插齿机参数选择及程序编制

1、插齿机机床参数的选择主要取决于二方面机床本身刚度:决定了切削力及切削功率的大小刀具强度:决定切削速度的大小1. 切削速度切削速度按刀具强度初步确定以后(假设选为v=20m/min),根据工件的齿宽确定冲程次数.如果齿宽B为10,则冲程长度为l=1.2B=12mm;冲程数n0=1000v/2l n0=1000X20/2/12=833次/分2. 圆周进给量圆周进给量的大小取决于机床的刚度,即切削力的限制,最大圆周进给量按下式计算:fcmax= :机床最大切削力;m:工件模数;Z:工件齿数在最大圆周进给范围内可参照下表选择圆周进给量模数机床传动功率(KW)小于1.5大于5.02-40.350.45-

2、50.250.40-60.20.350.45-径向进给量fr一般按0.1-0.3fc选择3. 机床传动功率的校核公式 P= 如果超过机床传动功率则需要重新指定切削速度,并计算冲程数关键参数:v、fc、fr；衍生参数：l、n04. 根据零件表面粗糙度的要求及全齿深的大小选择走刀次数，并按照以上方法选择切削参数Y5132A插齿机程序的编制程序编制的核心为指定各个轴的最终位置；X:刀具径向进给值，编程时输入负值B:刀具旋转轴,编程时输入角度C：工件（工作台）旋转轴，编程时输入角度F：进给，编程时输入合成速度首先要明确插齿机是按照两个渐开线齿轮做无侧隙啮合的原理工作因此当选择径向进给与圆周进给同时进行

3、的插削方式时，为了保证工件360度圆周插削效果相同，当径向进给完成后，需要保持最少一个360度圆周的圆周进给，因此各轴的最终位置按如下原则计算首先：按照径向切入深度与fr及冲程数决定工件旋转角度 度/分其次：确定刀具旋转角度 度/分当工件（工作台）转动一周360度时，刀具转动的角度为最后确定回程时工作台转的度数与刀具转的度数，仍然按上式计算编程示例：NXX G91 G01 X-10 B 270 C145 F170NXX G91 G01 B680 C360 F170NXX G91 G01 X10 B18 C34 F170NXX G90 G00 X0X-10 为径向切入深度 B270为径向进给结束

4、时刀具旋转角度C145为径向进给结束时工件旋转角度 F170为合成速度B680为工件旋转C360后刀具旋转角度X10 为让刀距离 B18为让刀时刀具旋转角度 C34为让刀时工件旋转角度举例：机床：最大切削力 700kgf，传动功率：4.5KW 最大冲程数 1000次/分零件参数：齿数18 模数5.35 齿宽13 齿深 5.5 表面粗糙度3.2刀具参数：齿数 121. 切削参数的确定根据粗糙度及齿深，确定走刀次数为2刀，第一刀切深5.2，第二刀切深0.7 （总切深大于实际切深0.2mm左右）切削速度的选择：第一刀：18mm/min；第二刀：20mm/min冲程计算：n1=1000*18/2/1.

5、2/13=577 n2=1000*20/2/1.2/13=641根据最大切削力计算最大圆周进给速度为0.305mm/转，因此选择第一刀：0.3mm/转 第二刀0.2mm/转径向进给速度：第一刀 ：0.03mm/转 第二刀：0.01mm/转切削功率校核 小于4.5KW 参数选择可行2. 程序编制第一刀径向进给速度：5770.0317.31刀具旋转速度:=703.75工件旋转速度：309.12合成速度F768.84工作台旋转360后，刀具旋转角度540第一刀的程序为：G91 G01 X-5.2 B703.75 C309.12 F769;G91 G01 B540 C360 F769;第二刀的计算过程与第一刀相似 不再重复让刀 回程时工作台转60度 刀具旋转6018/1290度G91 G01