钻孔灌注桩施工常见问题预防与处理VIP

1、钻孔灌注桩施工常见问题预防与处理钻孔灌注桩施工工艺简单、易操作、设备投资不大,无论在铁路、公路、水利水电等大型建设,还是在各类房屋及民用建筑中都得到了广泛应用。但是钻孔、灌注混凝土都是在水下进行,工程质量只能通过科学的过程控制和完工后的仪器检测来确认。因此,如何控制钻孔过程中和水下混凝土灌注中各个工艺,以便更有效地避免出现质量问题,以及发生施工质量问题后如何恰如其分地处理,确保整个工程的质量,是工程界一直在研究而又未能彻底解决的问题。1、 孔壁坍陷钻进过程中，如发现孔内的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填

2、封以及护筒内水位不高。另外，钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。防治措施：结合设计勘察文件中描述的桩位所处的地质情况，选择适当的成孔方式。同时在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，适当提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止其变形，安放钢筋笼时要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3h，并在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。2、 钻孔偏斜成孔后的桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。1、造成原因钻机安装就位稳定性差,作

3、业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致;地面软弱或软硬不均匀、土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其他硬物等情况。2、防治措施先将场地夯实平整,轨道枕木宜均匀着地;安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线,钻杆位置偏差不大于2cmo在钻孔过程中,要随时注意校核钻杆的垂直度,发现偏斜及时纠正,对于土质不均匀、土层呈斜状分布和土层中夹有大的孤石或其他硬物的情形,施工前必须对地层情况心中有数,做好事前准备,在不均匀地层中钻孔时,钻机自重大,钻杆刚度大较为有利,进入不均匀硬层,斜状岩层和碰到孤石时,钻速要打慢挡。三、孔深不到位在桩基工程事故中,孔深不到位的例子很多。1、造成原因施工测量时误差,一般施工

4、队常用的测绳一经水泡就会出现收缩现象,有的收缩量可达1cm/m左右,测50m的孔就会产生0.5m左右的误差,更大的测量误差是由于测绳易断引起的断了以后不知道的人仍以断处为起点继续使用,往往可差数米。2、 防治措施( 1) 采用细钢丝测绳,但要注意数标松动错位,彻底避免误测的方法是在施工现场或附近地面上设置长度标记作为准绳每次终孔一定把测绳拿去核实。( 2) 由于钻孔入岩深度达不到设计要求,所以入岩深度的控制应引起设计、施工和质检部门的共同重视。入岩深度的控制因钻孔工艺不同而有所区别。对于反循环工艺和冲击钻成孔的桩可采用岩样鉴别法。对于正循环工艺成孔的桩由于取不到完整岩样,确定嵌岩深度很困难。较

5、可靠的办法是认真分析钻探资料,然后作出岩层分布的等高线图,按等高线图确定成孔深度.四、导管堵塞灌注混凝土时，经常发生导管堵塞，问题虽小，但麻烦很大，应引起足够重视。1、原因分析初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而堵管；导管进水造成混凝土离析等。2、防治措施使用的隔水栓直径应与导管内径相匹配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出；在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制；水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为180220mm粗骨料的最大粒径不得大于导管内径的

6、1/61/8和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且不应大于40mm；为改善混凝土的和易性和减缓混凝土的凝结时间，水下混凝土宜掺外加剂；应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁使用气压试压；进行水密试验的水压不应小于孔内水深压力的1.3倍；在混凝土浇筑过程中，导管顶口应设置排气孔，避免在导管内形成高压气塞；在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。五、钢筋笼上浮造成原因主要有：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，

7、由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。防治措施有：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m。六、断桩由于混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥渣土填充形成断桩。造成原因及防治措施如下：1、施工中若发生导管底端距

8、孔底过远，则是混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与持力层之间被不凝固的混凝土填充。为避免这一质量事故的发生，桩孔钻成后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，采用两次清孔方法，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。2、导管密封不良，冲洗液浸入使混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝固。在地下水活动较大的地段，导管事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多过快。

9、3、在灌注混凝土时，因停电、待料等原因停灌混凝土而造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。施工中应明确规定，混凝土浇注过程中，一旦开始进行浇筑，一定要连续完成作业，确保在混凝土初凝时间内连续浇注，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水，应备足混凝土料，并合理安排好施工人员作业时间，在混凝土灌注量大时还应做到作业人员分班作业。4、施工中还会发生灌注时混凝土没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段混凝土夹有泥浆而出现疏松、空洞的现象。因此，施工中要严格确定混凝土的配合比，使混凝土有良好的和易性和流动性，坍落度亦满足灌注要求。总之，钻孔灌注桩的施工属于隐蔽工程，施工环