检测大纲-整车检验、过程检验、零部件入厂检验、关键部位检验、成品入库检验

1、精选优质文档-倾情为你奉上检测大纲编号：*-*-004编制：审核：批准：会签：编制日期：2016年11月13日 执行日期：2016年11月15日1 目的： 为确保公司电动车辆产品能符合顾客要求，生产过程及出货时能准确、更快地掌握产品的检验标准，特制定*检测大纲，大纲包含零部件检验标准和整车检验标准。2 适用范围：适用于*能源科技有限公司物料入厂、生产加工生产过程的质量控制。3外观检验：3.1整车外表及内饰表面要求3.1.1车辆应周正，车身、底盘无明显扭曲、倾斜，车体外缘左、右对称部位的高度差30mm。3.1.2全车油漆外表不允许有锈蚀、起皱、气泡、虚漆、裂纹、脱落、涂膜不干等缺陷存在。其色差：

2、素色漆1.5；金属漆2.0。3.1.3全车油漆外表无划痕、碰伤、碰撞痕迹等表面缺陷；不得有油污、杂物及滴落的粘结剂等。3.1.4整车室内应清洁，内饰、座椅等无污损现象；无产品要求以外的杂物、标识、标记等。3.1.5车门密封条、左/右侧流水槽密封条装嵌平整，无褶皱、拱起、脱唇等缺陷，所有密封条圆角处应平顺，不脱空；对接部位的切口应整齐，对接部位间隙1mm。3.1.6顶盖装饰条扣装平整，无拱起，不脱空。3.1.7行李箱盖密封条应扣装平整、无皱折，拱起缺陷。3.1.8车身防擦条装贴牢靠，间隙均匀，相互平齐，不歪斜。3.1.9内饰件装配应牢固，相邻面安装平顺，间隙均匀，装配间隙10mm。3.1.10仪

3、表板各装配零件之间的高度差0mm2mm，“三合一”CD机四周间隙0mm2mm，与面板高度差0mm1mm。3.1.11底盘外露件不得有锈蚀现象。3.1.12各种商标及注意事项标贴必须粘贴在指定位置，且文字清晰、无误。3.1.13车辆的铭牌要求内容正确，打印字迹清晰，间隔均匀，排列整齐；铭牌铆接平整、可靠。3.1.14前盖与行李箱盖（后背门）包边应光滑、平齐、贴合紧密、无松动、无皱折。3.1.15前围盖板与前风挡玻璃及前机盖的弧度吻合，左右、上下位置一致。3.1.16汽车各总成、零件、部件均应装配正确、到位，紧固可靠，无错装、漏装、损坏、调整不当等缺陷。3.1.17各管路（制动软管、制动硬管、进气

4、管等）装配后须走向顺畅、卡固可靠、无死弯现象；不得与其它件发生干涉，接合部位也不得有任何的渗漏现象。3.1.18车辆各种配置应符合车型配置表或特种车辆技术通知的要求。3.2各外露覆盖件装配要求3.2.1车身外覆盖件之间以及车身、车灯、保险杠、通风盖板等零件之间的接口部位间隙应均匀一致，表面衔接应平顺，装配间隙5mm。3.2.2前保险杠装配到位，固定可靠，安装正且平直。3.2.3后保险杠装配到位，固定可靠，与侧围下部间隙2±1mm，且均匀一致，与侧围下部面差1.5mm；后保险杠与后组合灯弧度一致，间隙为1mm3mm，面差1.5mm；后保险杠与行李箱盖下方间隙为5mm7mm。3.2.4行

5、李箱盖（后背门）与后组合灯间隙为6±1mm，且左右对称，行李箱盖与后组合灯应平齐，面差2mm；行李箱盖与侧围间隙6±1mm，面差2mm，且左、右间隙对称。3.2.5后组合灯与侧围形状应吻合，且平齐，其间隙为2±1mm，面差1.5mm。3.2.6前机盖与左、右翼子板间隙6±1mm，面差1.5mm。3.2.7前车门与翼子板间隙5±1mm，与翼子板面差1mm，与侧围外板间隙5±1mm，与侧围外板面差1.5mm。3.2.8后车门、前车门的间隙5±1mm，与前车门面差1.5mm，与侧围外板间隙5±1mm，与侧围外板面差1.5

6、mm。3.3关键件装配要求3.3.1电机与后桥连接紧固可靠；总成与车身装配后端正、无歪斜，不得与其它件干涉。3.3.2前托架分装正确、到位，总成与车身装配后端正、无歪斜。3.3.3后桥分装正确，总成装配后端正、无歪斜，不得与其它件干涉。3.3.4左右后视镜固定可靠，与车门贴合，镜面调整自如，不得有自行改变角度现象。3.3.5空调管路密封圈须均匀涂上冷冻机油，管路连接可靠，无干涉现象，系统工作时不得有异响。电机运转一段时间，在热状态下进行系统密封性检查时，压缩机、蒸发器、冷凝器、管路等各连接处不得有泄漏现象。3.3.6全车各线束在装配拉动时用力轻巧，不得强行拖拽，以免损伤线束；装配后不得有干涉现

7、象；各插接件须插接到位。3.3.7前减震器及螺旋弹簧须采用同批次产品，左右螺旋弹簧色标一致；装配应正确，固定可靠。3.3.8方向机总成装配到位、固定可靠，助力管路走向顺畅。3.3.9前后组合灯装配到位、固定可靠，线束插接到位。3.3.10前雾灯、侧转向灯、高位制动灯装配到位、固定可靠，线束插接到位。3.3.11车辆车轮动不平衡量不大于30g，轮胎气压为220kPa。（175前轮2.6后轮2.8bar）3.3.12同一辆车的轮胎，其生产厂家、规格、花纹应该一致（备胎除外），且外观不得有剥落、伤痕、裂纹等缺陷。3.3.13车辆玻璃应有安全认证标志，前风挡采用夹层玻璃，其它部位可采用钢化玻璃。3.3

8、.14雨刮器装配到位，工作正常，回位准确无异响，刮水器关闭时，刮片应能自动返回至初始位置；喷嘴喷水位置在玻璃高度2/3处，且不偏斜；老爷车系列车辆雨刮器无需自动回位。3.3.15喇叭装配到位、固定可靠，线束插接到位。性能可靠，声音悦耳。3.3.16方向盘装配到位，安装角度端正，固定可靠，并运转动灵活，操纵方便，无阻滞现象；方向盘的自由行程为132mm（在方向盘外缘边处测量）；3.4重要部位紧固力矩要求3.4.1螺纹紧固件（螺栓、螺母、油管接头）装配时须先用手拧上至少3牙，再用工具进行紧固，以免损伤螺纹。3.4.2成组螺栓、螺母紧固时须交叉逐次进行均匀紧固。3.4.3电机与后桥分装螺栓紧固力矩5

9、0Nm60Nm。3.4.4后桥总成前铰接锁紧螺母紧固力矩85Nm95Nm；后铰接锁紧螺母紧固力矩85Nm95Nm。3.4.5后桥减震器支架螺栓紧固力矩85Nm95Nm；制动底板螺栓紧固力矩30Nm35Nm；减震器螺栓紧固力矩120Nm140Nm。3.4.6安全带总成导槽螺栓紧固力矩20Nm25Nm；卷绕器螺栓紧固力矩35Nm40Nm。3.4.7轮胎装配紧固力矩90Nm110Nm。3.4.8转向节与球头销连接螺栓紧固力矩85Nm95Nm。3.4.9方向机横拉杆连接螺母紧固力矩35Nm40Nm；方向机输出管接头紧固力矩35Nm40Nm；转向盘紧固力矩35Nm40Nm。3.4.10驱动轴螺母紧固力矩

10、240Nm260Nm。3.4.11稳定杆与球头连接螺母紧固力矩35Nm40Nm。3.4.12减震器与转向节连接螺栓紧固力矩85Nm95Nm；减震器支座与连接杆连接螺母紧固力矩40Nm45Nm。3.5整车密封性要求3.5.1减振器不允许有明显渗漏油现象。3.5.2在喷淋头压力69147kpa、淋雨时间3min状况下进行密封性检查，前围、车门及车门窗、前后风挡玻璃、前后车灯及后行李箱等部位不得有渗漏，地板不得进水。3.5.3汽车连续行驶距离不小于5km，停车5min后观察，不应有明显渗漏现象。3.6车门、前盖、行李箱盖及锁等功能要求3.6.1前盖锁能保证机盖锁止牢靠；扳动机罩锁拉线手柄，能松开锁扣

11、，使机罩少量弹起，且灵活。3.6.2分别用稍许力关闭门时，锁扣能牢固扣住锁钩，锁合可靠。任何情况下不允许有自行开启现象。3.6.3门锁止按钮推、拉灵活，无卡滞沉重手感，能有效起到锁止作用。3.6.4车门内、外手柄开启灵活，无卡滞沉重手感。3.6.5行李箱盖（或后背门）压下无阻滞、无异响，开启时不过激弹跳，开合平稳，无卡滞。3.6.6行李箱盖（或后背门）锁止可靠，开启灵活；3.6.7门玻璃升降平稳，无脱槽，不允许有异响和卡滞缺陷；玻璃关闭严密，无渗漏；玻璃下降后，关门不得有震响。3.7油液加注要求3.7.1制动液为DOT4（浙大方圆化工），液面应该在加注口下边缘处。3.7.2变速器油为GL-4S

12、AE80W-90，液面应该在加注口下边缘处。3.7.3齿轮油GL-4（五菱长安），液面应该在加注口下边缘处。3.8安全行车要求3.8.1加速器踏板的自由行程为5mm10mm，踏到底与前围板的距离不小于25mm。加速器踏板的安装高度（距前围板）145±5mm；加速器彻底分离时，踏板力102N。踏板与车内地面角度75度。3.8.2制动踏板的自由行程为5mm10mm，踏板踏到底，与前围板的距离不小于25mm。制动踏板的安装高度（距前围板）145±5mm。制动踏板的有效行程60mm120mm，最大踏板力小于350N。3.8.3各踏板在全行程内动作平滑、无卡滞异响，放松后应回位彻底。

13、3.8.4电机应有良好的起动性能。起动时间每次不大于3秒；连续不得超过三次，否则应检查故障并加以排除。3.8.5电机运转平稳，过渡圆滑；无高温、异响、突跳等现象。3.8.6转向助力装置在行驶时，不允许出现时有时无的现象；当转向助力装置失效时，方向盘仍应具有控制车辆行驶方向的能力。3.8.7行驶中方向盘不得有摆振、路感不灵或其它异常现象。3.8.8车辆应具有正常的操纵稳定性，在平坦、硬实、干燥和清洁的道路上行驶时不应跑偏。3.8.95km行驶试验时，加速应平稳，不得有突然加速或失速现象；各系统不得有异响；制动有效且不跑偏，不甩尾。3.8.10换档时操纵应轻便、灵活，档位手感明显，互锁和自锁装置有

14、效，无乱档和自动跳档现象，变速杆手柄上的换档力不大于30N。3.8.11驻车制动操纵手柄拉起8齿10齿时，车辆应驻车有效。手把操作力小于300N；操作杆往复拉动的次数不允许超过三次。3.8.12前座椅的手柄拉起时，座椅能平顺、无卡滞的滑移；锁止可靠，行驶时不得产生自行滑移。靠背调节机构应在调节范围内任意可靠地锁止；头枕上下调节自如。后座椅靠背锁杆应开启灵活、锁止可靠。3.8.13安全带工作正常，当安全带套上安全锁扣后，正常情况下可按乘员需要自由伸缩，高度可自由调节；当车辆紧急制动或出现倾斜时，安全带能限制乘员的移动。3.8.14在空载状态下，驻车制动装置应能保证整车在坡度为20%，轮胎与路面间

15、的附着系数不小于0.7的坡道上正、反两个方向保持固定不动，其时间不应少于5min。3.8.15行车制动性能和应急制动性能试验，应在平坦、硬实、清洁、干燥的水泥或沥青路面上进行，且与轮胎的附着系数不小于0.7。当制动初速度为25km/h，满载、空载的制动距离均5m.3.8.16车速表指示值为30km/h时，实际车速值为25km30km/h。3.8.17（10m屏幕距离）前照灯单灯远光发光强度18000cd，明暗截止线转角高度近光应为0.7H0.9H/10m，近光灯中点高度0.7H0.9H，远光灯中点高度0.9H1.0H（H前照灯基准中心高度），近光灯水平位置向左偏不允许超过150mm，向右偏不允

16、许超过300mm，远光灯左灯的左偏不允许超过150mm，向右偏不允许超过300mm，右灯左右偏均不得超过300mm。3.8.18汽车左前轮转角：左38°±2，右31°±2°；右前轮转角：左31°±2°，右38°±2°。3.8.19车辆最大爬坡度30。3.8.20加速行驶车外噪声59dB（A），室内噪声82dB。3.8.21台架试验制动力要求：制动力总和与整车质量（空载）的百分比60%，前轴制动力与前轴荷的百分比60%（空载、满载相同）。3.9电气设备要求3.9.1仪表指示正常；各种灯的

17、开、关有效、工作正常；各种按钮工作正常。3.9.2打开左、右转向灯，左、右转向灯的指示灯应闪烁；打开近、远光灯，近、远光灯的指示灯应常亮。3.9.3各灯具安装牢固、完好、有效，不允许因车辆振动而松脱、损坏、失去作用或改变光照方向；所有灯光的开关应安装牢固、开关自如，不允许因车辆振动而自行开关。除转向信号灯、危险警告信号外，其它外部灯具不允许闪烁。3.9.4蓄电池应能保证电机正常起动。3.9.5照明及信号灯装置的任何一个线路出现故障，不得影响其它线路的正常工作。3.9.6所有电器导线均应捆扎成束、布置整齐、固定卡紧、接头牢固并有绝缘套，在导线穿越孔洞时应装有绝缘套管，不得与任何运动件发生干涉。3

18、.9.7充电接线必须是2.5m2 以上纯铜线，充电插头规格必须在16A以上。4性能要求:4.1试验条件室外试验大气温度为532，室内试验温度为2030；大气压力为91kPa104kPa。高于路面0.7米处的平均风速小于3m/s。相对湿度小于95%，试验不能在雨天和雾天进行。4.2如果使用电动车上安装的车速表、里程表测定车速和里程时，实验前必须按GB/T12548进行误差校正。4.3测量的参数、单位、准确度表1规定了测量的参数、单位、准确度测量参数单位准确度分辨率时间s±0.10.1长度m±0.1%1温度±11大气压力kPa±11速度Km/h±1

19、%或±0.1去大者0.2质量kg±0.5%14.4道路条件4.4.1一般条件试验应该在干燥的直跑道或环形跑道上进行。路面应坚硬、平整、干净且要有良好的附着系数。4.4.2直线跑道测量区的长度至少1000m。加速区应足够长，以便在进入测量区前200m内达到稳定的最高车速。测量区和加速区的后200m的纵向坡度均不超过0.5%。加速区的纵向坡度不超过4%。测量区的横向坡度不超过3%。为了减少试验误差，试验应在试验跑道的两个方向上进行，尽量使用相同的路径。当条件不允许在两个方向进行试验时，可按照4.4.4进行一个方向的试验。4.4.3环形跑道环形跑道的长度应至少1000m。环形跑道

20、与完整的圆形不同，它由直线部分和近似环形的部分相接而成。弯道的曲率半径应不小于200m。测量区的纵向坡度不超过0.5%。为计算车速，行驶里程应为车辆被计时所驶过的里程。4.4.4单一方向试验如果由于试验路面布置特点的原因，车辆不可能在两个方向达到最高车速，允许只在一个方向进行测量，但应该满足以下条件:a)试验跑道应满足4.4.2的要求；b)测量区内任何两点的高度差不能超过1m；c)试验应尽快重复进行两次；d)风速与试验道路平行方向的风速分量不能超过2m/s。5实验车辆准备：5.1蓄电池充电按照车辆制造厂规定的充电规程，使蓄电池达到完全充电状态，或按下列规程为蓄电池充电。5.2里程表设定试验车辆

21、上的里程表应设置为0，则认为记录里程表的读数5.3预热实验车辆应以公司估计的30分钟最高车速的80%速度行驶5000m，使电机及传动系统预热。6试验顺序：按下列顺序安排试验，使所有的性能试验可以在2天内完成:第1天:车辆准备30分钟最高车速试验蓄电池完全放电第2天:(每项试验连续进行)车辆准备最高车速试验蓄电池40%放电加速性能试验4%和12%的爬坡车速试验坡道起步能力试验试验应按照上述试验顺序进行，每项试验开始时，蓄电池的荷电状态是前一项试验后的状态。如果每项试验都单独进行，最高车速、30分钟最高车速试验开始时，蓄电池应处于完全充电的100%90%。而加速性能、爬坡车速、坡道起步能力试验开始

22、时，蓄电池应处于完全充电的60%50%。7试验方法：7.130分钟最高车速试验30分钟最高车速的试验可以在环形跑道上进行，也可以在按照GB18352.1设定的底盘测功机上进行。7.1.1将试验车辆加载到试验质量，增加的载荷应合理分布。使试验车辆以该车30分钟最高车速估计值±5%的车速行驶30min。试验中车速如有变化，可以通过踩加速踏板来补偿，从而使车速符合30分钟最高车速估计值±5%的要求。7.1.2如果试验中车速达不到30分钟最高车速估计值的95%，试验应重做，车速可以是上述30分钟最高车速估计值或者是制造厂重新估计的30分钟最高车速。7.2蓄电池完全放电完成V30试验

23、之后，试验车辆停放30min，然后以V30的70%恢复行驶，直到车速下降到当加速踏板踩到底时，车速为(V30±10)km/h的50%，或到仪表板上的信号装置提示驾驶员停车，记录行驶里程。计算总的行驶里程Stot，包括预热阶段的行驶里程、V30试验时的行驶里程、完全放电时的行驶里程。7.3最高车速试验7.3.1标准试验程序7.3.1.1将试验车辆加载到试验质量，增加的载荷应合理分布。7.3.1.2车辆准备。7.3.1.3在直线跑道或环形跑道上将试验车辆加速，使车辆在驶入测量区之前能够达到最高稳定车速，并且保持这个车速持续行驶1km(测量区的长度)。记录车辆持续行驶1km的时间t1。7.

24、3.1.4随机做一次反方向的试验，并记录通过的时间t27.3.1.5按下式计算试验结果:V3600/t式中:V实际最高车速，单位为千米每小时(km/h)；t持续行驶1km两次试验所测时间的算术平均值(t1+t2)/2，单位为秒(s)。7.4蓄电池的40%放电将试验车辆以(V30±5)km/h的70%的恒定速度在试验跑道或测功机上行驶使蓄电池放电，直到行驶里程达到Stot的40%为止。7.5加速性能试验7.5.1纯电动车加速性能试验7.5.1.1 (050)km/h加速性能试验7.5.1.1.1将试验车辆加载到试验质量，增加的载荷应合理分布。7.5.1.1.2将试验车辆停放在试验道路的

25、起始位置，并起动车辆。7.5.1.1.3将加速踏板快速踩到底，使车辆加速到(50±1)km/h。7.5.1.1.4记录从踩下加速踏板到车速达到(50±1)km/h的时间。7.5.1.1.5以相反方向行驶再做一次相同的试验。7.5.1.1.6 (050)km/h加速性能是两次测得时间的算术平均值(单位:s)。7.5.2纯电动车加速性能试验7.5.2.1 (030)km/h加速性能试验7.5.2.1.1将试验车辆加载到试验质量，增加的载荷应均匀分布。7.5.2.1.2将试验车辆停放在试验道路的起始位置，并起动车辆。7.5.2.1.3将加速踏板快速踩到底，使车辆加速到(30

26、77;1)km/h。7.5.2.1.4记录从踩下加速踏板到车速达到(30±1)km/h的时间。7.5.2.1.5以相反方向行驶再做一次相同的试验。7.5.2.1.6 (030)km/h加速性能是两次测得时间的算术平均值(单位:s)。7.6爬坡车速试验(M1,M2、N1类以外的纯电动汽车可不做此项)7.6.1将试验车辆加载到最大设计总质量，增加的载荷应合理分布。7.6.2将试验车辆置于测功机上，并对测功机进行必要的调整使其适合试验车辆最大设计总质量值。7.6.3调整测功机使其增加一个相当于4%坡度的附加载荷。7.6.4将加速踏板踩到底使试验车辆加速。7.6.5确定试验车辆能够达到并能持

27、续行驶1km的最高稳定车速，同时，记录持续行驶1km的时间t。7.6.6调整测功机使其增加一个相当于12%坡度的附加载荷。7.6.7重复7.6.4至7.6.5的试验。7.6.8试验完成后，停车检查各部位有无异常现象发生，并详细记录。7.7坡道起步能力试验7.1.1原则坡道起步能力应在有一定坡度角1的道路上进行。该坡度角1应近似于制造厂技术条件规定的最大爬坡度对应的角0。实际坡度和厂定坡度之差，应通过增减质量M来调整。7.1.2试验规程7.1.2.1将试验车辆加载到最大设计总质量。7.1.2.2选定的坡道应有10m以上的测量区，测量区前应提供起步区域。将试验车辆放置在起步区域。选定的坡度角尽可能

28、地近似于0。如果该坡道坡度与厂定最大爬坡度对应的坡度有差别，可根据下列公式通过增减装载质量的方法进行试验:式中:M试验时的车辆最大设计总质量(按GB/T3730.2定义)，单位为千克(kg)；R滚动阻尼系数，一般为0.01；1实际试验坡道所对应的坡度角；0制造厂技术条件规定的最大爬坡度对应的坡度角。M应该均布于乘客室和货箱中。7.1.2.3以每分钟至少行驶10m的速度，通过测量区。8检验规则：8.1装配前，操作人员应对零部件进行自检，表面不得有任何的损伤、油漆划伤、胶污现象。8.2装配调整后，操作人员应自检合格后交专职检验人员复检。关键工序质量控制点应重点控制，并作好检查结果的记录。8.3每辆

29、车必须按照规定项目检验合格并有合格印证。9标志、标签、运输、贮存：9.1标志、使用说明9.1.1产品上应有清晰、耐久的如下标志；a)制造厂名及商标b)产品名称及型号c)制造厂厂址d)出厂编号e)执行标准号等9.2包装产品出厂时无包装，用户需要可与本公司协商。9.3运输运输过程中应避免剧烈振动、冲击和潮湿，避免受重压和机械损伤。9.4贮存产品应贮存在通风、干燥、无腐蚀性物质的仓库内。10整车入库检验规范：序号检查项目特性分级标准要求检验方法检验手段备 注1标识1.1核查随车卡记录问题记录的各项问题检验员签字确认已排除。核查记录1.2整车性能检测合格证标记有3C标记。贴在挡风玻璃右上角。感观检验1

30、.3铭牌及配置1铭牌各种参数打印应符合要求，确保：字迹清晰，间隙均匀，不允许出现错、漏、打穿、改打或重叠；2核对铭牌上车型、VIN码、发动机号等各种参数的一致性；3随车卡、生产通知单、铭牌和实物的一致。感观检验1.4各类说明牌粘贴说明牌粘贴正确、牢固、无划伤感观检验2整车外观质量2.1整车整车应周正，左右外廓对称部位高度差20mm；测量钢卷尺2.2车身油漆外观质量表面油漆质量符合要求，1其表面：应光洁，无磕碰变形和划伤；无起皱、缺漆、桔皮、漆膜不干、流挂（3mm）、缩孔（5处）和色差现象。允许：颗粒：眼睛距补漆部位0.5米，目测100mm×100mm范围内颗粒点少于10个；打磨痕：眼

31、睛距补漆部位0.5米，目测无打磨痕；补漆雾圈：眼睛距补漆部位1.5米，目测无补漆雾圈。2整车A区（车门、车身左右、翼子板、前机盖）侧不允许有打磨痕迹，补漆雾圈直径小于100mm补漆数量不超过一处；感观检验序号检查项目特性分级标准要求检验方法检验手段备 注2.3底盘油漆外观质量底盘黑漆件漆膜应完整，均匀，无划伤、磕碰和锈蚀。感观检验2.4车箱外观质量1油漆无起皱、缺漆、桔皮、流挂、缩孔、不干和色差；2表面无磕碰和划伤；3焊接均匀，无连续两点虚焊。感观检验2.5反光标识1侧面车身反光标识a)侧面由红色单元开始，但靠近车辆尾部的最后一个单元应为白色单元。b)侧面车身反光标识的粘贴允许中断，但其总长度

32、（不含间隔部分）不应小于车长的50%。每一连续段长度不应小于300mm，且应包含红、白色车身反光标识至少各一个单元。粘贴间隔不应大于150mm。c)特殊情况下，允许红、白单元分开粘贴，但仍应保持红、白相间，每一连续段长度不应小于150mm。粘贴间隔不应大于150mm。2后部车身反光标识a) 车身后部的车身反光标识应由白色单元开始、白色单元结束。b) 货厢后部边角相交部分应为白色单元。c）后部车身反光标识应连续粘贴，无法连续粘贴时可以断续粘贴，但每一连续段长度不应小于300mm，且应包含红、白色车身反光标识至少各一个单元。粘贴间隔不应大于100mm。d) 特殊情况下，允许红、白单元分开粘贴，但应

33、保持红、白相间，每一连续段长度不应小于150mm。粘贴间隔不应大于100mm。e) 如果不能沿车厢后部两侧边缘垂直粘贴，可在最接近边缘的宽度达到50mm的可粘贴表面粘贴，车身反光标识的上边缘尽可能接近车厢后部的上边缘f) 轻型货车因后部货厢结构不能满足白色单元相交要求时，可以红、白相交，但垂直粘贴的单元上部应为白色单元。感观检验2.6防护栏1 防护栏型号正确。2后下防护的下边缘离地高度不大于550mm。装置到车辆最后端距离应小于300mm；装置的横梁截面高度不小于100mm。3侧防护装置离地高不大于550mm。装置的上缘与其上部的车辆构件的间距应不大于350mm。装置后缘与最靠近它和轮胎周向铅

34、垂切面的距离应不大于300mm。4双前轴车辆的侧防护装置前缘与最靠近它的轮胎周向铅垂切面的距离应不大于300mm。其垂直构件使其封闭。长头单桥车与平头单桥车的侧防护装置前缘与驾驶室后壁板的距离均不大于100mm。5侧后防护装置应连接牢靠，侧防护装置不应增加整车的总宽，能有效防止无防御行人卷入车轮下面。测量、感观检验钢卷尺序号检查项目特性分级标准要求检验方法检验手段备 注2.7后视镜螺栓连接正确、牢固。实作、感观检验2.8保险杠（防撞装置）保险杠（防撞装置）间隙均匀、无裂纹、磕碰。感观检验2.9螺纹联结螺纹联结装配到位，符合工艺要求。感观检验3车身内部质量3.1车身内饰外观质量内饰质量应符合要求

35、，确保：1仪表盘、内饰表面不松脱、不起皮，装配平整，缝隙均匀；2车身内无杂物、污迹、破损和缺件；感观检验3.2车门装配1车门及玻璃密封条装配到位，不松脱，不破损；车门间隙应均匀，符合各车型要求。2门锁装配可靠，开关灵活，不发卡。3门窗开关灵活、锁止有效，装配完整。实作、感观检验3.3座椅及安全带驾驶员座椅、乘客座椅、靠背保护套完好，驾驶员座椅调整灵活。安全带正常使用实作、感观检验3.4车身附件收放机、倒车影像、遮阳板、烟灰盒、点烟器、通风操纵杆套、暖风空调、杂物箱等工作正常。实作检验3.5喇叭、倒车蜂鸣器电、气喇叭声音正常，倒车蜂鸣器声音正常。实作检验3.6风窗玻璃刮水器及洗涤器风窗玻璃刮水器

36、及洗涤器工作正常实作检验3.7仪表及指示灯水温表、气压表、里程表、发动机转速表、燃油表等各种仪表及指示灯工作正常。实作检验3.8开关及灯光1组合开关、雾灯开关、警示灯开关、倒车警报灯开关、排气制动开关、转向开关、取力开关、电源总开关、点火锁、顶灯开关、车门灯开关、制动开关、停车灯开关、防空灯开关、喇叭转换开关、差速锁开关工作正常；2前大灯、近光灯、转向灯、侧转向指示灯前小灯、尾灯、制动灯、雾灯、倒车灯、牌照灯、示廓灯、防空灯、顶棚灯、工作灯等工作正常；3排气制动工作正常，排气制动阀开闭到位，制动效果明显。实作检验序号检查项目特性分级标准要求检验方法检验手段备 注3.9方向盘及转向调整机构方向盘

37、装配、调整正常，自由转角符合要求：设计车速100km/h，自由转角在±10°内；设计车速<100km/h，自由转角在±15°内。实作、感观检验3.10电动机运行1电动机应能起动（每次起动持续时间5秒，每相邻两次间隔>15秒）；2电动机运行无异响；3 各个仪表显示正常；5转速稳定；6副起动装配（増程器）正确，工作正常。实作检验3.11变速箱操纵系统1变速箱挂档轻便，无异响，运转正常，变速杆手柄球头标识正确；2助力、换向系统工作正常、无渗漏。实作、感观检验3.12油门操纵系统及熄火装置1油门踏板角度正确，工作正常；2手（脚）油门操纵灵活有效；3熄

38、火装置工作正常。实作检验3.13离合器及操纵机构1离合器踏板自由行程：长头车3545mm，平头车3555mm或总泵推杆间隙0.00.7mm，助力器（分泵）推杆间隙35mm；2离合器总泵、接头和皮碗油封无渗漏；3离合器功能正常。测量、感观检验钢板尺3.14制动系统自由行程制动踏板自由行程8吨以下车2530mm，测量钢板尺3.15制动系统密封1制动系统无渗漏；2制动踏板操纵灵活。将制动踏板踩到底，并将试气撑杆固定，制动5分钟，气压不得下降；采用液压制动的车型：将制动踏板连踏两次，用试气撑杆将其固定，制动5分钟，各接头及密封点全干，制动液无漏渗扳手3.16驻车制动1驻车制动操纵灵活；2拉线式操纵杆工

39、作行程79齿或弹簧驻车制动系统不漏气，起步气压符合要求。感观检验序号检查项目特性分级标准要求检验方法检验手段备 注3.17液压油罐液压油罐装配紧固，油量符合规定，管接头无渗漏。感观检验扳手4底盘4.1车身翻转1车身翻转、举升机构完好、不缺件、操作灵活；2液压举升装置无渗漏。实作检验4.2电动机悬置1电动机前/后悬置装配到位，符合工艺要求。2电动机后悬置辅助设置联结牢固可靠。感观检验4.3车架纵梁及横梁无明显弯曲变形、裂纹，无漏铆焊；感观检验4.4车轮及备胎1轮胎外表面无划伤；2轮胎气压符合标准，花纹及规格一致；3轮胎螺母齐全一致。感观检验4.5减震器减震器装配正确，无磕碰，不漏油。感观检验扳手

40、4.6蓄电池1蓄电池、搭铁线连接紧固，电解液无渗漏;2搭铁线走向符合要求。感观检验4.7离合器助力器（分泵）接头无渗漏，液压油管无变形破裂。感观检验4.8驱动桥驱动桥无渗漏（如通气塞装配到位，加油口螺栓，放油堵螺栓、油量观察孔螺栓、法兰及螺栓等接合面无渗漏）。感观检验扳手4.9悬挂及平衡轴1钢板弹簧、平衡轴装配正确；2润滑点已加注黄油及油嘴方向正确；3悬挂及平衡轴无渗漏。感观检验4.10制动、动力转向管路及线束走向1走向符合要求，无相对运动的干涉存在2不得与排气管、消声器等高温件干涉。、感观检验4.11传动系及中间支承1变速箱无渗漏，通气塞装配到位；2选、换挡杆连接备帽、支架装配正确3传动轴及

41、中间支承装配正确4润滑点已加注黄油，润滑嘴装配方向正确感观检验扳手序号检查项目特性分级标准要求检验方法检验手段备 注4.11传动系及中间支承1变速箱无渗漏，通气塞装配到位；2选、换挡杆连接备帽、支架装配正确3传动轴及中间支承装配正确4润滑点已加注黄油，润滑嘴装配方向正确感观检验扳手4.12制动系统制动系统，包括贮气筒、干燥器、油水分离器、各类制动阀、制动气室或油缸安装正常可靠感观检验扳手4.13转向系统1转向机及转向传动装置装配紧固可靠，不漏装螺栓；2转向机及动力转向管接头无渗漏；3转向横、直拉杆球头，转向主销应加注黄油，且；油嘴方向正确4动力转向液压油罐装配正确，无渗漏；5贮油量在油标尺上下

42、刻线之间；6转向垂臂与转向机输出轴标记应对准，转向横、直拉杆开口销装配正确。感观检验10.1单车合格评定标准：10.1.1关键质量特性无不符合项；10.1.2重要质量特性不符合项<2个；10.1.3一般质量特性不符合项<3个；符合上述三项要求即判定单车为合格，否则，为不合格。10.2评定说明同时满足多项不合格条件的同一台整车，不合格次数按评定次数累加计算。同一整车返修/返工后仍不合格，不合格次数累计。10.3要求评为合格车所发现的不符合项应排除后重新交检确定后方准入库。10.4说明 代表关键特性 代表重要特性 空白代表一般特性11零部件通用缺陷分类细则：11.1检验零件缺陷分类的划

43、分：11.1.1外观缺陷分：1类缺陷或3类缺陷11.1.2尺寸缺陷分：2类缺陷：11.1.3性能缺陷分：3类缺陷：另：压铸件、表面处理、印刷物品缺陷划分：1类缺陷、2、类缺陷、3、类缺陷。11.2压铸件A类影响（致命缺陷）A.1材质用错；A.2铸件有裂纹；A.3受力面及附近有穿透性冷隔；B类（重要缺陷）B.1影响装配强度的气孔；B.2影响整机性能、强度的非受力面有透性冷隔；B.3配合尺寸（含加工部分）严重超差，影响装配质量。C类 （次要缺陷）C.1影响装配强度的气孔；C.2不影响装配强度的非穿透性冷隔；C.3不影响装配质量的装配尺寸，（含加工）超差和非装配尺寸（模具保证非配合尺寸不记）C.4不

44、影响质量外观的铸造成流痕及花纹；C.5不影响装配质量的欠铸、锐边、顶杆凸起凹进、水口、夹渣、出气槽的残留痕迹等。11.3塑料件A类（致命缺陷）A.1材质用错；A.2零件裂纹、零件严重发脆（如拉不脱受力后就破裂）；A.3零件表面颜色与样板反差大。B类（重要缺陷）B.1尺寸超差，影响装配质量的缺陷；B.2零件压注下成型，受力面及其附近冷隔或分层变形严重；C类（次要缺陷）C.1零件压注不成型，非受力面有轻松的不影响外观及装配质量的缺料、冷隔或分层；C.2零件表面有较轻不影响装配的疏松、气泡、气孔和外来杂物；C.3零件轻微变形，或校正以后仍变形但不影响装配（如风罩校正后仍有变形，装配后可正过来）；C.

45、4零件表面有局部电蚀纹不清，非外面少量气孔，夹渣和局部色泽不均匀;C.5零件表面有轻微的水印、发白、银丝等。11.4橡胶件A类（致命缺陷）A.1材质用错；A.2表面有裂纹；A.3性能测试不符合要求。B类（重要缺陷）B.1装配尺寸超差，影响装配质量。C类（次要缺陷）C.1零件表面有气泡、孔眼、杂质凸凹不平。C.2装配与配合尺寸超差，不影响装配质量；C.3模压橡胶件飞边毛刺与缺口>0.5mm,模缝错位<0.2mm。11.5五金件、板材；A类（致命缺陷）A.1材质用错；A.2规格用错；A.3表面严重锈蚀夹渣；A.4各种板材表面有气泡、裂纹、分层；A.5有影响强度的裂纹。B类（重要缺陷）B

46、.1材料规定厚度超差小，不影响装配与装配强度；B.2装配尺寸与配合尺寸超差。C类（次要缺陷）C.1有不影响装配的变形、扭曲和翘曲；C.2不影响装配与外观的压伤、折叠和毛刺；C.3各种板材（钢材、不锈钢、铝材）表面上允许有厚度公差之半的轻微擦伤、划伤、压坑、麻点等。11.6标准件A类（致命缺陷）A.1性能差；A.2材质不符合装配技术要求；A.3表面有严重锈蚀或严重的电镀不均匀，标准件表面有腐蚀点。B类（次要缺陷）B.1影响装配质量的尺寸少量超差；B.2有镀层则镀层有不影响与外观质量的缺陷；B.3标准件表面色泽不均匀，表面粗糙度不符合技术要求。11.7表面处理A类（致命缺陷）A.1表面无脱皮、皱皮

47、；A.2喷漆件与样板色不一致A.3性能测试不符合要求。B类（重要缺陷）B.1色泽示均匀、露底、起泡、附着力差；B.2表面有明显的流淌痕、漆黑、划伤；B.3镀层、漆层过厚装配质量要求。C类（次要缺陷）C.1镀层的轻微水印；C.2钝化膜的轻微划伤；C.3漆层有轻微的流淌痕迹，漆层表面有分散的、直径<0.3mm的疙瘩,且1cm面积上<5个,返修件或补漆部位有不明显的色差、刷痕。11.8印刷物品（纸箱、铭牌）A类（致命缺陷）A.1材质用错A.2印刷内容与技术要求不符；A.3性能测试。B类（重要缺陷）B.1尺寸超差、铭牌粘性不良；B.2与样板有明显的色差；B.3印刷 色不准，有明显的露白边；

48、图案文字印刷不清晰；印刷表面严重露底、有墨屎；B.4覆膜不良，与面纸分层，鼓气泡、箱钉锈蚀、分层、龟裂；B.5纸箱嗥压线压痕过深（折合后里纸开裂）；B.6纸箱面纸裱合不良（露楞、折皱、锈胶）；B.7纸箱潮湿。C类（次要缺陷）C.1铭牌表面有轻微露底、印刷表面有轻微的不影响外观的擦花痕迹；C.2纸箱箱钉钉距不均匀，未钉透（不影响强度性能）。 12关键部件检验标准:名 称玻璃钢总成规格型号所有车型图 号产品类别覆盖件抽检率100%检验周期每批检验方法肉眼观察/测量/试装检验工具检验项目外观项目要求1.表面制作平整,无瘤结、沙眼、破裂、分层、气泡等缺陷;2.玻璃钢曲线流畅,轮廓明朗,圆弧平滑过度,无

49、扭曲、变形等现象;3.玻璃钢钢内部整洁干净,不得出现凹凸不平、厚度不均、角点偏厚、纤维毛糙等不良现象;4.玻璃钢埋铁部位牢固,处理干净,位置准确.5.玻璃钢容器与外界连接伐门定位准确,密封性良好,不得出现渗漏,松动等现象.6.玻璃钢装配件之间,装配良好,配合紧密,缝隙均匀,不得出现变形,装配不上,间隙大且不均匀等缺陷;肉眼观察关键尺寸检查1.每个部件长、宽、高尺寸控制在允许的误差范围之内,基本不得超过3-5;2.玻璃钢部件之间装配间隙均匀,配合良好,装配偏差允许在4-5之内;3.玻璃钢件与车架以及焊接件配合良好,装配误差不得超过5,内部尺寸控制在允许范围之内;4孔位检查，各电器安装孔以及与底盘

50、安装的孔位检查是否符合实际要求。4.其他尺寸按照图纸或者实物样件检验.2M卷尺技术要求1.企业标准2.国家标准或者行业标准:3.图纸或者实物封样件看报告或者图纸材 料试验方法通过试装检验装配尺寸名 称车架总成规格型号通用图 号产品类别焊接件抽检率50%检验周期每批检验方法肉眼观察/测量/试装检验工具检验项目外观项目要求1.焊接平整光滑与牢固,无毛刺、焊渣、漏焊、脱焊、虚焊等;2.车架电泳处理,涂防锈漆,车架外表无生锈、碰伤、油漆脱落等缺陷;3.车架平面工整,无变形、扭曲等现象;肉眼观察关键尺寸检查1.整车左右对称,对角线误差不得超过3-5;2.主车架连接清扫装置两孔中心距560,两孔必须在统一

51、水平线上,孔内加17的管子;3.手刹支架与主梁垂直高度为225,固定手刹把两孔中心距为115,孔大小8;4.刹车统杆焊有刹车断电开关装置,三个刹车摇臂角度要在统一直线上以及活动自如.5.脚踏杆跟车轮刹杆必须垂直,顶棚定位螺母焊接;6.垃圾斗支架两边主梁空间距离必须保证710-7507.边刷固定孔大小为10.5,并且该管子口应该封口,防止锁紧螺栓凹陷,从封口处到边刷固定孔中心距为20;8.主刷左右固定三个螺母为M12,靠近后面一个孔距焊接铰链处的管子孔中心距为135;9.后托架左右支撑点高度必须左右统一,托架放在主车架上必须与其平行;10.边刷防撞圆圈焊接牢固,且与地面倾斜,以及固定水管套子与固定喷头的两个套管焊接牢固;11.其他按照图纸检验;2M卷尺技术要求1.企业标准2.国家标准或者行业标准: GB/T 19866-2005 焊接工艺规程及评定的一般原则3.图纸看报告或者图纸材 料试验方法通过试装检验装配尺寸备 注保存地方保持干燥,腐蚀性与酸性溶液不得放在其周围名 称电池总成规格型号所有型号图 号产品类别电器类抽检率30%检验周期每批检验方法肉眼观察/测量/试装检验工具检验项目外观项目要求1.电池表面无损伤、刮痕、破裂,清洁无残液;2.电池接线柱有无腐蚀现象,正负标注清晰;3.查看有无合格证，生产日期是否过期,包装是否良好;肉眼观察关键尺寸检查1. 电解液