电动自行车用铅酸蓄电池生产控制要点

1、 电动自行车用铅酸蓄电池生产控制要点一、 铸板工序（A级）（合金均匀性阻挡层、析气、内阻）（厚度均匀性膏量、称重）（外形尺寸均匀性称重）1、保证铅基母合金的均匀性；2、保证铅炉合金融液的均匀性 （1）、用铸铁制成的铁棒定时搅拌铅炉内的合金融液，防止合金“相聚”，特别是刚加完铅合金锭后应及时的搅拌。 （2）、铅炉表面的铅渣尽量不捞；（有除渣剂可加入） （3）、控制好合金液的温度，定期检查温度测量系统的完好状态，温度表要定期检验保证精度。3、保证铅炉内铅基合金的含量比例，定时抽取合金液进行含量化验。4、防止铸板机输铅液管路的堵塞；定时检查和疏通。5、保证脱模剂的质量脱模剂的配制过程要有检查记录证明

2、：（1）、所用硅酸钠的密度和量；（2）、所用软木粉的细度和量；（3）、所用水的量；（4）、配制过程是否符合工艺文件的要求；搅拌、过滤等。（5）、检查人和确认人的签字。注意：软木粉混合物中加少量的气相二氧化硅，可提高脱模剂的耐用性。6、统一喷模、刮模方法，保证模具板耳、大梁部位的喷、刮模的厚度和模具气道的畅通。 注意：1、 极耳部分要完全清除掉软木粉层，大密板栅刮耳时要留下顶部10mm部位，这样可以在极耳的顶部形成任意的收缩，这一部分在手工烧焊时是要熔掉的，另外可以采用Cu-Co-Be合金焊条。2、采用的铸造温度尽量低一些，可以使晶粒更小一些，有利于延长软木粉层寿命，而且可以防止微孔。3、板栅离

3、模水中淬火可将时效期缩短到6h。4、板栅模具材料建议采用片式铸铁，这种铸铁比球磨铸铁更硬一些，也更耐震。5、控制好模具冷却水温度（50-80）范围，单片板栅应在上横梁、浇口区域和极耳部位设置冷却，多片板栅中间结合部位也应设置竖直冷却。7、铅锭不能连续加入3-4块，也不宜直接加入，应使用滑板使铅锭缓慢滑入并熔解。，以利于涂板。9、保证切刀的精度和板栅行程的正确，防止板栅切偏。10、保证板栅的外观和重量符合检验标准的要求；板栅厚度的检查采用5点测量法：即板栅四边框各任意取1点，挂耳下部取1点测量，均值判定或单值判定。11、皂化油污染问题12、25片一摞测厚度误差值，判断小板厚度均匀性。13、极栅竖

4、筋厚度控制，影响涂板质量。14、 注意检查极耳下部弧框断裂的检查（时效期后）.15、 注意检查极板板耳的裂纹（手掰），一般情况下主要是模具问题（铅钙和铅锑镉有差别）另外是由于合金含量（浇铸时的合金含量）、气道（位置，堵塞）、模温（170-180）、炉温（铅锑镉470-480，铅钙490-500）和喷刮模操作不当所致。16、 铸焊要注意汇流排沙孔的检查（锯开）17、随机抽取板栅化验其合金成份。18、保证板栅贮存质量： （1）、板栅贮存过程颜色变化的监控，颜色变深时可能是由于杂质过多而在表面析出所至。或皂化油过多。 （2）、板栅码放应25片一摞交替码放5层； （3）、板栅要摭盖好，防止落灰和其它杂

5、物污染而影响涂板质量； （4）、作好板栅贮存标识； （5）、板栅酥脆程度的检查；对室温下贮存7天左右的板栅，用直径为50mm的园木棒卷曲板栅，再用5倍放大镜观察，特别是注意观察粗细筋条的结合部，是否有断裂和微裂。19、板栅筋条设计：圆弧型，增竖筋，板栅下部横筋密度设计。20、板栅工艺指标：铅锑镉：正板：锑1.4-1.5%;镉%;(成本及析气) 铅钙锡：正板：钙%;锡1.4-1.5%; 负板：钙：0.1-0.12%；锡：0.3-0.4% 正负板栅厚度比：1：0.72二、 铅粉工序（B级） （氧化度均匀性-比表面能、吸水值）1、 铸粒、铸球制粉缺点：3-5%铅渣损失、耗能及相关成本。铅锭切块成本低

6、。2、 按冬季、夏季、雨季空气温度、湿度的变化规律来控制铅粉机的鼓风量；3、 定期进行滤布袋的清理更换和鼓风机的完好，保证鼓风量正常。4、 控制好铅粉机的转速（最大负载量）；5、 控制好铅粉机筒体的温度（鼓风量、进料量、出粉量、冷却水量的匹配），保证四种铅粉含量的均匀性；（四方晶系的 PbO 细粒（表面积：2.4）、四方晶系的 PbO粗粒（表面积：0.44）和正交晶系的PbO 细粒（表面积：1.15）、正交晶系的PbO粗粒（表面积：0.21）。对于岛津铅粉机，铅粉混合物的平均粒度为550m (300目为43m)时，铅粉具有高的放电容量和循环寿命。6、 控制好进料量与出粉量的比例关系（1：1.0

7、5）7、 铅粉氧化度过高，与低氧化度铅粉渗和使用。8、 铅粉氧化度过低，增加铅粉贮存时间或降低涂板表面干燥温度以提高铅膏含水量并适当延长固化时间，否则固化后生极板游离铅含量超标。9、 铅粉氧化度偏高的用于正极板；偏低的用于负极板。10、 铅粉较粗的用于负极板，较细的用于正极板；相反负极板易产生裂纹，正极板易发生弯曲，正粉视密度最好1.40左右，高则正板易弯曲，11、 铅粉氧化度上不去可在铅块上喷些水雾；或调节冷却水量；或和膏时增加干搅拌时间；或加氧化水。12、 掌握好铅粉视密度的测量方法：将一定量的铅粉试样轻放入80目的振动筛，通过振动筛的振动使铅粉自由通过筛孔沉落到一个容积为100cm3的钢

8、杯内，钢杯上沿距振动筛的距离一般不超过150mm，待铅粉自然堆集满钢杯后，用钢尺沿钢杯口轻轻刮平，用符合精度要求的天平称重，并按下式求得铅粉的堆集密度值:铅粉、钢杯的重量(g)钢杯的重量(g)铅粉的氧化度(g/cm3) 钢杯的容积(100cm3)12、要控制好铅粉的金属铅含量，如金属铅含量高，要对固化的条件进行调整；13、铅粉贮存期间要保持密封性，并定期检查铅粉氧化度的变化情况。14、铅粉贮存容器避免使用铁制品；15、铅粉贮存要作好标识。16、铅粉工艺指标：氧化度；正粉：75-78%；负粉：72-75%； 视密度：正粉：1.30-1.40 ；负粉：1.45-1.55 筛析：100目全过，200

9、目筛余物：7%；三、和膏工序（B级）1、 添加剂质量和数量的确认；2、 铅粉质量和数量的确认；、3、 和膏机最大负载量的确认；4、 和膏机转速的控制；5、 添加剂添加方式的明确和控制；对于自动加料机应人工清理添加剂；（动力电池尽量不采用自动加料系统加料）6、 干搅拌时间的控制，氧化度低时可增加干搅拌时间；7、 废正粉及红丹粉的高度均匀问题，否则正板起皮起泡；8、 快加水慢加酸，如果加水的时间或搅拌时间过长，将会造成铅粉中的金属铅大量氧化成PbO，甚至进一步氧化成Pb3O4，如果加酸时间过短，则会引起温度过高，因此要控制好加酸的方式和加酸的时间和铅膏的最高温度时间；9、 要根据铅粉的氧化度变化情

10、况来适量调整加水量，尽量避免后期使用的调节水量同样的水量如果酸前加水量不足，加酸后和制一段时间，再加水成膏，这后来加的水几乎不与铅粉反应，铅膏表观密度较高，表面看硬度大，但水容易散失，不但造成涂片时困难，而且固化，干燥中往往会出现掉粉、裂纹等现象。10、 正膏含酸量一般43g/kg铅粉左右为好; 即每100kg铅粉加8.7kg（1.40）硫酸），加水11kg左右及调整水，负膏含酸量一般40g/kg铅粉左右为好; 即每100kg铅粉9-8kg（1.38-1.40）硫酸），加水10kg左右及调整水；如膏稀加二氧化硅吸水；11、 木素娜威好，和膏不稀；12、 和膏过程的人工助拌；13、 根据铅粉氧化

11、度的不同变化（73-78）加酸后测视密度，用前期调节水控制。14、 和膏过程温度不宜超过65，加酸时间不宜低于20min.15、 铅膏出膏温度控制；当铅膏的温度不超过40时方可进行出膏。如果铅膏的温度过高，可以继续搅拌一段时间加大吹风冷却及冷却水冷却。16、 和膏筒壁余膏尽量不除,接着和,但注意冷却效果问题(壁膏厚影响冷却效果),最后一锅的余膏铲出后用湿毛毡摭盖,或用水浸泡,第二天再和制适量添加；17、 负膏视密度低，容量不足，固化不好裂纹,一般要求在4.5-4.6左右，怕硬则降低酸密度形成膏型膏，18、 负膏硬可能木素量少而腐植酸量大，有不用用腐植酸的，加大硫酸钡含量（3%）；19、 铅膏的

12、出膏后最好搁置一段时间后在投入使用，一方面搁置使其温度降低到室温，以防止铅膏涂板后在极板上收缩，另一方面在和膏时氧化铅与硫酸的反应速度较快，但是碱式硫酸铅的状态形成并未达到平衡稳定，由于铅膏中PbO是过量的，但局部区域仍有较多的PbOPbSO4的存在，存放一段时间后，大部分PbOPbSO4会转化为3PbOPbSO4H2O。但其搁置时间不能太长，一般情况下要求不要超过24h，否则铅膏会变硬，涂板时粘布且不均匀。 20、 铅膏使用的质量控制、铅膏使用时，其温度应控制在1535之间。、在涂板时散落在地的铅膏一般不允许回收使用。特殊时可少量加回负膏重新搅拌。、铅膏存放期超过24h但在48h之内，必须重

13、新进行搅拌后(可添加适量的水)方可投入使用，铅膏存放期超过48h但在72h之内，重新搅拌后正极铅膏可加入负极铅膏批量中，但不得超过铅膏重量的10%，重新搅拌后的负极铅膏可加入负极铅膏批量中，但不得超过铅膏重量的20%。铅膏存放期超过72h以上，则不能再回用只能做报废处理。21、 铅膏视密度的测量方法： 铅膏的视密度是指铅膏自然堆积的密度，即是指铅粉分散在硫酸和水的液体中自然堆积后其总重量与总体积之比，单位为g/cm3。液体量变化铅膏的视密度也随之变化，液体量越多，视密度越低，制成的极板孔隙率也大。因此，铅膏的视密度与铅膏中水和硫酸的含量有直接的关系。铅膏的视密度对极板活性物质的孔率的形成状态有

14、很大的影响，而极板活性物质孔率对铅酸蓄电池的容量和使用寿命都影响很大，一般情况下铅膏的视密度低、则极板活性物质孔率大，活性物质利用率高，蓄电池的初期容量有所提高，而在充放电过程中活性物质相对易软化脱落，影响使用寿命；相反，铅膏的视密度高，极板活性物质孔率相对小，活性物质利用率低，蓄电池初期容量下降，同时极板硬，在充放电过程中活性物 铅膏视密度的测量方法：用小钢铲分几处取适量的铅膏装入容积为100cm3的不锈钢杯内，将不锈钢杯放置在小型振动机上振动或用手在平板上不断地敲动振动，使铅膏填充钢杯内无空隙和气泡排出，重复进行直至铅膏充满钢杯后，用直刀沿杯口上沿刮去多余的铅膏，并将钢杯外部擦干净，放在天

15、平上，称出其总重量(即铅膏重量与钢杯重量之和)，按下式计算出铅膏的视密度。m2m1D (g/cm3) V式中：D 铅膏的视密度(g/cm3)m1 钢杯的重量(g)m2铅膏和钢杯的总重量(g)V 钢杯的容积(cm3)22、 铅膏稠度的测量方法： 铅膏的稠度是表示铅膏粘性的一个重要参数。如果铅膏的稠度小，即膏软，机器涂板时易出现板栅吃膏量少及生极板易出现凹陷、掉膏及板面不平整现象。如果铅膏的稠度大，即膏硬，易产生板栅吃膏量多填充难度大及板栅变形等现象。铅膏的稠度与加水量、加酸量、添加剂的类型及铅膏搅拌混合的方式、温度有关，一般情况下，加水量过多，稠度降低，硫酸量多，稠度升高。在搅拌过程中由于铅膏温

16、度不同而产生的碱式硫酸铅类型和量也不同，较小的圆柱体形的3PbO.PbSO4.H20结晶体多时，铅膏的稠度较高；较大的棱形的4PbO.PbSO4结晶体较多时，铅膏的稠度较低。铅膏稠度的测量方法：铅膏的稠度一般用针入度仪来测量，以测定针入度计进入铅膏的深度来表示稠度大小。即在求得表观密度后的铅膏(在钢杯内)，将锥形针入度计的尖头恰好接触到铅膏上平面部位并正对钢杯中心，使针入度计以自由落体的方式进入铅膏内，读出锥形针入度计上进入铅膏深度的刻度值。一般情况下，铅膏的针入度为2426mm。对于铅膏的稠度，在生产中有时用经验来判断，即把铅膏从一定高度跌落到金属板上，通过观察掉在金属板上铅膏的形状来判断铅

17、膏的稠度，形状的直经越大，铅膏越软稠度小；反之，铅膏越硬稠度大。 23、 和膏机铁锈的控制；擦净水；24、 特殊工序控制方法。25、 铅膏工艺指标：铅锑镉正膏：胶体石墨：0.3%; 硫酸镁： 0.05%; 硫酸：（1.40）9%； 短纤维：0.06%; 磷酸： 0.1%; 纯水： 10-11% 红丹粉；15-20%； （或废正粉：3-5%） 膏密度：4.2-4.3 铅钙锡负膏：硫酸钡：1.0-1.5%; 腐植酸：0.2%; 木素： 0.2%; 试剂石墨或乙炔黑：0.32%; 硬脂酸：0.15%; 硫酸：（1.38）8%； 纯水： 11-12%; 电解液加硫酸亚锡0.2% 铅钙锡正膏：增加：三氧

18、化二锑：0.5-1%; 三、 涂板工序（B级）（膏量均匀性容量、早衰）（铅膏含水量固化）1、 板栅的平整问题；2、 板栅的温度与铅膏温度差的问题；（温度差15-20、否则铅膏与板栅的结合总收缩，出现夹层。）导致铅膏和板栅之间出现冷隔，腐蚀层形成的不好，阻抗较大，化成充电时偏流，造成局部温度过高因而导致极板早期抗张强度较差表现为极板在槽列中偏软，于化成早期出现非正常弯曲.3、 机器涂板速度控制；一般不能超过去110片/分钟，否则压辊质量差；4、 保证膏斗内一直保持至少75%以上的铅膏。5、 为保证铅膏的压实程度，控制好过涂铅膏的量。6、 极板水份控制：表面干燥温度控制，不粘板即可；保证足够水份用

19、以固化；7、 淋酸均匀问题，花板问题；两次淋酸：第一淋1.06左右；第二淋正板：1.08左右;负板1.12左右，如负极板仍有裂纹可提高第二遍淋酸密度至1.18左右；8、 压辊压实问题，机器涂板表面干燥后的压辊轻开；手工涂板注意每个压辊的间隙一致性；9、 单面涂板机厚度不均问题，易使极板弯曲，正膏尽量采用低密度铅膏；10、 极板不能露筋；11、 涂板带接头部分的涂膏量检查。12、 极板离开干燥窑后，（大中密、起动）用小刷子极耳补水，防止极耳下部活性物质失水过多，固化不好。.13、 余膏的合理使用问题；14、 断梁、涂膏掉块或涂填不满的修补问题；降低损耗。15、 涂膏量控制：X-R控制图；16、

20、涂膏工艺指标：正负膏量比：1：0.72四、 固化工序（A级）（游离铅含量-掉粉，软化）（板栅腐蚀容量衰减）（水分分层）1、 极板间距控制；（1-2mm）；如果铅膏含水量低可贴板固化，延缓水份的损失。2、 固化室内2.20m以上0.60m以下不宜置板；3、 入板时间的控制：60min内关门给气）；4、 铅膏（不是极板）含水量（10-12%）；如低了，喷水毛毡摭盖；5、 固化温湿度的监控问题，保证温度仪、湿度计的准确性及数据采集点的合理性；6、 固化室内压力保持问题7、 凝结水的滴落问题；8、 铁架铁污染问题；9、 固化架极板弯曲问题；负板过薄穿钢钎吊挂或定距离间隔；10、 湿度上不去，地上泼水；

21、毛毯摭盖；11、 循环风问题；12、 氧气问题；13、 固化室蒸汽喷嘴位置及数量问题；14、 定期检查固化室温控仪设定值与实测值的误差情况,防止偏差大而引起 的过温固化问题.14、电加热固化室控制好热风的流向，避免直吹极板。15、 固化过程中检查极板表面温度；低则提高温度；16、 固化与干燥脱水过渡倾斜时间（1h左右抽湿）控制问题；防止倾斜时间短（直按抽湿）初期失水速率过大而影响铅膏物质孔率和游离铅的继续氧化及倾斜时间长（3h以上抽湿）而影响极板水份的干燥。17、 控制干燥温度（80）和时间（15H），防止结晶水失去影响铅膏结合力，干燥后期要随时检查极板的水份和游离铅含量，达标随即停止干燥。1

22、8、 生极板的游离铅含量最佳控制：2-3%；水份最佳控制：0.3-0.5%；19、 固化效果检查：掰板有脆裂声，掰开活性物质小筋条已腐蚀；贮存期无明显变化。20、 控制好固化后生极板贮存时间，太长会影响化成。21、 特殊工序控制；五、 化成工序（B级） （二氧化铅含量均匀性充电、配组） （硫酸铅含量-静态电压） （氧化铅含量-热量，充电量） （铁含量自放电）1、 极板浸泡时间（1-2h，酸化和水化）及浸泡时间一致性问题；2、 电解液初始温度控制（12），3、 电解液密度（1.04g/cm3硫酸铅溶解度最大）一般在1.05-1.06为好，2.5mm以上的厚板及冬季可适当提高一些；间隔抽查法保证每

23、槽密度的一致性。4、 初始化成电流（铅锑镉）一般为0.17C2h,然后转0.3C16h,(可选择放电0.1C0.5h)然后转0.2C3h即可，一般正板二氧化铅含量在83%以上。冬季化成电流可提高1-3%左右；夏季可降低电流1-3%左右，或减少极板片数以防止温升过高（看气泡情况），时间不变；5、 化成充电倍率一般为4.5C左右，时间20-22h；6、 控制好焊接电阻的一致性，不焊接化成清理母焊条齿沟，尽量不要反充，若要反充时间不能长，电流不能大；7、 控制好化成电流，若电流偏高时，则会使电极的极化增大，化成槽的槽电压上升较高，气体析出加剧，不仅降低了电流效率，使耗能增加，而且容易造成极板活性物质

24、疏松、脱落或者开裂，同时电解液的温升也会加剧，另外。电流偏高会使正极板活性物质中PbO2的生成较多，将会对蓄电池的初期容量带来一定的影响。8、 电解液的换液问题；9、 铅锑镉极板初期充电电流不宜过大，一般为0.5C左右为好，充3-5h，然后改正常电流；铅钙极板初期电流不宜过小，一般为1C左右为好，充1-2h，然后改正常电流。10、 隔几天要测量一次电解液的含铁量；极板发红，铁含量高；11、 要保证充电机与化成槽间的距离尽量短一些并且选择合适直经的导线，以减小线路导线所产生的电压降对化成电流的影响，12、 注意化成槽的漏电问题；13、 注意极板贴板问题；极板一面红，一面黑，（和二氧化铅），板间距

25、一般为10mm左右，以防止极板之间距离过小而产生极板短路或距离过大而增大槽电压。14、 极板弯曲引起的贴板问题15、 化成后期可定时抽检正板二氧化铅含量，若低则可适当延长化成时间；高时则提前停止化成；16、 在化成过程中，要严加对化成电解液温度的监控，当温度接近上限值时，应将电流减半，若继续升温则应采取相应的降温措施，电流减小时要相应地延长充电时间保证充电电量。17、 在化成过程中要经常检查化成槽液面高度，当液面偏低时及时补加纯水至规定液面高度，避免极板暴露在空气中。18、 极板出槽要保证 “快”、“净”、“均”；正极板最好也用水洗，洗液可加小苏打（碳酸氢钠）0.1%19、 浸硼酸槽入板前控制

26、在75左右为好，浸入极板后保证在55-60；时间20-30min，注意板间距，避免贴板；注意硼酸溶液的饱和度（有结晶）；、20、 浸硼酸配用的水杨酸用酒精化开5：1，1G每片标准板（汽车板）消耗；硼酸消耗1.2g；21、 浸完硼酸后一定要强风吹，半个小时左右，进烘窑。22、 浸硼酸的极板在电池充电时可能会产生充电电压上升过快的现象；23、 浸木糖醇（选择玉米木糖醇）时要注意“双定量”问题，即定量的溶液(溶质)浸渍定量的极板；浸20min;24、 干燥时负极板时温度不宜超过130，否则极板会发软变形，致使活性物质脱落；正极板干燥温度温度不宜超过90，时间不宜超过40min，否则极板易产生钝化。2

27、5、 负极板干燥后出窖(室、罐)时，要有一个温度缓冲区，避免热极板骤冷吸潮。贮存时要注意环境的温、湿度；防止氧化。六、 装配工序（A级） （酸量-单格失效、鼓胀） （重量-单格早衰） （铅渣、铅晶微连） （极板宽度长大（铅钙）微连）1、 分板：锯缝2.4用2.0锯片；2.0用1.6锯片。锯片磨损，走偏；20片一叠。2、 选片A、极板厚度的控制（称重与尺寸、正负极板活物质量的比例（0，71），负板负偏差,过度深放电恢复能力差；影响酸量及负极过早析氢。B、称重前的极板宽度尺寸检测确认；影响称重数据；C、极板硫酸铅含量的控制（密度不同引起的静态电压差异）要根据硫酸铅含量相应调整灌酸密度，化验只作Pb

28、O2（正极活性物质80-90%）PbO（负极5-10%），其它是？不知，极板差异带来一致性问题。D、铁含量的控制 （自放电及引起静态电压值差异）E、表面氧化的控制（用水滴法），灌酸时发热冒酸，局部氧化气泡不能及时的排出，静止时间要在5小时以上）2、铅零件A、铅极柱的控制粗度均匀性、表面硫酸铅层、飞边毛剌B、铅焊条合金成份控制 （尽量与极栅成分相符，一般1%的铅锡）3、 包板：，隔板厚度控制（10KP时厚度单片0.52mm）;极板距中的控制，正负极板交叉污染（特殊胶指套拿极耳） #1隔板的厚度影响：O2的Z形M形通道；酸量。#2装配压力：保证极板所受的压力不小于0.4kg/cm2,即保证隔板的压

29、缩比在25%左右（在保证隔板强度的基础上）。但压力不能太大，如果隔板压缩量太大则会导致电解液灌注困难而且枝晶生成的可能性（导致穿透）会大大增长。 4、刷耳：（生产企业刷，要复检）5、焊接的控制A、负板耳低（包正板，负板下沉，图纸）B、正板未烧到位，铅钙负板烧焊时的火强度，C、汇流排表面粗造（用钢刷刷）D、火焰的控制E、极柱的包焊F、极柱的位移H、汇流排偏析（不耐腐及腐蚀层产生压降，焊接过程中边烧边用焊条敲搅拌，必要时用钢纤搅拌，保证均匀性，）6、入槽的控制全检A、极群上部损伤B、铅流、铅枝、铅渣的清除，特别是铅晶易产生微连。用长毛刷。7、跨桥焊的控制A、高度（下落极板生长易微连）B、溶化点8、

30、上盖的控制：试盖的更换。强击问题。A、O型圈位置B、与极柱的配合9|、端片焊接的控制A、极柱的高度B、密封性（检查底胶）C、端片角度10、灌胶的控制A、配胶比例B、配量（大桶）C、时效性D、胶质量（耐酸蚀性）E、固化剂的质量与量11、固化的控制12、灌酸的控制A、密度的确认B、灌酸量（酸多冒酸、负极不能去极化，充电电压高；酸少早期容量损失）C、抽酸量的确认（抽酸电流0.1A或恒压2.40V或静止24h后抽）13、充电的控制A、分枝电流均衡性B、发热电池，用手指背触碰，（内部虚焊、酸量少、端片与鱼尾卡接触不良）C、抽酸，定量，（浮充14.5-14.8V,或恒流0.05-0.1A或静止4h后静态抽酸） D、酸量的确认，补酸，液面高度，在保证酸量的基础上保证液面高度。宁多不少，但多不能去极化，影响充电电压使充电不足（注：电动车蓄电池加酸的技术要求有三个方面：一、 保证有足够的酸量以满足电化反应的需要和良好的热传