混凝土振捣以不冒气泡为

19、准，但不得超振引起混凝土翻沙和粗骨料下沉振捣时间以10s30s为宜。为防止衬砌背后脱空，在浇筑混凝土前，模板台车灌注窗口安设丝杠支撑防水板，防止混凝土浇注过程引起防水板松动，造成衬砌背后脱空。混凝土冬季施工措施室外气温连续5d稳定低于5时，为混凝土冬季施工的期限。冬季施工主要注意事项如下：冬季施工混凝土的原材料一定要加热，加热时应优先考虑加热水的方法。混凝土的搅拌温度，应考虑搅拌、运输和浇筑过程中的热量损失。当外界温度较低，只加热拌和水尚不能满足拌合物出机温度要求时，可对砂和碎石等骨料加热。投料前应先用热水或蒸气冲洗搅拌机，其投料顺序应与材料加热条件相适用，一般先投入骨料和加热的水，待搅拌一定

20、时间水温降低到40左右时，在投入水泥继续搅拌到规定的时间（比常温搅拌的时间延长50%）。严格控制混凝土的塌落度，每车砼应现场测定。尽量减少装卸次数并合理组织装入、运输和卸出混凝土的工作，防止混凝土的热量散失，为减少运输中热量损失，运输时间须有保温措施。冬季混凝土浇筑要控制入模温度，一般为1525，不应低于5。采用机械振捣，振捣要快速。6.2混凝土的养护及脱模混凝土养护混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发。混凝土养护应保持环境温度不低于5，浇筑结束46h且混凝土终凝后方可升温，升温速度不宜大于10/h。恒

21、温期间混凝土内部温度不宜超过60，降温速度不宜大于10/h。混凝土带模养护期间，应进行保湿、潮湿养护。拆模时混凝土内部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20，结构内外侧表面温差不得大于15；混凝土内部开始降温前不得拆模。脱模后应对混凝土进行蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。不同混凝土保湿保温养护期限见下表。不同混凝土保湿保温养护的最低期限水胶比洞 内洞 口日平均气温T（）潮湿养护期限（d）日平均气温T（）潮湿养护期限（d）0.455T1010T20T202114105T1010T20T202821140.455T1010T20T20141075T1010T20T20211410在任意养

22、护期间，养护水温度于混凝土表面温度之差不得大于15。养护期间采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于3时，应按冬季施工处理。当环境温度低于5，禁止对混凝土表面进行洒水养护。此时，可在混凝土表面喷涂养护液，并采取适当保温措施。混凝土脱模混凝土拆模时的强度应符合设计要求。设计未提出时，应符合下列规定：a.拆模采用最后一盘封顶混凝土试件达到的强度来控制。b.侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。c.拆模时混凝土的温度不能太高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时洒水养护。结构与表层混凝土之间

23、的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20时不宜拆模；大风或气温急剧变化时不宜拆模；在寒冷季节，环境温度低于0时不宜拆模；在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。d.拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。6.3回填注浆二次衬砌混凝土强度达到设计强度100以后应进行拱顶回填注浆。注浆孔埋设:二次衬砌在浇筑混凝土时应在模板台车拱顶处设预留注浆孔，每组衬砌设12个注浆孔，纵向间距宜为13m；注浆管口预埋3050PVC管，管身布设梅花形溢浆孔。预埋长度根据衬砌厚度而定。注浆材料:回填注浆采用微膨胀性水泥砂浆，有特殊要求的地段可采用强度高、流动性好的自流平水泥浆。注浆的实施注浆泵

24、应选择流量大的单液泵，搅拌机可选用大容积的叶片式搅拌机。注浆管路按单液方式连接，并进行管路试压。待孔口封堵材料达到一定强度后，才能开始注浆。注浆过程沿线路上坡方向进行，注浆过程中要时刻观察注浆压力和流量的变化，并每隔5min进行一次。注浆压力：初压0.10.15MPa；终压0.2MPa。6.4质量检测浇筑混凝土时，所使用的水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、外加剂等原材料均需检验合格，方可使用。根据使用年限、环境条件和施工工艺进行配合比设计。当使用的原材料、施工工艺发生变化时，均应进行配合比选定试验。隧道衬砌、仰拱、底板混凝土尚应采用同条件养护试件检测结构实体强度。混凝土抗压强度标准条件养护试件

25、的试验龄期为56d，混凝土强度试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，其同条件养护法试件的逐日累积温度可为1200.d，但养护龄期不宜超过120d。抗渗标准条件养护试件的试验龄期为56d。抗渗试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作。隧道衬砌的厚度严禁小于设计厚度。二衬混凝土与防水板之间应密贴无空洞。隧道超挖回填必须符合设计要求。超挖部分应采用同级混凝土回填。边墙基底应无虚碴杂物及淤泥，边墙基础的扩大部分及仰拱的拱座应结合边墙同时灌筑。混凝土表面的非受力裂缝最大宽度不得大于0.20mm。所有裂缝必须经过处理后检测合格。混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合下表的规定。结构外形尺寸允许偏差和检验方

26、法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1边墙平面位置±10尺 量2拱部高程+30，0水准测量3边墙、拱部表面平整度82m靠尺检查或自动断面仪测量 注：平面位置以隧道设计中线为准进行测量。预埋件和预留孔洞的留置其允许偏差和检验方法应符合下表的规定。预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1预留孔洞中心位置15尺 量尺寸15，02预埋件中心位置5尺 量外露长度10，0混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，严禁有露筋、孔洞、疏松，不得有麻面、缺棱掉角等缺陷。拆模后每浇筑段蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，最多不超过5处。注浆效果检查可采用综合分析法、

27、钻孔检查法和无损检测法，对于不符合要求的地段必须进行补孔注浆。7 混凝土质量控制措施混凝土的质量形成过程分为：原材料及配合比设计混凝土拌和及运输混凝土灌筑混凝土养护，四个阶段中原材料选定及配合比设计是混凝土本身质量及质量形成的重要阶段，通过采取科学的严格的试验手段和管理措施，使混凝土本身质量较容易得到控制；而混凝土的拌和运输以及灌筑阶段影响混凝土质量的因素较多。制定凝土生产、运输、灌筑实施方案，制定设备、人员、小型机具及运输组织计划。次混凝土灌筑前，制定落实混凝土的供应和运输计划，配齐各种运输机具，协调好隧道内各种运输设备走行时间和路线，并备用相应功率的内燃发电机。混凝土拌和站运来的混凝土先经

28、试验人员检查核实和配料单是否符合配合比要求并取样后方能运至工作面灌筑。对达不到质量控制要求、或坍落度损失超标准、以及超过允许运输时间的混凝土作废弃处理。凝土泵送的坍落度不宜过大以避免离析或泌水。如发现坍落度不足，不得擅自加水，采用砼报废处理。按照灌筑工艺和混凝土的供应量，隧道二衬混凝土进行对称灌筑。在灌筑过程中，全力组织好混凝土的运输供应，缩短灌筑时间，以免出现施工冷缝。着混凝土的灌筑，捣固人员应从衬砌大模板混凝土捣固窗中对混凝土进行捣固，混凝土振捣以不冒气泡为准，但不得超振引起混凝土翻沙和粗骨料下沉。初期支护、应与二次衬砌密贴，拱、墙背回填应符合下列规定：隧道拱、墙背后的局部坍塌或塌落，必须

29、回填密实，必要时回填注浆。隧道超挖采用与二次衬砌同级混凝土回填。所有超挖部分不得用浆砌片石进行回填。8 现浇混凝土常见的质量通病和防治措施8.1混凝土蜂窝、麻面、空洞产生原因模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。预防措施浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板

30、应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。混凝土搅拌时间要适宜。混凝土浇筑高度超过2m时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约1530s。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。8.2露筋产生原因混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。预防措施钢筋混

31、凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。8.3混凝土强度偏高或偏低产生原因混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、水泥添加量不足等，造成混凝土强度偏低。混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。预防措施混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规

32、定掺加。混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。 健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。8.4混凝土裂缝产生原因混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。预防措施加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。混凝土捣鼓中不得触及模板。8.5混凝土夹芯产生原因浇灌洞身衬砌混凝土要分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物，积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物“夹芯”。预防措施浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净；冬季施工时如有冰块等，可用碘钨灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物，可采用高压风吹干净后浇灌混凝土。8.6外形尺寸偏差即：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。产生原因：模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。模板体系的刚度