第一篇硫酸第二章

1、第第2章章 硫铁矿焙烧制二氧化硫硫铁矿焙烧制二氧化硫炉气炉气 v2.1 原料及其预处理原料及其预处理v2.2 硫铁矿焙烧理论基础硫铁矿焙烧理论基础v2.3 硫铁矿沸腾焙烧硫铁矿沸腾焙烧v2.4 热能回收及烧渣利用热能回收及烧渣利用2.1 原料及其预处理原料及其预处理中国硫酸生产的主要原料 v硫铁矿的处理硫铁矿的处理 ： q硫铁矿的破碎硫铁矿的破碎筛分筛分配矿脱水脱水 配矿应考虑：配矿应考虑：v贫矿与富矿搭配，以便混合矿中含硫量恒定。贫矿与富矿搭配，以便混合矿中含硫量恒定。v为保证燃烧稳定性，含煤硫铁矿与普通硫铁矿搭为保证燃烧稳定性，含煤硫铁矿与普通硫铁矿搭配，使混合矿中含碳量小于配，使混合矿中

2、含碳量小于1v有害杂质含量在配矿时应符合规定限量，如高砷有害杂质含量在配矿时应符合规定限量，如高砷矿与低砷矿搭配矿与低砷矿搭配,含水多矿与含水少矿适当配合含水多矿与含水少矿适当配合.v有无足够之供应量，并兼顾其成本有无足够之供应量，并兼顾其成本v 配矿不仅可充分合理利用资源，且对稳定生产、配矿不仅可充分合理利用资源，且对稳定生产、降低有害杂质，以及提高硫的烧出率都十分重要。降低有害杂质，以及提高硫的烧出率都十分重要。 脱水 v块矿一般含水量在块矿一般含水量在5以下，层砂含水量低的以下，层砂含水量低的也在也在8以上，高的可达以上，高的可达15一一18。沸腾。沸腾炉干法加料要求含水量在炉干法加料要

3、求含水量在8以内，水量过多，以内，水量过多，不仅会造成原料输送困难，而且结成的团矿不仅会造成原料输送困难，而且结成的团矿入炉后会破坏炉子的正常操作。因此，干法入炉后会破坏炉子的正常操作。因此，干法加料应对过湿的矿料进行干燥，通常采用自加料应对过湿的矿料进行干燥，通常采用自然干燥，在大型工厂采用专门设备然干燥，在大型工厂采用专门设备(如滚筒烘如滚筒烘干机干机)烘干。烘干。 2.2硫铁矿的焙烧硫铁矿的焙烧v2.2.1 2.2.1 硫铁矿焙烧原理硫铁矿焙烧原理v2.2.2 2.2.2 焙烧方法焙烧方法 v2.2.3 2.2.3 焙烧过程焙烧过程v2.2.4 2.2.4 反应速度的影响因素反应速度的影

4、响因素2.2.1 2.2.1 硫铁矿焙烧原理硫铁矿焙烧原理v 反应热力学v主要反应：主要反应：v 2FeS2=2FeS+S2 H298O=295.68kJv对对，在不同温度段分解产物不同。，在不同温度段分解产物不同。vFeS2=FeS（1+x）+1/2（1-x）S2v温度高于温度高于400，反应开始缓慢进行，反应开始缓慢进行，500 500 是较为显著。是较为显著。vT900 T900 ，x1x1； T=900 T=900 ，x=0 x=0。v S2+2O2=2SO2 H298O=-724.07kJ （快快）4FeS+7O2=2Fe2O3+4SO2 H298O=-2453.30k

5、J2.2.1 2.2.1 硫铁矿焙烧原理硫铁矿焙烧原理v 反应热力学v主要反应：主要反应：v当较温度较高，空气过剩量小时，有部分当较温度较高，空气过剩量小时，有部分Fe3O4(棕棕黑色）黑色） v3FeS+5O2=Fe3O4+4SO2 H298O=-1723.79kJv总反应式为：总反应式为：4FeS2+11O2=8SO2+2Fe2O3 (1-2-6)v 3FeS2+8O2=6SO2+Fe3O4 (1-2-7)硫铁矿焙烧的主反应式(1-2-6)和式(1-2-7)均为强放热、体积减小的不可逆反应。提高反应温度及压力有利于反应的进行和提高余热品位。过程中的副反应：过程中的副反应：v

6、SO3和硫酸盐的生成和硫酸盐的生成v 高温下矿石与烧渣反应高温下矿石与烧渣反应v 与与Cu、Zn、Co、Pb、As、Se等反应生等反应生成氧化物或硫酸盐成氧化物或硫酸盐生成三氧化硫及硫酸盐的反应v反应过程为二氧化硫在三氧化二铁的催化作用下被氧化为三反应过程为二氧化硫在三氧化二铁的催化作用下被氧化为三氧化硫氧化硫v 2SO2十十O2=4SO3v生成的三氧化硫与三氧化二铁或四氧化三铁反应生成硫酸铁生成的三氧化硫与三氧化二铁或四氧化三铁反应生成硫酸铁和硫酸亚铁和硫酸亚铁v 3SO3十十Fe2O3Fe2（SO4）3；v Fe3O4+4 SO3= Fe2（SO4）3十十FeSO4v 在温度高于在温度高于

7、650时，生成的硫酸铁及硫酸亚铁可分解为时，生成的硫酸铁及硫酸亚铁可分解为SO2、SO3及铁氧化物。钙、镁、钡等金属的碳酸盐在高温及铁氧化物。钙、镁、钡等金属的碳酸盐在高温下分解出下分解出CO2和相应的氧化物，这些氧化物又与三氧化硫反和相应的氧化物，这些氧化物又与三氧化硫反应生成硫酸盐。应生成硫酸盐。高温下矿石与矿渣间的相互反应v反应式如下。反应式如下。vFeS2十十16Fe2O311 Fe3O4十十2 SO2 (1213)vFeS十十10 Fe2O37 Fe3O4十十SO2 (1214)vFeS2十十5 Fe3O416 FeO十十2 SO2 (1215)vFeS2十十3 Fe3O410 Fe

8、O十十SO2 (1216)v v 在这些反应中，生成的低价铁氧化物易被氧再氧化为高价在这些反应中，生成的低价铁氧化物易被氧再氧化为高价铁氧化物，然后再与二硫化铁反应，如此形成循环。就其实铁氧化物，然后再与二硫化铁反应，如此形成循环。就其实质而言，铁氧化物成为反应系统中氧的载体和贮蓄库。质而言，铁氧化物成为反应系统中氧的载体和贮蓄库。硫铁矿中的杂质在焙烧过程中转化为氧化物v 一般矿石中所含铜、铅、锌、钴、镉、砷、一般矿石中所含铜、铅、锌、钴、镉、砷、硒等的硫化物在焙绕后有一部分成为氧化硒等的硫化物在焙绕后有一部分成为氧化物。其中铜、锌、钴、镉的氧化物均留在矿物。其中铜、锌、钴、镉的氧化物均留在矿

9、渣中，而氧化铅、三氧化二砷及二氧化硒则渣中，而氧化铅、三氧化二砷及二氧化硒则部分气化，随炉气进入后续工序。如矿石中部分气化，随炉气进入后续工序。如矿石中含有氟化物，则亦会有一部分分解进入炉气含有氟化物，则亦会有一部分分解进入炉气中。中。这些杂质对制酸过程有害，炉气净化主要任务之一就是清除这些杂质。 2212 反应动力学 由实验数据得到的硫铁矿由实验数据得到的硫铁矿焙烧反应焙烧反应lgK1T曲线曲线(见左图见左图)表明，曲线分三表明，曲线分三段，第一段为段，第一段为485560，斜率大，活化能大，基本斜率大，活化能大，基本与二硫化铁分解反应活化与二硫化铁分解反应活化能一致，属能一致，属FeS2分

10、解动力分解动力学控制；第三段为学控制；第三段为7201155，斜率小，活，斜率小，活化能小，由氧的内扩散控化能小，由氧的内扩散控制；第二段为制；第二段为560720，由一硫化铁燃烧和氧扩散由一硫化铁燃烧和氧扩散联合控制。联合控制。提高反应速率的主要途径提高反应速率的主要途径v 在实际生产中，反应温度高于在实际生产中，反应温度高于700，硫铁矿焙烧属氧扩，硫铁矿焙烧属氧扩散控制。此时反应总速率主要由反应温度、颗粒粒度、气固散控制。此时反应总速率主要由反应温度、颗粒粒度、气固相相对运动速度、气固相接触面积等决定。提高反应速率的相相对运动速度、气固相接触面积等决定。提高反应速率的主要途径为以下几方面

11、。主要途径为以下几方面。v (1)提高反应温度。提高反应温度可加快扩散速率。硫铁提高反应温度。提高反应温度可加快扩散速率。硫铁矿理论焙烧温度可以达到矿理论焙烧温度可以达到1600，但要控制在，但要控制在800-900之之间，以免焙烧物熔结和设备被烧坏。间，以免焙烧物熔结和设备被烧坏。v (2)减小矿料粒度。矿石粒度小，可以减小内扩散阻力并减小矿料粒度。矿石粒度小，可以减小内扩散阻力并增加空气与矿石的接触面积。这一措施对氧扩散控制总焙烧增加空气与矿石的接触面积。这一措施对氧扩散控制总焙烧速率的情况最为有效。速率的情况最为有效。v (3)提高气体与矿粒的相对运动速度。气体与矿粒相对运提高气体与矿粒

12、的相对运动速度。气体与矿粒相对运动速度大，会减小氧的外扩散阻力。动速度大，会减小氧的外扩散阻力。v (4)提高入炉气体的氧含量。气氛中氧浓度高，一则氧的提高入炉气体的氧含量。气氛中氧浓度高，一则氧的外扩散和内扩散推动力大，氧的扩散速率高；二则可提高炉外扩散和内扩散推动力大，氧的扩散速率高；二则可提高炉气中氧含量，有利于气中氧含量，有利于SO2催化转化。因此，人们先后开发了催化转化。因此，人们先后开发了富氧焙烧、纯氧焙烧以及加压焙烧工艺。富氧焙烧、纯氧焙烧以及加压焙烧工艺。222 焙烧过程的物料和热量衡算焙烧过程的物料和热量衡算 v2221 物料衡算物料衡算v (1)炉气组成的计算炉气组成的计算

13、v 焙烧硫铁矿制二氧化硫炉气，一般采用空气作为焙烧介质。焙烧硫铁矿制二氧化硫炉气，一般采用空气作为焙烧介质。空气中的氧主要消耗在生成空气中的氧主要消耗在生成SO2及烧渣方面，氮作为惰性气体及烧渣方面，氮作为惰性气体进人炉气，计算炉气组成的方法，便是从氧气含量的改变着手。进人炉气，计算炉气组成的方法，便是从氧气含量的改变着手。v 设设 m参加反应的氧的物质的量参加反应的氧的物质的量(摩尔摩尔)与反应后生成的与反应后生成的SO2物质的量物质的量(摩尔摩尔)之比，如按之比，如按v 4FeS2+11O2=8SO2+2Fe2O3 反应，则反应，则m11/8v n空气中氧的体积分数，；空气中氧的体积分数，

14、；v C O2，C SO2，C SO3，分别表示炉气中分别表示炉气中O2、SO2、SO3的体积分数，。的体积分数，。v 如果不考虑炉气中的水分，不考虑矿石中其它成分对氧的消如果不考虑炉气中的水分，不考虑矿石中其它成分对氧的消耗，并假设焙烧时不产生耗，并假设焙烧时不产生SO3，则产生，则产生100体积炉气需要空气体积炉气需要空气量量(体积体积)为为v Vm100C SO2+mC SO2 100+(m-1) C SO2 v其中空气中氧的体积为其中空气中氧的体积为v （1-2-18）v因焙烧时消耗因焙烧时消耗m C SO2体积的氧，则炉气中剩余氧的体积为体积的氧，则炉气中剩余氧的体积为 v v （1

15、-2-19）v 亦即炉气中氧的浓度为亦即炉气中氧的浓度为 v v （1-2-20）v上式表明，炉气中氧的含量与上式表明，炉气中氧的含量与SO2的含量成线性关系，生成的含量成线性关系，生成的的SO2含量越高，炉气中氧的含量越低。含量越高，炉气中氧的含量越低。) 1(10010022SOOCmnV22221001) 1(100100SOSOSOOCmmnnmCCmnV221001SOOCmmnnC实际v实际生产中，为使原料中的硫最大限度地焙实际生产中，为使原料中的硫最大限度地焙烧出来及考虑矿料中杂质的氧耗，供给焙烧烧出来及考虑矿料中杂质的氧耗，供给焙烧炉的空气量，比理论计算值要大。空气过剩炉的空气

16、量，比理论计算值要大。空气过剩量的多少，习惯上用过剩系数量的多少，习惯上用过剩系数a表示，即实际表示，即实际送入焙烧炉的空气量与理论上所必需数量的送入焙烧炉的空气量与理论上所必需数量的比。比。 v普通硫铁矿：普通硫铁矿：a1.1,对应对应 C SO2约为约为13.36%，C O2约为约为2%，否则将在炉气中出现未烧完的，否则将在炉气中出现未烧完的硫磺蒸汽。硫磺蒸汽。（2）炉气体积及所需空气量的计算）炉气体积及所需空气量的计算v炉气体积和所需空气量，可根据炉气中炉气体积和所需空气量，可根据炉气中SO2含量及硫铁矿释含量及硫铁矿释出的硫量计算。出的硫量计算。v焙烧焙烧1t含硫干原料，可制得含硫干原

17、料，可制得SO2浓度为浓度为C SO2的干炉气的体积的干炉气的体积为（设不生成为（设不生成SO3）；）；v （1-2-23）v式中式中 V炉气（矿）炉气（矿）炉气的体积（标准状况），炉气的体积（标准状况），m3；v CS（烧）（烧）释出硫量占原料总量的质量分数，释出硫量占原料总量的质量分数，%；v 22.4标准状况下气体千摩尔体积（实际上标准状况下气体千摩尔体积（实际上SO2标准标准状况下千摩尔体积为状况下千摩尔体积为21.9），），m3。v当炉气中含有当炉气中含有SO2和和SO3时，时，v （1-2-24）22700100321004 .221000SOSSOSCCCCV（烧）（烧）炉气（矿

18、）32700SOSOSCCCV（烧）炉气（矿）v生产生产1t100%硫酸所需硫酸所需SO2浓度为浓度为C SO2炉气（干）所需干空气体积为炉气（干）所需干空气体积为v v （1-2-25）v式中式中v V炉气（酸）炉气（酸）炉气的体积（标准状况），炉气的体积（标准状况），m3；v SO2在产品酸中的利用率，在产品酸中的利用率，%；v焙烧焙烧1t含硫干原料，可制得含硫干原料，可制得SO2浓度为浓度为CSO2的干炉气所需干空气的体积的干炉气所需干空气的体积为为v （1-2-26）v化简得化简得v （1-2-27）v式中式中 v V空（矿）空（矿）焙烧焙烧1t含硫干原料所需干空气的体积（标准状况），

19、含硫干原料所需干空气的体积（标准状况），m3；v如按生产如按生产1t100%硫酸计，所需干空气体积为硫酸计，所需干空气体积为 v （1-2-28）2222860981004 .221000SOSOCCV炉气（酸）10070010070070022222SOSOSSOSOSSOSCCCmCCCCCV（烧）（烧）（烧）空（矿）（烧）空（矿）（SSOCmCV17700210011002286022SOSOCmCV空（酸）（3）炉气中水分的计算）炉气中水分的计算v炉气中水分有两个来源，一为矿石带入，二为空气（或其他焙烧用气）炉气中水分有两个来源，一为矿石带入，二为空气（或其他焙烧用气）带入。带入。v由

20、矿石带入炉气的水分：由矿石带入炉气的水分：v （1-2-29）v式中式中v W矿矿1t干矿石带入炉气中的水分，干矿石带入炉气中的水分，kg；v WH2O矿石中的含水量（质量分数），矿石中的含水量（质量分数），%；v由空气（或其他焙烧用气）带入炉气的水分：由空气（或其他焙烧用气）带入炉气的水分：v v （1-2-30）v式中式中v W”矿（空）矿（空）焙烧焙烧1t干矿石，由空气带入炉气中的水分，干矿石，由空气带入炉气中的水分，kg；v V矿（空）矿（空）焙烧焙烧1t干矿石，所需空气的体积（标准状况），干矿石，所需空气的体积（标准状况），m3；v aH2O标准状况下标准状况下1 m3空气（或其他焙

21、烧用气）中水含量，空气（或其他焙烧用气）中水含量，kg；OHOHWWW221001000矿10002OHaVW矿空空矿（3）炉气中水分的计算）炉气中水分的计算v综合式（综合式（1-2-29）和（）和（1-2-30），炉气中的水分为），炉气中的水分为v v （1-2-31）v式中式中v W矿（炉）矿（炉）焙烧焙烧1t干矿石，带入炉气中的总含干矿石，带入炉气中的总含水量，水量，kg。OHOHWW221001000 10002OHaV 矿矿空空 空空矿矿矿矿炉炉矿矿WWW （4）烧渣的产率）烧渣的产率v 焙烧硫铁矿所得的烧渣量占硫铁矿量的百分率为烧渣产率焙烧硫铁矿所得的烧渣量占硫铁矿量的百分率为烧渣

22、产率。一般情况，烧。一般情况，烧渣产率与矿石组成、焙烧炉的型式及操作条件有很大关系。理想情况下，烧渣产率与矿石组成、焙烧炉的型式及操作条件有很大关系。理想情况下，烧渣产率可按渣产率可按FeS2转变为转变为Fe2O3计算，当焙烧不完全时，残硫以计算，当焙烧不完全时，残硫以FeS计算。计算。v设：干硫铁矿中含硫量设：干硫铁矿中含硫量CS（矿）（矿）（质量分数），（质量分数），%；烧渣中含硫量；烧渣中含硫量CS（渣）（渣）（质量分数），（质量分数），%。v 则在则在100kg硫铁矿中含硫铁矿中含FeS2量为量为vCS（矿）（矿）=120/64=1.875 CS（矿）（矿） %v在在100kg烧渣中含

23、烧渣中含FeS量为量为vCS（渣）（渣）=88/32=2.75 CS（渣）（渣） %v又设又设X为烧渣产率，则为烧渣产率，则100kg硫铁矿所得的烧渣中含硫铁矿所得的烧渣中含FeS为为2.75 CS（渣）（渣）X（kg），相当于），相当于FeS2的量为的量为v120/88*2.75 CS（渣）（渣）X=3.75 CS（渣）（渣）X（kg）v 其余部分的其余部分的FeS2为：为：1.875 CS（矿）（矿）-3.75 CS（渣）（渣）X（kg），该），该FeS2部分以部分以Fe2O3型式转入烧渣中，相当于型式转入烧渣中，相当于Fe2O3的量为：的量为：v（1.875 CS（矿）（矿）-3.75

24、CS（渣）（渣）X）*160/（2*120）=1.25 CS（矿）（矿）-2.5 CS（渣）（渣）X（kg）v则则100kg硫铁矿焙烧后的组成（硫铁矿焙烧后的组成（kg）：）：vFeS 2.75 CS（渣）（渣）XvFe2O3 1.25 CS（矿）（矿）-2.5 CS（渣）（渣）Xv杂质杂质 100-1.875 CS（矿）（矿）v总烧渣量总烧渣量v100X=100-0.625 CS（矿）（矿）+0.25 CS（渣）（渣）Xv烧渣产率烧渣产率 v v或或v （1-2-32）v如焙烧时铁氧化物均转化为如焙烧时铁氧化物均转化为Fe3O4，残硫以，残硫以FeS形式存在，形式存在，同理可得如下算式：同理

25、可得如下算式：v或或 v （1-2-33）v此外，也可利用有关手册中算图直接进行烧渣产率计算。此外，也可利用有关手册中算图直接进行烧渣产率计算。（渣）（矿）SSCCX25. 0100625. 0100（渣）（矿）SSCCX4 . 0160160（渣）（矿）SSCCX334. 0100677. 0100（渣）（矿）SSCCX5 . 014814（5）硫铁矿中硫的烧出率计算）硫铁矿中硫的烧出率计算v100kg硫铁矿中硫含量为硫铁矿中硫含量为CS（矿）（矿）（kg），渣），渣的硫含量的硫含量 CS（渣）（渣）（kg），如烧渣产率为），如烧渣产率为X，则烧渣中残余的硫为则烧渣中残余的硫为CS（渣）（渣

26、）X，。这时硫的，。这时硫的烧出率烧出率v （1-2-34）v式中：式中：CS（烧出率）（烧出率）硫烧出率，质量分数。硫烧出率，质量分数。%100（矿）（渣）（矿）（烧出率）SSSSCXCCC 热量衡算热量衡算v（1）焙烧过程燃烧热）焙烧过程燃烧热v 硫铁矿焙烧时，其燃烧热可根据焙烧反应方程式，由各物质的生成焓硫铁矿焙烧时，其燃烧热可根据焙烧反应方程式，由各物质的生成焓计算。计算。v如反应产物为如反应产物为Fe2O3和和SO2，则，则FeS2的燃烧热为，的燃烧热为，v 2FeS2=2FeS+S2 H298O =295.68kJv S2+2O2=2SO2 H298O =-724.0

27、7kJ v4FeS+7O2=2Fe2O3+4SO2 H298O =-2453.30kJvH298O =-297.095*8-882.706*2+178.023*4=-3430.08kJ/（4mol FeS2）v v同样方法亦可计算同样方法亦可计算FeS2的反应产物为的反应产物为Fe3O4和和SO2的燃烧热。的燃烧热。v硫铁矿硫含量为硫铁矿硫含量为CS（矿）（矿），其硫的烧出率为，其硫的烧出率为CS（烧出率）（烧出率），焙烧时不计其中，焙烧时不计其中杂质所产生的热量，则杂质所产生的热量，则100kg硫铁矿产生的热量为硫铁矿产生的热量为v（-7146.000/53.45）* CS（矿）（矿）* C

28、S（烧出率）（烧出率） kJ/kg （1-2-35）2298/000.71461204100008.3430HkgFeSkJ（2）硫铁矿的理论燃烧温度和实际燃烧温度）硫铁矿的理论燃烧温度和实际燃烧温度v计算硫铁矿的燃烧温度，要考虑炉内的热平衡。v入炉热量：v空气带入的热，v硫铁矿带入的热，v硫铁矿在炉内的燃烧热。v沸腾炉需维持一定温度，多余热量应移走以免物料熔融结疤，破坏沸腾操作。可忽略可忽略 2.3 沸腾焙烧沸腾焙烧v2.3.1 沸腾焙烧原理沸腾焙烧原理v 沸腾炉的使用沸腾炉的使用v焙烧是在焙烧炉中进行。焙烧炉有块矿炉、机械炉、焙烧是在焙烧炉中进行。焙烧炉有块矿炉、机械炉、沸腾

29、炉等几种型式，我国广泛使用沸腾炉。沸腾炉等几种型式，我国广泛使用沸腾炉。v由硫铁矿焙烧动力学及热力学可知，提高焙烧强度由硫铁矿焙烧动力学及热力学可知，提高焙烧强度和硫的烧出率，应强化氧的扩散速率、增大矿粒度和硫的烧出率，应强化氧的扩散速率、增大矿粒度与空气的接触面积、提高反应温度。硫铁矿焙烧炉与空气的接触面积、提高反应温度。硫铁矿焙烧炉型的改进就是在以上几个方面取得的。型的改进就是在以上几个方面取得的。焙烧过程（焙烧过程（气气-固非均相固非均相）v1 1、气流中氧气向硫铁矿表面扩散v2 2、吸附在固体表面上的氧与硫铁矿反应v3 3、生成的二氧化硫穿过氧化铁矿渣层自表面向气流扩散v实验知：实验知

30、：对于整个焙烧过程，硫化亚铁与氧反应速度为控制步骤。反应速度的影响因素反应速度的影响因素1、温度、温度 2、矿料粒度、矿料粒度3、氧气浓度、氧气浓度 沸腾焙烧过程原理床层开始沸腾后，床层开始沸腾后，即使风速保持不即使风速保持不变，亦会由于气变，亦会由于气流对细小粒子的流对细小粒子的夹带，床层压降夹带，床层压降随时间延长慢慢随时间延长慢慢下降，直到炉内下降，直到炉内矿粒不再被气流矿粒不再被气流夹带。由于这个夹带。由于这个原因，实际生产原因，实际生产中在炉子进入沸中在炉子进入沸腾状态后应连续腾状态后应连续加料。加料。 影响沸腾焙烧的主要因素影响沸腾焙烧的主要因素v（1

31、）原料物性：颗粒平均直径）原料物性：颗粒平均直径v（2）气流速度）气流速度ub：umfubutv （1-2-37）v式中式中 umf临界流化速率，临界流化速率， m/s；v dp颗粒平均直径，颗粒平均直径，m；v B颗粒密度，颗粒密度，kg/m3；v f气体密度，气体密度，kg/m3；v 气体粘度，气体粘度，Pas。v （1-2-38）v式中式中 ut吹出速度，吹出速度， m/s；vdp颗粒粒径，颗粒粒径，m；vCd曳力系数，无量纲。曳力系数，无量纲。88. 094. 082. 10093. 0ffsfpmfdu2/134fdfsfptCgdu实际生产中实际生产中v经验公式经验公式v （1-2

32、-39）v式中式中 ub沸腾床气速，沸腾床气速， m/s；v d50与筛下质量累积百分数等于与筛下质量累积百分数等于50%相对相对应的硫铁矿粒度，应的硫铁矿粒度，mm；v c经验系数，经验系数，=3.20.8。v 上式适用范围：上式适用范围：1.0mm d50 0.01mmv 实际生产中，操作速率的确定还应考虑炉内气体实际生产中，操作速率的确定还应考虑炉内气体的停留时间的停留时间保持在保持在79秒范围内，以确保炉尘秒范围内，以确保炉尘的脱硫率。的脱硫率。4 . 050cdub （3）床层高度v床层高度床层高度=浓相流化区浓相流化区+稀相流化区稀相流化区vZ=LRv式中：式中：vL静止料层高度；

33、静止料层高度；vR料层膨胀比。料层膨胀比。（4）气体分布v 气体的均匀分布，对沸腾床稳定操作极为重气体的均匀分布，对沸腾床稳定操作极为重要。床层下面设气体分布器，作用有三：要。床层下面设气体分布器，作用有三：vA支承炉内物料；支承炉内物料；B使气体均匀分布；使气体均匀分布；c抑制聚式流化的不稳定性，也就是创造一个抑制聚式流化的不稳定性，也就是创造一个良好的流化条件并得以长期稳定。良好的流化条件并得以长期稳定。（5）焙烧强度）焙烧强度v 沸腾炉的焙烧强度是指单位炉床截面积日焙烧标沸腾炉的焙烧强度是指单位炉床截面积日焙烧标准矿准矿(含硫含硫35)的量，单位为的量，单位为t(m2d)。它是衡量。它是

34、衡量炉子生产能力的一个重要指标。提高焙烧强度，就炉子生产能力的一个重要指标。提高焙烧强度，就须同时增加入炉空气量和投矿量，采用较高的操作须同时增加入炉空气量和投矿量，采用较高的操作速度。但这样一来，会引起料层膨胀率和矿尘夹带速度。但这样一来，会引起料层膨胀率和矿尘夹带量增加，而且必须增大粒子移除反应热的能力。为量增加，而且必须增大粒子移除反应热的能力。为了不致使操作风速过大，一般采用二次风的方法。了不致使操作风速过大，一般采用二次风的方法。v 实践证明，矿粒粒径对焙烧强度起着决定性的作实践证明，矿粒粒径对焙烧强度起着决定性的作用。目前选取的各种矿料的焙烧强度用。目前选取的各种矿料的焙烧强度t(

35、m2d)如如下：尾砂的为下：尾砂的为615；块矿为；块矿为2530；混矿为；混矿为1525。2.3.2 沸腾焙烧炉的构造沸腾焙烧炉的构造类型：类型：直筒型、扩大型、锥型。扩大型沸腾炉主要包括：扩大型沸腾炉主要包括：1、 风室风室 2、分布板、分布板3、沸腾层、沸腾层4、上部燃烧空间、上部燃烧空间 2.3.3 沸腾焙烧工艺流程和工艺条件沸腾焙烧工艺流程和工艺条件焙焙烧烧炉炉废废热热锅锅炉炉旋旋风风分分离离电电除除尘尘器器硫铁矿硫铁矿空气空气炉气炉气废渣废渣 工艺流程工艺流程 工艺条件v生产上要做到三个稳定生产上要做到三个稳定v炉温、炉底压力、投矿量炉温、炉底压力、投矿

36、量最重要 生产中，影响沸腾炉焙烧温度的主要因素有投矿量、生产中，影响沸腾炉焙烧温度的主要因素有投矿量、矿料的含硫量和水分，以及风速。其中原料含硫量及投矿料的含硫量和水分，以及风速。其中原料含硫量及投矿量对炉温影响最显著，这是因为炉内热量来自于硫分矿量对炉温影响最显著，这是因为炉内热量来自于硫分的燃烧反应。单位时间入炉硫量的增加或减少分别对炉的燃烧反应。单位时间入炉硫量的增加或减少分别对炉温影响有升高和降低两种可能，这要视炉内空气的过剩温影响有升高和降低两种可能，这要视炉内空气的过剩程度。风量对炉温亦影响较大，如何影响也要视炉内的程度。风量对炉温亦影响较大，如何影响也要视炉内的空气过剩程度。矿料

37、中水分增加可较明显地使炉温下降，空气过剩程度。矿料中水分增加可较明显地使炉温下降，平时要保持水分含量稳定，免使炉温受此影响。平时要保持水分含量稳定，免使炉温受此影响。 沸腾炉的硫烧出率较高，烧渣中含硫量较低，约为沸腾炉的硫烧出率较高，烧渣中含硫量较低，约为0.1一一0.5。其值的大小由渣和矿尘的烧出率两部分构成主要受矿粒。其值的大小由渣和矿尘的烧出率两部分构成主要受矿粒度、反应速度、炉料炉尘停留时间影响。温度高、反应快，有度、反应速度、炉料炉尘停留时间影响。温度高、反应快，有利于硫烧出率的提高：沸腾层高度、气流速度决定涪和尘的停利于硫烧出率的提高：沸腾层高度、气流速度决定涪和尘的停留时间，停留

38、时间长硫烧出率高，但床层阻力大，一般沸腾层留时间，停留时间长硫烧出率高，但床层阻力大，一般沸腾层的高度维持在的高度维持在l1.5m范围内。范围内。 v炉底压力波动会直接影响进入炉内的空气量，炉温随之产生波炉底压力波动会直接影响进入炉内的空气量，炉温随之产生波动。炉底压力主要表示分布器和沸腾层的阻力。分布器阻力一动。炉底压力主要表示分布器和沸腾层的阻力。分布器阻力一般变化不大，正常设计占总阻力的般变化不大，正常设计占总阻力的23，所以炉底压力变化主，所以炉底压力变化主要反映了沸腾层阻力的大小和床层情况。由沸腾原理可知，沸要反映了沸腾层阻力的大小和床层情况。由沸腾原理可知，沸腾层阻力大小决定于静止

39、料层的厚度和它的堆积密度，同炉内腾层阻力大小决定于静止料层的厚度和它的堆积密度，同炉内流速关系不大，这就是说炉底压力增减表明了沸腾层内炉料多流速关系不大，这就是说炉底压力增减表明了沸腾层内炉料多少。调节炉底压力可采用调节风量和投矿量两个措施。少。调节炉底压力可采用调节风量和投矿量两个措施。 几种沸腾焙烧工艺几种沸腾焙烧工艺1、常规焙烧、常规焙烧2、磁性焙烧、磁性焙烧3、脱砷焙烧、脱砷焙烧4、硫酸化焙烧、硫酸化焙烧1 1、常规焙烧常规焙烧( (氧化焙烧氧化焙烧) )流程示意图如下：流程示意图如下：沸腾焙沸腾焙烧炉烧炉旋风旋风除尘除尘电除电除尘器尘器 炉气去炉气去精制精制废热废热锅

40、炉锅炉矿料矿料空气空气2、磁性焙烧、磁性焙烧磁化磁化- -氧化焙烧氧化焙烧（两个流化床迭合）（两个流化床迭合）v 下层：下层：反应区（反应区（750-900） FeS2+16Fe2O3=11 Fe3O4 +2SO2v 上层：上层：再生区（再生区（850-1000） 4 Fe3O4+O2=6Fe2O33、脱砷焙烧脱砷焙烧（两个阶段）（两个阶段） q热分解热分解 4FeAsS=4FeS+As4 2FeS2=2FeS+S2 4FeAsS+4FeS2=8 FeS+ As4S4 q 氧化氧化 As4+3O2=2As2O3 1/2 S2+O2= SO2 As4S4+7 O2=2As2O3+4 SO2 3F

41、eS+5 O2 =Fe3O4+3 SO2 # 在脱砷焙烧中，在脱砷焙烧中，关键是只能生成磁性氧化铁关键是只能生成磁性氧化铁，避免，避免Fe2O3。因因2 Fe2O3+As2O3=4FeO+As2O5使砷留于残渣中。使砷留于残渣中。图图 3.44、硫酸化焙烧硫酸化焙烧讨论：沸腾焙烧的强化？vA. 尽力提高反应温度；尽力提高反应温度；vB. 进一步提高沸腾层气流速度，有的气速已进一步提高沸腾层气流速度，有的气速已接近和超过吹出速度；接近和超过吹出速度；vC. 使用富氧或纯氧焙烧。使用富氧或纯氧焙烧。 v 在双层炉的基础上，采用第二沸在双层炉的基础上，采用第二沸腾层和返回旋风分离器原理，开发腾层和返

42、回旋风分离器原理，开发山高强度的沸腾焙烧炉，即山高强度的沸腾焙烧炉，即“高气高气速返渣沸腾焙烧炉速返渣沸腾焙烧炉”。该炉子巳不。该炉子巳不是传统意义上的沸腾炉，是传统意义上的沸腾炉，炉内气体炉内气体速度比颗粒平均带出速度高速度比颗粒平均带出速度高l020倍倍炉内的反应在气固高速运动下炉内的反应在气固高速运动下完成。因此，反应速率很快，设备完成。因此，反应速率很快，设备的生产强度大为提离。的生产强度大为提离。v 与双层沸腾炉相比，它的优点在与双层沸腾炉相比，它的优点在于结构简单操作简化；与普通沸于结构简单操作简化；与普通沸腾炉相比，可以焙烧普通硫铁矿及腾炉相比，可以焙烧普通硫铁矿及粒度很小的浮选

43、硫精砂等不同品种粒度很小的浮选硫精砂等不同品种矿料，并且可以在相当广泛的温度矿料，并且可以在相当广泛的温度范围内范围内(580一一850)实现任何焙烧实现任何焙烧制度，如氧化焙烧、硫酸化焙烧、制度，如氧化焙烧、硫酸化焙烧、磁性焙侥等。返回旋风分离器是焙磁性焙侥等。返回旋风分离器是焙烧炉的一个组成部分，炉子出口合烧炉的一个组成部分，炉子出口合尘且为尘且为5070gm3，较普通沸腾，较普通沸腾炉的炉的300 gm3低许多。低许多。2.4 炉气中矿尘的清除炉气中矿尘的清除排排气气电除尘器电除尘器v构成构成：除尘室、高压供电设备。除尘室、高压供电设备。v原理原理：电晕电极电晕电极上电场强度特别大，使导

44、线产生电晕电晕，其周围气体被电离，负电离子充满电场空间，在从电晕电极电晕电极向沉淀电极沉淀电极移动时，遇到颗粒被其吸附从而带电。 带电粉尘移向沉淀电极，沉淀电极，在电极上放电，使粉尘变成中性并沉积在沉淀电极沉淀电极上，经振动后坠落在吸尘斗中而被清除。2.5热能回收及烧渣利用（一）热能回收（一）热能回收 从废热锅炉回收高温炉气的热量，除了产生产生蒸汽蒸汽外也可用于发电发电或驱动气轮机驱动气轮机。（二）烧渣利用（二）烧渣利用q1、水泥生产、水泥生产q2、炼铁的原料、炼铁的原料q3、回收有色金属和贵金属、回收有色金属和贵金属q4、作液体三氯化铁、铁红的原料、作液体三氯化铁、铁红的原料图图 3.3硫铁矿制酸沸腾炉后SO2气体显热回收 v SO2原料气的显热回收主要有两部分原料气的显热回收主要有两部分:一、沸腾炉内一、沸腾炉内部辐射换热室余热回收，二、沸腾炉外部降温显热回部辐射换热室余热回收，二、沸腾炉外部降温显热回收。回收方式：沸腾