活塞式制冷压缩机故障分析

1、活塞式制冷压缩机故障分析 在制冷装置的日常运行中由于操作不当或其它原因容易发生故障，要求操作人员能迅速正确地判断并能妥善排除故障。 制冷压缩机可能发生的故障其种类和原因很多，仅将其常见故障、危害、产生的原因分叙如下：l、压缩机不能正常启动运行(1)供电电压过低；电机线路接触不良；(2)排汽阀片漏气。造成曲轴箱内压力太高；(3)能量调节机构失灵；(4)温度控制器失调或发生故障；(5)压力继电器失灵。2、压缩机启动、停机频繁：(1)由于排汽阀片漏汽，使高低部分压力平衡，造成进汽压力过高；(2)温度继电器幅差太小；(3)由于冷凝器缺水造成压力过高，高压继电器动作。3、压缩机启动后没有油压或运转中油压

2、不起：(1)油泵管路系统连接处漏油或管道堵塞；(2)油压调节阀开启过大或阀芯脱落；(3)曲轴箱油太少；(4)曲轴箱内有氨液，油泵不进油；(5)油泵严重摩损，间隙过大；(6)连杆轴瓦和曲柄销，连杆小头衬套和活塞销摩损严重； (7)油压表阀未打开。4、油压过高(1)油压调节阀未开或开启太小；(2)油路系统内部堵塞；(3)油压调节阀阀芯卡住。5、油泵不上压(1)油泵零件严重摩损，致使间隙过大；(2)油压表不准，指针失灵；(3)油泵部件检修后装配不当。6、曲轴箱中润滑油起泡沫(1)润滑油中混有大量氨液，压力降低时由于氨液蒸发引起泡沫；(2)曲轴箱加油过多，连杆大头揽动润滑油引起。7、油温过高(1)曲轴

3、箱油冷却器没有供水；(2)轴与瓦装配不适当，间隙过小；(3)润滑油中含有杂质，致使轴瓦拉毛；(4)轴封摩擦环安装过紧或摩擦环拉毛；(5)吸、排汽温度过高。8、油压不稳定(1)油泵吸入有泡沫的油；(2)油路不畅通。9、压缩机耗油量过大(1)油环严重摩损，装配间隙过大；(2)油环装反，环的锁口安装在一条垂直线上；(3)活塞与汽缸间隙过大；(4)排汽温度过高，使润滑油被气流大量带走；(5)曲轴箱油面过高；(6)油分离器的自动回油阀不灵，油不能自动回曲轴箱而被排走。10、曲轴箱压力升高(1)活塞环密封不严，造成了高压向低压串气；(2)排汽阀片关闭不严；(3)缸套与机体密封面漏气；(4)曲轴箱内进入氨液

4、，蒸发后致使压力升高。11、能量调节机构失灵(1)油压过低；(2)油管堵塞；(3)油活塞管住；(4)拉杆与转动环安装不正确，转动环卡住；(5)油分配阀装配不当。12、排汽温度过高(1)冷凝压力太高；(2)回汽压力太低；(3)回汽过热；(4)活塞上死点余隙过大；(5)缸盖冷却水量不足。13、回汽过热度过高(1)蒸发器中氨液太少，供液阀开的小；(2)回汽管道隔热保温不良或保温层受潮损坏；(3)吸汽阀片漏气或破裂。14、排汽温度过低(1)压缩机湿冲程；(2)中冷器供液过多。15、压缩机吸汽压力比正常蒸发压力低(1)供液阀开启太小，供液不足，因而蒸发压力下降；(2)吸汽管路中阀门未全开；(3)吸汽管路

5、中阀门的阀芯脱落；(4)系统中液氨量不足，虽然开大供液阀，压力仍不上升；(5)吸汽过滤器堵塞；(6)回汽管路有“液囊”现象；(7)回汽管太细。16、压力表指针跳动急烈(1)系统内有空气；(2)压力表指针松动；(3)表阀开启过大；17、压缩机排汽压力比冷凝压力高(1)排汽管道中的阀门未全开；(2)排汽管道内局部堵塞；(3)排汽管道设计不合理。18、压缩机湿冲程(1)供液阀开启过大；(2)启动时吸汽截止阀开启过快；(3)冷库融箱后恢复正常降温时吸汽截止阀开启太快；19、汽缸中有敲击声(1)活塞上死点余隙过小；(2)活塞销与连杆小头孔间隙过大；(3)吸、排汽阀片固定螺拴松动；(4)假盖弹簧变形，弹力

6、变小；(5)活塞与汽缸间隙过大；(6)润滑油过多或不干净；(7)阀片断裂掉入汽缸中；(8)液氨冲入汽缸产生液击。20、曲轴箱有敲击声(1)连杆大头瓦与曲柄销间隙过大；(2)主轴承与主轴颈问隙过大；(3)开口销断裂，连杆螺母松动。21、汽缸拉毛(1)活塞与汽缸间隙大小，活塞环销口尺寸不正确；(2)吸汽中含有杂质；(3)润滑油粘度太低或有杂质；(4)排汽温度过高，引起油的粘度降低。22、轴封漏油严重(1)装配不良；(2)动环与固定环摩擦面拉毛；(3)橡校密封圈老化或松紧不适当；(4)轴封弹簧力减弱；(5)固定环背面与轴封压盖不密封；(6)曲轴箱压力过高。23、轴封油温过高(1)润滑油不足；(2)润

7、滑油不干净；(3)动环与固定环摩擦面压的过紧；(4)主轴承装配间隙过小。24、活塞在汽缸中卡住(1)润滑油低劣，杂质多；(2)汽缸缺油；(3)汽缸温度变化剧烈；(4)活塞环搭口间隙太小。活塞式制冷压缩机的检修 1、检修的时间和内容 根据压缩机的累计运转时间和压缩机的完好状况，定期对压缩机进行检查，小修、中修和大修。 压缩机投入运转的初期阶段，一般应检查气阀零件、缸套镜面和连杆大头瓦片磨合情况，检查阀片和气阀弹簧是否断裂，更换冷冻油清洗吸气过滤器、油过滤器和曲轴箱。 当压缩机运转30004000小时后，应进行小修。即拆卸活塞连杆组件，更换活塞环。拆卸气阀组件，更换严重摩损的阀片和气阀弹簧。检查并

8、消除气缸、大头轴瓦工作表面上的拉痕。拆卸检查轴封，研磨工作平面，更换胶圈。 当压缩机运转800010000小时后，应进行中修；除检查小修项目外，还应拆卸、检查更换严重磨损的活塞销、大小头轴瓦、小头衬套。研磨内阀座和外阀座的阀线。拆卸检查油泵等。 当压缩机运转20000小时左右时，应将压缩机进行大修，即将压缩机完全拆开，检查所有的零件，更换严重磨损的零部件。2、拆卸压缩机应注意的事项 (1)拆卸之前应将压缩机抽空，曲轴箱压力应在005MPa以下。关闭机器与高低压系统连通的有关阀门，切断电源。将放汽阀接好塑料管或橡皮管通向室外，开启放汽阀，将微量的余氨盲接放出室外。 (2)拆卸静配合的零件，要注意

9、方向，防止击坏零件。对固定位置不可改变方向的零件，做好标记，以免装错造成事故。对体积小的零件拆卸后要及时清洗并装在有关的部件上。3、零件的检查与修理 活塞式压缩机的检查工作，在零件拆卸过程中是伴随的。对零件测量的部位和摩损情况认真检查，若发现问题，应找出原因提出修理方法。 (1)活塞上死点间隙的检查与调整 测量间隙通常是用软铅块或保险丝的方法进行。将保险丝几根拧成2030mm长的长条，放置活塞中心顶部，装好排汽阀组，假盖弹簧和汽缸盖，并拧紧几只汽缸盖螺母，转动联轴器23周，然后拆下汽缸盖和排汽阀组，用外径千分尺测量被压扁的软铅条的厚度，即得出间隙数值。不同压缩机的死点间隙不同。因此，当机器在中

10、、大检修时，必须对间隙进行测量和调整。 如间隙超过规定，常是由于连杆大头轴瓦、小头衬套和活塞销以及曲柄销等磨损严重而引起的。当间隙大到不允许的范围时，必须更换新的零件。若间隙是汽缸套纸垫引起的，在装配时应进行调整。 (2)吸、排汽阀组的检查与修理 吸、排汽阀的检查： a、检查吸、排汽阀片开启度是根据汽阀类型，可用塞尺或深度游标尺进行测量。阀片开启度是设计确定的，与机器转速有关，一般转速低则允许开启度大，反之，转速越高则开启度越小。其具体数值可参考各压缩机生产厂的说明书。 若测量的间隙比正常间隙大0305ram时，应更换新阀片。阀片的密封面磨损成明显的环沟，沟深达0.2mm或磨损量达原来厚度的1

11、3时，必须更换新的阀片。 阀片的损坏往往是被击碎，阀片被击碎往往与其材质有很大关系。 检查内阀座的密封面磨损度，如磨损度达0.3mm以上时，修理或更换新的。内阀座底部应无撞击痕迹。 检查外阀座的密封面磨损量与上述相同，同时检查底部与汽缸套接触的座面，不允许有斑点或条状的黑痕迹。检查假盖应无裂纹现象，否则，必须更换新的。检查弹簧座孔的磨损情况。汽阀弹簧的弹性减退或损坏，都应更换新的。b、检查汽缸套的磨损情况，主要检查汽缸套与吸汽阀片接触的密封面，不允许有斑点或沟痕，如深度小于0.2mm沟痕时，可用研磨方法修复，沟痕深度达0.3mm以上时，应更换新汽缸套。检查汽缸套与阀座的接触面，不允许有斑点或条

12、状的黑痕迹。 c、检查活塞与汽缸套壁的间隙。主要测量活塞与汽缸套的配合面时，用塞尺在活塞的环部及活塞的裙部(活塞径向前、后、左、右四个点)进行测最(两侧放入塞尺)，如间隙过大，可采用四个点一起进行复测核时，量出实际磨损数值分析原因。 活塞和汽缸套的间隙与制造金属材料和选择润滑油的性能，以及机器转速等因素有密切关系，设计时一般都有规定数值，通常选用相当于活塞直径的千分之一的数值。 d、检查汽缸套，测量汽缸套磨损时使用量缸表或用内径干分尺测量汽缸套的磨损数值。 系列制冷压缩机的汽缸套内表面磨损量为1250缸径时，最好更换汽缸套。磨损量为l200缸径时，必须更换。其椭圆度大于最大磨损总量的12时，亦

13、应更换汽缸套。 吸、排汽阀的修理： a、阀片的修理。阀片的密封面稍微不严，或有微小的斑点时，可放在平板或玻璃板上，用粗细不同的研磨剂进行研磨，研靡时研靡剂和润滑油应调成稀浆糊状。阀片绕园形或"8"字形研磨，在研磨时必须保持水平，用力均匀，直至色迹分布均匀，再用润滑油光磨，磨光后。用煤油冼净，与内、外阀座组合，用煤油注入阀片的通道处，35min不漏，即说明阀片与内、外阀座的密封良好，可以使用。 b、内、外阀座的修理，内、外阀座的密封面如有斑点或轻微的拉痕时，可置于平板或玻璃板上涂上研磨剂进行研磨修复。外阀座座面，如有斑点或条状的黑痕迹时，可将汽缸套放置在机体的座孔内，与外阀座

14、座面用研磨剂进行对磨方法修复。 c、汽缸套密封面的修理。汽缸套座面稍微不严密或有条状的黑痕时，可置于平板或玻璃板上，用研磨方法修复，若汽缸套座面是被破碎的阀片压伤，则用研磨方法给以修复，此时应将汽缸套上车床车削，然后用研磨(精磨)方法修复，若车削有困难，可用轴承合金填补方法修复。如阀密封面损伤，用研磨方法消除有困难时，可用车削方法修复，但应注意阀密封面与凹槽平面的深度。 d、汽缸套(汽缸)拉毛的修理。汽缸套内壁面有轻度拉毛时，可用细度半圆油石和280号以上的金相砂纸沿缸壁圆弧方向往复擦磨，打击毛刺。个别较深的拉痕不一定都要打平，以免形成椭圆造成漏气，只要用手触拉痕边感觉光滑，即为合格。 若汽环

15、和油环的非工作表面拉毛较深，其深度达1.5mm。宽度为35mm时，可用镀轴承合金附层方法填补。当在活塞环的工作表面处拉毛深度超过上述尺寸时，必须换新汽缸套。 (3) 活塞和活塞环的检查与修理 活塞和活塞环的检查： a、检查活塞的磨损情况。根据活塞直径的大小，可用不同规格的外径千分尺测量其磨损程度。 b、检查活塞环。测量活塞环的弹性是否足够。一般活塞环直径在40100mm时，弹力为(1.081.37)×105Pa；100300mm，弹力为(0.491.08)×105Pa。如果弹力降低到原有值的25时，应即更换。油环的弹力约比活塞环小一半。 检查活塞环锁口间隙时。将活塞环水平放

16、置在汽缸套内，用塞尺测量其锁口间隙，其值一般为O.30.5mm，如超过正常值的12倍，必须更换新的。用塞尺测量活塞环与环槽高度之间的轴向问隙，正常值一般为O.050.95mm。如超过其间隙一倍以上，应更换新的。 用游标卡尺或外径千分尺测量活塞环厚度，若活塞环厚度为4.5mm，其外圆面的磨损达O.5mm时，应更换新的。 活塞和活塞环的修理： a、活塞的修理。活塞更换时，应考虑它的动平衡，同一机器上各个活塞质量的差别不宜大于3.55。活塞常见的问题是外表面拉毛、磨损或活塞体出现裂纹以及活塞销孔的磨损。 活塞外表面拉毛与汽缸拉毛的修理方法相同。如产生裂纹或裂痕，则应更换新的。 若铸铁活塞磨损过多。需

17、要恢复原来尺寸时，应据其直径的大小，可在活塞外表面镶上宽窄相当的磷青铜条，然后进行修复。 活塞销孔需修理时，要保证孔的尺寸及其同心度，以及活塞轴线的垂直度等。通常用铰削方法将活塞夹持在固定架上进行修理。大型的活塞必须用特制铰刀在机床进行。 b、汽环和油环的修理。汽环和油环磨损后，会造成压缩机制冷能力下降，润滑油耗量增加。常见的活塞环损坏皆为锁口间隙增大和弹性丧失。如果活塞环失去了弹性，可以将活塞环放在台虎钳上，并垫上棉橡胶板夹牢，在活塞环背面用锤隔一定的距离进行冲眼，以暂时恢复弹性，待有零件时再予更换。 由于高温高压和润滑条件的恶化等原因，会使活塞上部的第一道汽环磨损严重。在更换时，可以把表面

18、磨损较少的汽缸调至上部第一道环，而将新活塞环装在下面使用。 换新环时，应将活塞环水平放在汽缸套内。并用圆盖板遮住活塞环中空内圆，把灯光放在汽缸套下部，然后观察与缸壁的接触情况，如圆周的漏光弧长总和不超过60。，在环的锁口两侧30。范围内不允许漏光，而漏光处的问隙在0.04mm以内者为合格。 (4) 活塞销和连杆小头衬套的检查与修理 活塞销和连杆小头衬套的检查： a、用塞尺测最活塞销与小头衬套径向间隙。当衬套内孔直径4050mm时，间隙为O.035mm；直径60mm时，间隙为0.05O.07mm。小头衬套的磨损量达0.1mm时，应予更换。 b、用外径千分尺测量销子直径的上、下和左、右各两点问距离

19、的差值，其椭圆度应在销子直径的l1200以内，如椭圆度达0.1mm时，应更换新活塞销。 活塞销和小头衬套的修理 a、活塞销的修理。当活塞销表面渗碳层有裂纹、裂痕或脱落现象时，则应报废。直径磨损，可采用镀铬法等进行修理。修复后的活塞销，其椭圆度和圆锥度不大于O.005mm，硬度HRC5767。 b、小头衬套的修理。小头衬套的磨损超过极限尺寸或有较严重的拉毛，应换新的。如为轻微拉毛，可用280号以上的砂纸打去毛刺。更换新衬套时，因衬套的外径比连杆小头座孔的内径大不易装配，可将衬套的外径约长度15左右用砂纸打磨，使衬套插入小头座孔内，同时应注意油槽的方向，使油槽与杆身中心线成45。，用螺旋式工具将衬

20、套压入。 衬套压入后，其衬套内表面通常留有微小间隙，一般为O.040.06mm。该间隙靠修整保证，一般采用铰刮或砂纸精加工。 (5) 连杆和连杆螺拴的检查与修理连杆和连杆螺拴的检查： a、检查连杆大头轴瓦中心线与活塞销中线的平行度。合格的连杆，在销子的每100mm长度上，不得超过O.03mm的倾斜度。 b、检查螺拴的螺纹、螺拴颈部以及过渡圆角处有无裂纹，有裂纹时则有渗油的黑印。这时应更换。如发现螺纹和螺母配合松驰或螺纹产生残余变形超过螺拴长度的21000以上时应更换。 连杆的修理： 连杆在使用过程中，常因连杆螺拴损伤、松动、修理以及操作不当等。而导致连杆发生一些故障。如发现连杆体有裂纹、弯曲、

21、扭曲等现象，必须更换新的。 若连杆大头座孔的剖分面损伤时，可用细锉修整或砂纸打光。剖分面经修理之后，表面不得偏斜，相互保持平整。否则引起连杆大头轴瓦倾斜密损，而导致连杆螺拴应力集中，发生严重事故。 (6)主轴承和连杆大头瓦的修理 系列压缩机的连杆大头轴瓦，都采用薄壁轴瓦。其合金层很薄，一般不允许刮拂。若瓦面有细砂粒或轻微拉毛可用三角刮刀轻轻刮拂，把高出瓦面的砂粒和拉痕部分刮去，然后用帆布打光。瓦上油孔周围的毛刺及飞边要刮去，并洗净待装配。如拉毛严重时必须更换。 当主轴承拉伤严重时，应更换新的。更换时应注意与主轴的配合间隙，并进行适当的刮研。 (7)曲轴的修理 修理主轴颈、曲柄销的椭圆度和圆锥度

22、时，可将曲轴上的油孔用布条堵住，用细油石或油光锉修整，再用280号以上的细砂纸打磨，最后用帆布拉光。在修理时应注意不要损伤轴颈根部的过渡圆角。如出现轻微拉毛现象，也可用上述方法进行。 (8)轴封的修理 如固定环与活动环密封面接触不良，即造成拉毛现象时将密封面损坏的环置于平板或玻璃板上，进行细磨和精磨，细磨时用400号研磨剂。精磨用油光磨，达到无拉痕和要求光洁度为止。 如密封胶圈老化或碎裂则应更换新的。 (9)卸载装置的修理 一般卸载装置出现的故障有油活塞与油缸因脏物卡住，顶杆压死阀片，弹性圈脱落等。 油活塞与油缸表面拉毛时。用细砂纸打光。拉杆的凸圆磨损时，可用堆焊方法修理，然后用车削方法恢复原

23、来的尺寸。当转动环凹槽与拉杆凸圆接触过紧时，用细锉修整转动环的凹槽，直至灵活转动为止。顶杆长度超过原来尺寸时，可用细锉修整多余部分，顶杆过短则应更换。 对于单机双级高压的卸载装置，应检查“0”型密封圈是否完好。制冷压缩机的试车 1、拆洗检查 压缩机安装或维修完毕在运转前。除密封器及曲轴外其它部位均应拆检和清洗。新机器的曲轴箱、吸排气机构和过滤器中会残存翻砂过程残留的砂粒、机加工毛刺、铁屑等物应予以彻底清除，以免运转过程中进入汽缸造成拉缸事故。 清洗必须达到无杂物为止，按出厂说明注入规定牌号的润滑油方能进行试车。 2、空车试运转 空车试运转的目的在于检查压缩机的润滑系统的供油情况是否良好(如油分

24、配阀和卸载装置是否灵活准确)，各摩擦部位配合的密封性和磨擦面的光洁度。 空车试运转的程序，首先检查固定螺栓是否上紧，不得有松动现象。拆除汽缸盖，取出缓冲弹簧及排气阀组，并用扁铁做的卡具将汽缸套压紧，避免空车试运转时把缸套抛出来。用卡具压缸套时，应注意不要碰坏密封线，也不要影响顶杆的升降，压块应是软金属(如用铅板制成)，并向每个汽缸顶部加12毫米厚的油层，用手搬动曲轴数圈，观察有无障碍并使油层均匀，启动前应从侧盖加油孔向曲轴箱加油，从轴封头上的螺塞孔向轴封加油，转动灵活，则可进行空车试验。 开车时应做点开启动，以便观察运转情况，运行时应使飞轮转动灵活，油压正常，无异常现象。点开运行可间隙运转5、

25、10、15、30分钟直至两小时。通过空车运转，如一切合乎要求，可装上排气阀组及汽缸盖，调正好余隙的间隙，再进行带阀无负荷试车运转两小时。 空车试运转应符合下列要求： (1)电压表、电流表指针应稳定。 (2)汽缸体、主轴承外部、轴封腔等相对运动的摩擦部件温度不应高于室温2530。 (3)润滑油油压较吸汽压力高0.150.3MPa。 (4)轴封无漏油现象。 (5)试车过程中各部位不应有杂音。 (6)皮带传动的机器，皮带应稍有蠕动现象，不宜跳动、打滑和过渡拉紧。 3、空气负荷试车 空气负荷试车，即压缩机在压缩空气条件下进行运转。其目的在于检查制冷压缩机在有载荷情况下的运转情况。工作性能和维修装配质量

26、及密封性是否良好。空气负荷试车应在空车试运行后进行。它可采取间隙分段运转，但总运转时数不得少于4小时。排气压力要求保持在O.3O.4MPa，并应满足下列要求： (1)进、排汽阀启落声音正常。 (2)汽缸套冷却水温度，进口不超过35，出口不超过45。 (3)各填料函、轴封、法兰、接头、阀门不应有泄漏现象。 (4)调整卸载装置，应准确可靠，并有明显表示。 4、氨负荷试运转 氨负荷试运转即试重车，目的在于检查机器在正常使用运转条件下的工作性能和维修质量是否符合规定。空气负荷试车结束后即可进行氨负荷试车。试运转时间不宜少于2小时，以便进一步观察压缩机的工作性能和维修质量。氨负荷试车后如符合规定，可依照

27、即定手续交付生产使用。制冷系统的吹污、气密性试验和充氨 制冷系统是一个密封、清洁的系统，不得有杂物存在。因此安装工作完成后，必须用压缩空气将整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹出。 1、系统吹污 吹污工作最好用备用的空气压缩机进行。在空气压缩机无法解决时，可以用氨压缩机代用，但使用时的排气温度不得超过145。否则会使润滑油粘度降低超过闪点而结炭，进而损坏零部件。其操作程序如下：首先用白布将进气口包好，然后将系统内各种阀门打开即可启动压缩机，(充氨阀、放空阀例外)使系统内压力达到0.6MPa时便可进行排污工作。 为了减少气体流动阻力，便于排污工作进行彻底，排污口以选择系统

28、最低处为宜。检查排污效果可用白纱布浸湿后固定在木板上，放在离排污口300500毫米处，直到白纱布不变颜色为止。排污工作需多次反复进行，排污工作结束后应将进、排汽阀口封闭。 2、气密性试验 系统气密性试验，也称检漏过程，是试车工作的最后环节。这项工作可分为压力、真空及充氨检漏三个阶段。 (1)压力试漏：系统压力试漏同吹污工作一样，要求用空气压缩机进行，如果使用氨压缩机时，应指定一台专用，并严格控制排气温度，在打高压时，要采用分段打压，缩小压力差的办法。 对氨系统的压力试验，高压端要求1.8MPa的压力，低压端为1.2MPa的压力。试验要求稳压24小时。由于系统自压缩机排出的气体的温度较室温高。进

29、入系统后被冷却，前6小时会产生压力降低，压力降低的数值应根据温度变化情况而定。后18小时为稳压过程，当空气温度不变或变化极微时不允许有压力降低。 试验记录应每两小时一次。在试验期间，用肥皂水涂抹焊缝及接头，如发现起泡，则说明有泄漏现象，应划上记号以便补焊。 (2)真空试验：在系统压力试验合格后，即可对系统进行真空试漏，其目的是检查在真空条件下运行的气密性，并为系统充氨准备条件。 系统抽真空可用真空泵进行，如无真空泵时，也可用吹污打压用压缩机进行。其方法可将压缩机排气口打开，抽空时将气体排向大气。通过压缩机吸气管路，使整个系统抽空。系统真空的数值应为4080mm汞柱，保持18小时压力没有变化为合

30、格。压力测量最好用水银压差计进行。 (3)充氨试漏：当系统吹污、压力试漏后便可进行充氨检漏工作。其目的是为了进一步检查系统的气密性并为系统充氨和包隔热材料工作打好基础。在空气检漏后一些明显的漏点可以被发现，但由于空气的渗透性较差，对一些极小的砂眼孔顺污物堵塞的漏点不易被检出，因此必须充氨检查。氨除具有良好渗透性外，并具有臭味易于发现，同时可用酚酞试纸遇氨呈玫瑰红色的特点进行检漏。 充氨的多少可视系统大小而定，一般可利用系统抽真空后，靠氨瓶内氨液的压力与系统的压力差进行充氨，待系统的压力达到O.2MPa便可停止充氨，进行检漏。检漏工作要细，逐个接头、焊缝、法兰进行检查，但应注意不要让酚酞纸与肥皂

31、水等咸性物质接触，以免造成错觉影响检验效果。对已发现的漏点应做出标记，待全系统检查完毕后进行排空，并用压缩空气吹净，方能进行补焊直到不漏为止。3、系统充氨 系统充氨应在检漏和包隔热层的工作结束后进行。 (1)充氨前的准备工作 a、组织参加充氨操作人员学习氨的性能及安全操作注意事项。 b、准备防护用具，如防毒面具、橡皮手套、水盆、毛巾、急救药品等，应放置在方便使用的地方。 c、准备好加氨工具，如加氨瓶架、搬手、垫片、加氨嘴等。 d、对充氨现场进行整理，充氨现场要求整齐清洁，有利于操作。充氨现场严禁烟火和从事电、气焊工作。 (2)充氨操作 a、每瓶氨在充加前必须称出总重量，充完后应称出空瓶重量，以

32、便算出实际加氨量。同时注意将空瓶及装有氨液的氨瓶严格区分开。 b、将氨瓶放在具有倾斜度的氨瓶架上，头部向下，但注意氨瓶嘴不要与地面接触，一般坡度为3040。 c、如系统是第一次充氨时，可将系统抽为真空，利用系统和氨瓶内氨液的压力差进行加氨，当充氨系统管路出现白霜并发出流动声音时说明氨液加入系统。当系统压力达0.4MPa时可关闭节流阀，使高低压断开，开动压缩机使蒸发压力降低后继续加氨。 d、氨瓶与氨站的联接，应采用高压橡胶管，用铁丝绑扎牢固，并应将橡皮管中的空气排出，加氨开始可微开氨瓶关闭阀，检查系统联接是否牢固，然后全打开调节站阀，再渐渐打开氨瓶阀，使氨液进入系统。 e、当氨瓶底出现白霜时，即

33、表示充灌氨液接近完毕。首先关闭氨瓶阀，然后关闭调节站阀。 f、当系统内氨量达到总需求的60%时，停止加氨工作，使整个系统投入工作。观察液面和各种结霜情况，如相差过多和无异常现象时，可根据使用情况再进行充加。1.单级制冷循环系统 单级制冷机是应用比较广泛的一类制冷机，它可以应用于制冰、空调、食品冷藏及工业生产过程等方面。单级制冷循环是指制冷剂在制冷系统内相继经过压缩、冷凝、节流、蒸发四个过程，便完成了单级制冷机的循环，即达到了制冷的目的。 制冷系统由蒸发器、单级压缩机、油分离器、冷凝器、贮氨器、氨液分离器、节流阀及其它附属设备等组成，相互间通过管子联接成一个封闭系统。其中，蒸发器是输送冷量的设备

34、，液态制冷剂蒸发后吸收被冷却物体的热量实现制冷；压缩机是系统的心脏，起着吸入、压缩、输送制冷剂蒸汽的作用；油分离器用于沉降分离压缩后的制冷剂蒸汽中的油；冷凝器将压缩机排出的高温制冷剂蒸汽冷凝成为饱和液体；贮氨器用来贮存冷凝器里冷凝的制冷剂氨液，调节冷凝器和蒸发器之间制冷剂氨液的供需关系；氨液分离器是氨重力供液系统中的重要附属设备；节流阀对制冷剂起节流降压作用同时控制和调节流入蒸发器中制冷剂液体的流量，并将系统分为高压侧和低压侧两部分。单级流程示意图点击此处放大图片2.双级制冷循环系统 双级制冷循环是在单级制冷循环的基础上发展起来的，其压缩过程分两个阶段进行，来自蒸发器的制冷剂蒸汽先进入低压级汽

35、缸压缩到中间压力，经过中间冷却后再进入高压级汽缸，压缩到冷凝压力进入冷凝器中。一般蒸发温度在-25-50时，应采用双级压缩机进行制冷。 制冷系统由蒸发器、双级压缩机、油分离器、冷凝器、中间冷却器、贮氨器、氨液分离器、节流阀及其它附属设备等组成，相互间通过管子联接成一个封闭系统。其中，中间冷却器利用少量液态制冷工质在中间压力下汽化吸热，使低压级排出的过热蒸汽得到冷却，降低高压级的吸气温度，同时还使高压液态制冷工质得到冷却。双级流程示意图压缩式制冷循环原理 液体气化的吸热作用可用来制冷，如氨液气化、氟利昂气化都有良好的吸热制冷能力。但是，如果液体气化后排放到大气中，则既浪费又污染环境，且制冷效应只

36、能维持到液体全部气化为止。为了解决上述问题，必需设法将气化后的蒸汽恢复到液体状态重复利用。这就需要通过压缩机和冷凝器等来完成。以下我们以氨为例来说明蒸气压缩式制冷循环原理。 理论上，最简单的压缩式制冷循环系统由：蒸发器、压缩机、冷凝器和膨胀阀四大部件组成。从蒸发器出来的氨的低温低压蒸气（状态）被吸入压缩机内，压缩成高压高温的过热蒸气（状态），然后进入冷凝器。由于高压高温过热氨气的温度高于其环境介质的温度，且其压力使氨气能在常温下冷凝成液体状态，因而排至冷凝器时，经冷却、冷凝成高压常温的氨液（状态）。高压常温的氨液通过膨胀崐时，因节流而降压，在压力降低的同时，氨液因沸腾蒸发吸热使其本身的温度也相

37、应下降，从而变成了低压低温的氨液（状态）。把这种低压低温的氨液引入蒸发器吸热蒸发，即可使其周围空气及物料的温度下降而达到制冷的目的。从蒸发器出来的低压低温氨气重新进入压缩机，从而完成一个制冷循环。然后重复上述过程。人工造雪的原理 制造雪的原理比较简单，把井水抽到一个水池中，由于井水的水温偏高需要用高压水泵进行扬起降温，然后再用水泵将水抽到水管中，通过高压水供给造雪机，造雪机再用喷射系统中的很多喷嘴把雪通过风机喷射出去。在这个过程中，造雪机中的核子器起到至关重要的作用。核子器是造雪的关键，雪的产生是空压机把空气和一定比例的水，通过核子器产生雪核，雪核作为种子雪和大量的水滴进行传播，然后喷向空中，

38、在这个过程中形成雪花，飘落在地上形成雪面，如果没有核子器，造出来的就是水滴。 造雪机分为风机式、杆式和枪式，种类比较多，一般采用移动式和风机式的，覆盖面积比较大，大约有50米。单级压缩制冷循环一、单级压缩制冷循环的基本组成蒸气压缩式制冷是由压缩机、冷凝器、膨胀阀（或毛细管）和蒸发器四大部件组成的。实际上，单级压缩制冷循环的组成，除上述四大部件外，一般还有分油器、贮液器、汽液分离器及各种控制阀等部件。二、单级压缩制冷机的工作过程来自蒸发器内的低温低压蒸气，经汽液分离器后，被压缩机吸入气缸内压缩成高压高温的过热蒸气。然后，经氨油分离器使其中所携带的润滑油分离出来，再进入冷凝器与冷却水进行热交换后凝

39、结成高压中温的氨液并流入贮液器。该高压液体通过调节站经膨胀阀节流降压后，再次进入汽液分离器。从汽液分离器出来的低压低温液体，进入蒸发器吸热蒸发产生冷效应，使库房内的空气及物料的温度下降，从而完成一个制冷循环。这里需要说明一点，上述两次提到了汽液分离器，这说明该部件在制冷循环中有很重要的作用。三、单级压缩制冷循环的性能指标.单位制冷量q0 即kg制冷剂在蒸发器中所能制取的冷量。.单位容积制冷量v 指压缩机吸入每立方米制冷剂蒸气所能制取冷量。.单位理论功。 指压缩机压缩每公斤制冷剂所消耗的功。.单位冷凝热负荷K 指kg制冷剂蒸气在冷凝器中放出的热量。.理论制冷系数0即单位制冷量与单位理论功之比。双

40、级压缩制冷循环 一、采用两级压缩的原因制冷系统的冷凝温度（或冷凝压力）决定于冷却剂（或环境）的温度，而蒸发温度（或蒸发压力）取决于制冷要求。由于生产的发展，对制冷温度的要求越来越低，因此，在很多制冷实际应用中，压缩机要在高压端压力（冷凝压力）对低压端压力（蒸发压力)的比值（即压缩比）很高的条件下进行工作。由理想气体的状态方程 P/T可知，此时若采用单级压缩制冷循环，则压缩终了过热蒸气的温度必然会很高(一定，），于是就会产生以下许多问题。.压缩机的输气系数大大降低，且当压缩比20时，0 。.压缩机的单位制冷量和单位容积制冷量都大为降低。.压缩机的功耗增加，制冷系数下降。.必须采用高着火点的润滑油

41、，因为润滑油的粘度随温度升高而降低。.被高温过热蒸气带出的润滑油增多，增加了分油器的负荷，且降低了冷凝器的传热性能。综上所述，当压缩比过高时，采用单级压缩循环，不仅是不经济的，而且甚至是不可能的。为了解决上述问题，满足生产要求，实际中常采用带有中间冷却器的双级压缩制冷循环。但是，双级压缩制冷循环所需的设备投资较单级压缩大的多，且操作也较复杂。因此，采用双级压缩制冷循环并非在任何情况下都是有利的，一般当压缩比时，采用双级压缩较为经济合理。二、双级压缩制冷循环的组成及常见形式两级压缩制冷循环，是指来自蒸发器的制冷剂蒸气要经过低压与高压压缩机两次压缩后，才进入冷凝器。并在两次压缩中间设置中间冷却器。

42、两级压缩制冷循环系统可以是由两台压缩机组成的双机（其中一台为低压级压缩机，另一台为高压级压缩机）两级系统，也可以是由一台压缩机组成的单机两级系统，其中一个或两个汽缸作为高压缸，其余几个汽缸作为低压缸，其高、低压汽缸数量比一般为1:3或1:2 。两级压缩制冷循环由于节流方式和中间冷却程度不同而有不同的循环方式，通常分为：两次节流中间完全冷却、两次节流中间不完全冷却、一次节流中间完全冷却和一次节流中间不完全冷却四种两级压缩制冷循环方式。其中，两次节流是指制冷剂从冷凝器出来要先后经过两个膨胀阀再进入蒸发器，即先由冷凝压力节流到中间压力，再由中间压力节流到蒸发压力，而一次节流只经过一个膨胀阀，大部分制

43、冷剂从冷凝压力直接节流到蒸发压力，相比之下，一次节流系统比较简单，且可以利用其较大的压力差实现远距离或高层冷库的供液。因此实践中采用的基本上都是一次节流两级压缩制冷循环系统。至于采用哪一种中间冷却方式，由选用制冷剂的种类来决定。通常两级压缩氨制冷系统采用中间完全冷却，而两级压缩氟利昂制冷系统，则常采用中间不完全冷却。.一次节流中间完全冷却的双级循环制冷压缩机概述一、制冷压缩机的作用制冷压缩机是制冷装置中最主要的设备，通常称为制冷装置中的主机。制冷剂蒸气从低压提高为高压以及汽体的不断流动、输送，都是借助于压缩机的工作来完成的，也就是说，制冷压缩机的作用是：、从蒸发器中吸取制冷剂蒸气，以保证蒸发器

44、内一定的蒸发压力。、提高压力，将低压低温的制冷剂蒸气压缩成为高压高温的过热蒸气，以创造在较高温度（如夏季35左右的气温）下冷凝的条件。、输送并推动制冷剂在系统内流动，完成制冷循环。二、制冷压缩机的种类及工作原理制冷压缩机的种类和形式很多，根据其基本工作原理，可分为容积型和速度型两大类。、容积型，容积型压缩机是工作腔容积的改变实现吸气、压缩、排气等过程。容积型压缩机根据其工作部件的运动形式，又可分为往复式和回转式，前者活塞在气缸内作往复运动，而后者是工作部件在气缸内作回转运动。但目前制冷工业上使用最广泛的为活塞式压缩机，且机型有几十种之多。、速度型，速度型压缩机是高速旋转的工作叶轮对蒸气作功，使

45、压力升高并完成输送蒸气的任务。这类压缩机根据蒸气的流动方向分为离心式和轴流式两种，其中应用较广的是离心式。活塞式压缩机一、活塞式压缩机的分类1、按所采用的工质分类，一般有氨压缩机和氟利昂压缩机两种。按压缩级数分类，有单级压缩和两级压缩。单级压缩机是指压缩过程中制冷剂蒸气由低压至高压只经过一次压缩。而所谓的两级压缩机，压缩过程中制冷剂蒸气由低压至高压要连续经过两次压缩。2、按作用方式分类，有单作用压缩机和双作用压缩机。其制冷剂蒸气仅在活塞的一侧进行压缩，活塞往返一个行程，吸气排气各一次。而双作用压缩机制冷剂蒸气轮流在活塞两侧的气缸内进行压缩，活塞往返一个行程，吸、排气各两次。所以同样大小的气缸，

46、双作用压缩机的吸气量较单作用的大。但是由于双作用压缩机的结构较复杂，因而目前大都是采用单作用压缩机。3、按制冷剂蒸气在气缸中的运动分类，有直流式和逆流式。所谓直流式是指制冷剂蒸气的运动从吸气到排气都沿同一个方向进行，而逆流式，吸气与排气时制冷剂蒸气的运动方向是相反的。从理论分析来看，直流式与逆流式相比，由于蒸气在气缸中温度及比容的变化较少，故直流式性能较好。但是由于直流式压缩机的进汽阀需装在活塞上，这样便相对增加了活塞的长度和重量，因而功的消耗就增加、检修也麻烦，所以目前生产的压缩机大都采用逆流式。4、按气缸中心线的位置分类，有立式压缩机、卧式压缩机、型、型和型压缩机等。立式压缩机气缸中心线呈

47、垂直位置而卧式压缩机气缸中心线是水平的。型、型和型是高速、多缸、现代型压缩机，其速度一般为9601440转分，气缸数目多为、4、6、8 四种，其中，字母表示气缸的排列形式。5、活塞式制冷压缩机，根据其结构特征，还可分为开启式、半封闭式和全封闭式三种。虽然构造各异，但它们之间也有许多共同之处，只是其结构特征不同。开启式制冷压缩机的结构特征在于：压缩机的动力输入轴伸出机体外，通过联轴器或皮带轮与电动机联结，并在伸出处用轴封装置密封。目前，氨压缩机和容量较大的氟利昂压缩机都采用这种结构形式。半封闭式制冷压缩机的结构特点是：压缩机与电动机共用一主轴，并共同组装于同一机壳内，但机壳为可拆式，其上开有各种

48、工作孔用盖板密封。全封闭式制冷压缩机的结构特点在于：压缩机与其驱动电动机共用一个主轴，二者组装在一个焊接成型的密封罩壳中。这种压缩机结构紧凑，密封性好，使用方便，振动小、噪音小，广泛使用在小型自动化制冷和空调装置中。二、活塞式制冷压缩机的工作原理活塞式压缩机的工作是气缸、气阀和在气缸中作往复运动的活塞所构成的工作容积不断变化来完成。如果不考虑活塞式压缩机实际工作中的容积损失和能量损失（即理想工作过程），则活塞式压缩机曲轴每旋转一周所完成的工作，可分为吸气、压缩和压缩过程1-2： 活塞从下止点向上运动，吸、排汽阀处于关闭状态，气体在密闭的气缸中被压缩，由于气缸容积逐渐缩小，则压力、温度逐渐升高直

49、至气缸内气体压力与排气压力相等。压缩过程一般被看作是等熵过程。排气过程2-3： 活塞继续向上移动，致使气缸内的气体压力大于排气压力，则排气阀开启，气缸内的气体在活塞的推动下等压排出气缸进入排气管道，直至活塞运动到上止点。此时由于排气阀弹簧力和阀片本身重力的作用，排气阀关闭排气结束。至此，压缩机完成了一个由吸气、压缩和排气三个过程组成的工作循环。此后，活塞又向下运动，重复上述三个过程，如此周而复始地进行循环。这就是活塞式制冷压缩机的理想工作过程与原理。三、活塞式制冷压缩机产品型号的表示方法每一台压缩机的基本型式都用一定的符号表示。这些符号亦称为型号，单级产品型号主要由气缸数目、所用制冷剂的种类、

50、气缸布置形式与气缸直径四个方面的内容组成。四、活塞式制冷压缩机的基本构造活塞式制冷压缩机主要由机体、曲轴、连杆、活塞组、阀门、轴封、油泵、能量调节装置、油循环系统等部件组成。1、机体：包括汽缸体和曲轴箱两部分，一般采用高强度灰铸铁（HT20-40）铸成一个整体。它是支承汽缸套、曲轴连杆机构及其它所有零部件重量并保证各零部件之间具有正确的相对位置的本体。汽缸采用汽缸套结构，安装在汽缸体上的缸套座孔中，便于当汽缸套磨损时维修或更换。因而结构简单，检修方便。2、曲轴：曲轴是活塞式制冷压缩机的主要部件之一，传递着压缩机的全部功率。其主要作用是将电动机的旋转运动通过连杆改变为活塞的往复直线运动。曲轴在运

51、动时，承受拉、压、剪切、弯曲和扭转的交变复合负载，工作条件恶劣，要求具有足够的强度和刚度以及主轴颈与曲轴销的耐磨性。故曲轴一般采用40、45或50号优质碳素钢锻造，但现在已广泛采用球墨铸铁（如QT501.5与QT602等）铸造。3、连杆：连杆是曲轴与活塞间的连接件，它将曲轴的回转运动转化为活塞的往复运动，并把动力传递给活塞对汽体做功。连杆包括连杆体、连杆小头衬套、连杆大头轴瓦和连杆螺栓。连杆体在工作时承受拉、压交变载荷，故一般用优质中碳钢锻造或用球墨铸铁（如QT4010）铸造，杆身多采用工字形截面且中间钻一长孔作为油道。连杆小头通过活塞销与活塞相连，销孔中加衬套以提高耐磨、耐冲击能力。连杆小头

52、衬套常用锡磷青铜ZQSn10-1做成整体筒状，外圆面车有环槽并钻有油孔，内表面开有轴向油槽。连杆大头与曲轴连接。连杆大头一般做成剖分式，以便于装拆和检修。为了改善连杆大头与曲柄销之间的磨损状况，大头孔内一般均装有轴承合金轴瓦即连杆大头轴瓦。连杆大头轴瓦分薄壁和厚壁两种，系列制冷压缩机都采用薄壁轴瓦。轴瓦的上瓦与连杆油孔相应的地方也开有油孔。连杆螺栓用于连接剖分式连杆大头与大头盖。连杆螺栓是曲柄连杆机构中受力严重的零件，它不仅受反复的拉伸且受振动和冲击作用，很容易松脱和断裂，以致引起严重事故。所以对连杆螺栓的设计、加工、装配均有严格要求。连杆螺栓常用40Cr、45Cr钢等制造，且采用细牙螺纹，其

53、安装时要求有一定的预紧力，以免在载荷变化时连杆大头上下瓦和曲柄销之间松动敲击，加速机器零件的损坏。但预紧力过大也是不利的。所以在上紧连杆螺栓时，最好用扭力扳手按说明书规定施力。当时，连杆螺栓上紧力：977.2-397.613+63.224.9104230.187540.002812554、活塞组：活塞组是活塞、活塞销及活塞环的总称。活塞组在连杆带动下，在汽缸内作往复直线运动，从而与汽缸等共同组成一个可变的工作容积，以实现吸气、压缩、排气等过程。活塞-活塞可分为筒形和盘形两大类。我国系列制冷压缩机的活塞均采用筒形结构，它由顶部、环部和裙部三部分组成。活塞顶部组成封闭汽缸的工作面。活塞环部的外圆上

54、开有安装活塞环的环槽，环槽的深度略大于活塞环的径向厚度，使活塞环有一定的活动余地。活塞裙部在汽缸中起导向作用并承受侧压力。活塞的材料一般为铝合金或铸铁。灰铸铁活塞过去在制冷压缩机中应用较广，但由于铸铁活塞的质量大且导热性能差，因此，近年来系列制冷压缩机的活塞都采用铝合金活塞。铝合金活塞的优点是质量轻、导热性能好，表面经阳极处理后具有良好的耐磨性。但铝合金活塞比铸铁活塞的机械强度低、耐磨性差也差。活塞销-活塞销是用来连接活塞和连杆小头的零件，在工作时承受复杂的交变载荷。活塞销的损坏将会造成严重的事故，故要求其有足够的强度、耐磨性和抗疲劳、抗冲击的性能。因此，活塞销通常用20号钢、20Cr钢或45

55、号钢制造。活塞环-活塞环包括汽环和油环。汽环的主要作用是使活塞和汽缸壁之间形成密封，防止被压缩蒸气从活塞和汽缸壁之间的间隙中泄漏。为了减少压缩汽体从环的锁口泄漏，多道汽环安装时锁口应相互错开。油环的作用是布油和刮去汽缸壁上多余的润滑油。汽环可装一至三道，油环通常只装一道且装在汽环的下面，常见的油环断面形状有斜面式和槽式两种，斜面式油环安装时斜面应向上。5、汽阀与轴封：汽阀是压缩机的一个重要部件，属于易损件。它的质量及工作的好坏直接影响压缩机的输汽量、功率损耗和运转的可*性。汽阀包括吸气阀和排气阀，活塞每上下往复运动一次，吸、排气阀各启闭一次，从而控制压缩机并使其完成吸气、压缩、排气等四个工作过程。由于阀门启闭工作频繁且对压缩机的性能影响很大，因此汽阀需满足如下要求：气体流过阀门时的流动阻力要小，要有足够的通道截面，通道表面应光滑，启闭及时、关闭严密，坚韧、耐磨，工作可*。轴封-轴封的作用在于防止制冷剂蒸汽沿曲轴伸出端向外泄漏，或者是当曲轴箱内压力低于大气压时，防止外界空气漏入。因此，轴封应具有良好的密封性和安全可*性、且结构简单、装拆方便、并具有一定的使用寿命。轴封装置主要有机械式和填料式两种。目前常用的机械式轴封主要有摩擦环式和波纹管式。其中，国产系列活塞式制冷压缩机大都采用摩擦环式轴封，这种轴封由活动环(摩擦环）、固定环、弹簧及弹簧座、压