损失架构管理（课堂PPT）

1、page 1损失架构分析损失架构分析工业工程科：文铭忠page 1一一. .浪费浪费从浪费入手，大家发现我们公司存在那些浪费。一一列举出来（踊跃发言和提问）page 1浪费的分类浪费的分类1.制造过多的浪费；制造过多的浪费；2.存货的浪费；存货的浪费；3.不良重修的浪费；不良重修的浪费；4.动作的浪费；动作的浪费；5.加工的浪费；加工的浪费；6.等待的浪费；等待的浪费；7.搬运的浪费。搬运的浪费。工业工程学（工业工程学（IE)对浪费的分类对浪费的分类page 1浪费的分类浪费的分类 制造过多的浪费制造过多的浪费1、没有考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度，而只尽其所能，在本、没有考虑到

2、下一个流程或下一条生产线的正确生产速度，而只尽其所能，在本 流程生产过多的产品；流程生产过多的产品；2、让作业员有生产伸缩的充分空间（没有设定目标时间）；、让作业员有生产伸缩的充分空间（没有设定目标时间）；3、让某一流程或生产线有提高自己的生产力的利益；、让某一流程或生产线有提高自己的生产力的利益；4、因为有不合格品而想提高直行率（直行率值指产品不用重修的比率）；、因为有不合格品而想提高直行率（直行率值指产品不用重修的比率）；5、因为有多余的产能，所以容许机器生产多于所需之量；、因为有多余的产能，所以容许机器生产多于所需之量；6、因为引进昂贵的机器设备为折旧费的分摊，而提高稼动率，生产过多的产

3、品。、因为引进昂贵的机器设备为折旧费的分摊，而提高稼动率，生产过多的产品。 制造过多的原因制造过多的原因page 1浪费的分类浪费的分类 存货的浪费存货的浪费 成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加价值的，反而增加了营运的成本，因为占用了空间，需要额外的机器及设施。 不合格品重修的浪费不合格品重修的浪费不合格品干扰了生产活动，也耗费昂贵的重修费用；不合格品通常被丢掉，是资源及设备的最大浪费；过多的文书和设计变更，也产生重修的浪费。page 1浪费的分类浪费的分类 动作的浪费动作的浪费任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是浪费。 加工的浪费加工的浪费有时不适当的技术或设计，会

4、衍生加工工作本身的浪费。如超出标准的加工带来的成本增加浪费。 等待的浪费等待的浪费作业员的双手停滞不动时，就是等待的浪费发生的时候 搬运的浪费搬运的浪费移动材料或产品，并不能产生附加价值 page 1浪费浪费 浪费的特点浪费的特点 1 1、不稳定性、不稳定性( (不规律化不规律化) )：不论何时，作业员工作的顺利性被中断了，或是零件、机器或生产流程的流畅性被中断了，就表示出现了不稳定性。寻找这类不规律化，成为从事现场改善时，开始时的一个容易方法。2 2、无理性、无理性( (劳累的工作劳累的工作) )：无理性指作业员、机器以及工作的流程，处在一种费力气的状态下。过度劳累费力气的动作会造成作业员紧

5、张压力的情况，他可能拖慢工作速度，甚至造成许多的错误而产生浪费。page 1引入损失架构引入损失架构 损失架构分析的目的损失架构分析的目的为了低减总成本，提高生产力，需要在各个车间（工程）中明确损失的构造，并且需要决定排除损失的课题（个别改善）并且进行改善 损失的范围损失的范围在以人为中心的部门（职场）的成本项目中有 直接劳务费、直接材料费、经费设备折旧费等等。在其中，直接劳务费占了的比例较大，因此，我们工厂的损失分类就以直接劳务费为对象进行page 1实工数的构成实工数的构成page 1损失架构损失架构 损失架构的六大损失损失架构的六大损失管 理 损 失动作损失编成损失物流损失不良品返修损失

6、品质检查损失page 1损失架构损失架构一一.管理损失管理损失设备停滞等待损失设备停滞等待损失：由于设备 治工具的故障而造成的停止时间。零件等待损失零件等待损失：由于零件供给延缓而造成的等待时间。Body等待损失：等待损失：由于前工程的故障而导致等待产生的生产线停止时间。前工程不良损失：前工程不良损失：由于前工程的品质不良导致作业延缓或者中断的时间。page 1损失架构损失架构二二.动作损失动作损失新人习熟的损失新人习熟的损失：由于技能不足而导致停线的等待时间；阶段损失、跟进损失工时。多余动作的损失多余动作的损失：多余的拿取、放置、转向、弯曲（弯腰，曲腿，侧身）等的一些勉强动作的时间；间距间步

7、行以外的不必要步行三三.编程损失编程损失等待损失等待损失：由于编成的不均衡而造成的等待时间非流程损失：非流程损失：在线化、生产线作业中把可能的作业进行作业化的时间page 1损失架构损失架构四四.物流损失物流损失在库损失在库损失：a.后置损失:放在料架以外的地方，需要重复处理时候的发生时间待时间；b.同步供给损失：由于同步供给而出现的重复处理（排序）的时间；c.荷姿变换供给损失：由于荷姿发生变换而发生的重复处理时间。2.运输损失运输损失：从线边装配到使用场，减去计划距离必须使用的运输时间后的等待时间page 1损失架构损失架构五五.不良品返修损失不良品返修损失在线返修损失在线返修损失：由于在线

8、、第三方检查而在工程时间中出现的返修时间。终检返修损失终检返修损失：由于在终检的弹出而需要进行返修的时间。六六.品质检查损失品质检查损失临近检查损失：临近检查损失：邻近岗位进行的重复的品质确认时间。在线检查损失：在线检查损失：在线检查员的品质确认时间。终检损失：终检损失：终检检查员的品质确认时间。page 1损失架构分析的方法损失架构分析的方法损失架构分析的基本原则损失架构分析的基本原则把握单位：按照班别（工厂类别）把握；按照科（线）把握。计算出当月的单台工数，并且进行分类把握损失，（编成人员在线上进行作业的人）。Fianl的工数也要计算出自工程部分，然后加上去成为整体。物流科在计算（生产线整

9、体）的时候需要加上。由于车型的变更而出现损失变动的情况，使用平均値或者生产量最多的车型进行分析page 1损失架构分析的方法损失架构分析的方法一一.管理损失管理损失设备停滞等待损失设备停滞等待损失：发生设备故障的时候，对因此而造成的停线时间 进行记录 (月度生产停线时间)(编成人员)月生产台数2.零件等待损失零件等待损失：由于零件供给延缓而发生QRQC呼叫的时候，记录由于缺件而造成停线的时间. (月度生产停线时间)(编成人员)月生产台数3.BODY等待损失等待损失：记录由于BODY不足而造成停线的时间记录由于缺件而造成停线的时间， (月度生产停线时间)(编成人员)月生产台数4.前工程不良损失前

10、工程不良损失： 由于前工程（自己工程之前的工程焊装、涂装、冲压）的责任而发生的品质不良，不得已中止作业而导致等待的时间。（让生产线停下来） (月度生产停线时间)(编成人员)月生产台数要点是要对呼叫的記録进行管理page 1损失架构分析的方法损失架构分析的方法二二.动作损失动作损失1.新人习熟的损失新人习熟的损失： a.由于习熟不足而出现停止等待的时间（通过QRQC而停止的时间）。 （月度生产线停止时间）（编成人员）月的生産台数 b. *在新人投入时有阶段性的提高线速时造成的阶段损失就需要把握生产计划时点的阶段损失系数;新人能够独立进行人区作业之前进行跟踪记录的工数 （生産計画時点的阶段损失係数

11、）（跟踪工数）月的生産台数2.多余动作损失多余动作损失： a.次以上的临时放置次数（0.03分）、转向次数（0.01分）、弯曲（0.02分）、重体力（0.03分）、勉强的姿势（0.01分）等作业应在进行作业观察时，需要把各自的次数进行把握。 （每台多余动作的次数）（单次动作时间） b.间距间歩行（歩）以外的歩行全部都是作为多余动作进行记录。 （每台的间距外步行数）（0.01分）page 1损失架构分析的方法损失架构分析的方法三三.编成损失编成损失1.等待损失等待损失：a.由于作业编成的差异而产生的等待时间。仔细的对作业者的动作速度等进行观察是很重要的。 （单台的节拍总等待时间） 2.非流程生产

12、损失非流程生产损失：把本来是线上作业者应该进行的SUB（分装）作业等从线上分离开来进行作业的损失，对SUB作业所需要的时间进行记录。 （单台的总作业时间）page 1损失架构分析的方法损失架构分析的方法四四.物流损失物流损失1.1.在库损失在库损失： a.后置损失：把超过料架装载量的零件放置在料架的后面，然后通过作业者把零件装载到料架上的时间损失； （箱数/天0.07分）（出勤天数）月的生产台数 b.同步供给损失：进行同步供给的时候，物流作業者往同步供给台車进行装载的次数 （零件点数）（0.25分） c.荷姿变换供给损失：需要变换荷姿进行供给的时候，物流作業者往同步供给台車上装载的。 （零件点

13、数）（0.05分）2.运输损失运输损失： 从物流验收场到线边进行运输的实绩時間理论上需要的时间（计划时间）page 1损失架构分析的方法损失架构分析的方法五五.不良品返修损失不良品返修损失1.在线返修损失在线返修损失：记录在线返修员的修正总件数返修时间：0.15分件 （返修件数）（0.15分）/月生产台数2.终检返修损失终检返修损失： a.记录Final的弹出返修总件数返修時間：10分/台 （返修件数）(10分)/月的生产台数 b.记录商品化线的不良的在线修正件数返修時間：0.5分/台（返修件数）（0.50分/台）/月的生产台数重要的是要记录Final弹出重要的是商品化不良的记录page 1损

14、失架构分析的方法损失架构分析的方法六六.品质检查损失品质检查损失1.临近（二次）检查损失：临近（二次）检查损失：包含在标准作业书编成版里面的、对前工程作业者的品质进行确认的件数确认时间：0.02分/件 （单台品质确认总件数）0.02分需要作成标准作业书编成版2在线检查损失：在线检查损失：在线检查项目中，对工程全体进行品質確認的时间 （单台品质确认总件数）0.02分3.终检损失：终检损失：把在终检中实施的刮伤检查等的品质确认时间置换到工程上。 （单台终检工时）（终检人员数生产线的编成人员）作成标准作业书编成版page 1达成零损失的活动达成零损失的活动大损失损失通过每天的活动，预知故障，在事前进

15、行有效的对策。（关键要对過去的異常発生进行记录存档）分割零件供给的时机，设定供给表设定备件呼叫基准，制定在事前对物流进行要求的体制。对由于前工程的问题而导致不足造成的停线的时间和内容进行记录并和跟进。彻底制定和执行不让前工程的品质不良流出到后工程的体制。管理损失设备停滞等待损失零件等待损失等待损失前工程不良损失动 作 损 失新人習熟损失不要动作的损失改善案制定提高新人習熟的体制并实践。改善班配属時的定置、稼動訓練的做法和跟踪的方法。分析自工程全作業的不要的動作（作業）定量的把握存在多少不要的动作（特别是把歩行標準化、并且要经常反复 的維持改善）page 1达成零损失的活动达成零损失的活动对料架

16、进行改善，把必要的量都进行全部收纳。（如果有剩余就由物流班拿回。）对于可以废止同步供給的部品进行废止，改为直接供给。（部品很小、種類很少的物件就可以废止）物 流 损 失线束等只要能够进行同步集配运输的都进行在线化。废止裸露在台車上的零件运输作业，充分考虑料架 化等，削减运输次数。后置损失检讨荷姿変換供給、废止没有必要的部品。荷姿変換供給损失同步 供给损失在庫损失运输损失编 成 损 失等待损失非流程生产损失工数多的车型就会发生編成的不均衡、等待等。 因此需要加强日常的作业训练，提高技能。考虑各种各样的生产方式。（如：兔子追方式）把工程内的作業在线化大损失损失改善案page 1达成零损失的活动达成

17、零损失的活动找出不良的发生要因，对発生源采取対策（规格不符、为装配等设置防呆装置）由于Final的弹出而造成的返修時間品质检查损失临近检查损失在线检查员的品质确认时间在线检查损失终检损失不良返修损失在线返修损失终检返修损失制定标准化并彻底遵守找出不良的发生要因，对発生源采取対策（规格不符、为装配等设置防呆装置）制定标准化并彻底遵守大损失损失改善案page 1损失构造分析的应用损失构造分析的应用作为班组的应用：作为班组的应用：.从损失的构造分析开始、决定个別改善、改善、小改善的主题，开展改善活动。.通过改善前、改善后的比较，确认活动成果.制作构造対策MAP，明确那个地方改善了多少件，并且制定下个

18、作战的计划作为科（生产线单位）的应用：作为科（生产线单位）的应用：从损失构造分析开始，检讨年度的成本低减的方策。通过改善前、改善後的比較，确认活動成果。制作损失构造MAP，明确究竟以何处为重点来开展活动为好，并且运用到下期的活动中。page 1损失构造查检表损失构造查检表12345678910111234567891011121314151617区分工程名号码小単位最通通过过作作業業観観察察进进行行调调查查（把把握握）的的項項目目临时放置次数换向次数弯曲動作重筋以上10勉强的姿勢间距以外的歩行数SUB等待時間料架投入次数同步供給零件点数荷姿変換零件点数合合計計分回.分回.分回.分回.分回.分歩

19、.分台分台分箱.分点数.分点数.合合計計page 1损失构造查检表损失构造查检表品质检查损失1.010.33不良返修损失0.060.44物流损失0.750.24编成损失1.450.05动作损失8.240.01管理损失0.440实作工数14.260.750.730.724.074.170.240.010.040.1514.26部品等待损失設備停止等待损失实作工数不要动作损失习熟损失前工程不良损失等待损失终检损失在线检查损失临近检查损失终检返修损失等待损失在线返修损失运输损失在库损失非流程损失051015202530123终检损失在线检查损失临近检查损失终检返修损失在线返修损失运输损失在库损失非流

20、程损失等待损失不要动作损失习熟损失前工程不良损失等待损失部品等待损失設備停止等待损失实作工数05101520253012品质检查损失不良返修损失物流损失编成损失动作损失管理损失实作工数改改善善项项目目改善事例提案個人提案通通过过导导入入移移動動式式台台車車導導入入，缩缩短短歩歩行行通通过过Pair（组组）作作业业，低低减减等等待待二二次次伤伤的的0化化自自工工程程流流出出不不良良的的0化化低低减减零零件件的的规规格格差差异异通通过过零零件件的的Layout的的変変更更缩缩短短歩歩行行规规格格差差异异的的0化化通通过过零零件件的的Layout的的変変更更缩缩短短歩歩行行损失构造対策MAP事例pa

21、ge 1损失构造查检表损失构造查检表损失的大分类损失的大分类 损失的小分类损失的小分类算出数据算出数据（分台）比率（）稼働時間編成人員月的生产台数116647357722.83100.00设备停止等待损失月停线时间編成人員月的生产台数96735770.190.82零件等待损失月停线时间編成人員月的生产台数0735770.000.00BODY等待损失月停线时间編成人員月的生产台数22735770.040.19習熟损失（習熟不足） QRQC停止時間編成人員月的生产台数224735770.441.92習熟损失（阶段损失） 阶段损失時間跟踪工时月的生产台数3512235770.100.46临时放置時間换向時間弯曲動作時間0.950.130.46重筋10Kg以上勉强姿勢時間间距间以外歩行2.6911.780.170.070.91总等待时间0.030.030.13总SUB時間0.070.070.31后置损失料架投入投入時間SHIFT数月的生产台数（在庫损失）1.332435