连铸机设备维护与检修规程

1、连铸机设备概述方坯连铸机设备概述前 言1连铸机主要技术参数序号项 目单位参 数备 注1铸机台数台12每台铸机流数流83铸机型式全弧型，连续矫直4铸机基本半径mR95流间距mm13506结晶器铜管长度mm9007中间罐容量t正常：26，溢流：308铸机冶金长度m32.3（结晶器液面至火切机）9铸坯断面尺寸mm150×15010定尺长度 m6.01211拉矫机速度m/min0.34.512工作拉速范围m/min0.62.813钢包钢水重量t平均：115 14单炉浇铸时间min/炉平均：3615浇铸准备时间min3516钢包回转台型式蝶式，单臂液压升降17中间罐车型式全悬挂，液压升降/横移

2、18振动型式电动非正弦19引锭杆形式m刚性引锭杆20二冷形式气水雾化冷却 21结晶器电磁搅拌外置式电磁搅拌 22结晶器液面自动控制Cs137检测，电动数字缸23定尺装置红外摄像定尺24连浇炉数炉/次1525金属收得率%9726铸机有效作业率%8527铸机生产能力t/a135×104目 录第一章 设备概述1、钢包回转台2、钢包保护套管机械手3、中间罐车4、中间罐及盖5、中间罐塞棒启闭机构6、结晶器7、结晶器振动装置8、铸坯导向段9、喷淋集管组10、引锭杆及引锭杆存放装置11、拉矫机12、火焰切割机13、切头清除装置14、切前辊道及辅助拉矫机15、输送辊道16、出坯辊道及翻钢机17、移坯

3、车18、翻转冷床及收集台架19、固定冷床及推钢机20、中间罐烘烤(干燥)装置21、P3操作箱悬臂架22、二冷蒸汽排放系统23、定尺装置24、结晶器液面自动控制系统25、结晶器电磁搅拌系统26、液压系统27、润滑系统28、气动系统29、铸机本体水冷系统30、钢结构平台31、溢流罐32、渣盘及事故溜槽33、线外设备第二章 维护规程第一节、机械设备维护规程1、大包回转台 2、中间罐车3、结晶器系统4、振动装置5、二冷段6、出坯辊道系统7、引锭杆系统8、翻钢机9、移坯车车10、翻转冷床11、步进冷床12、滑动水口液压站13、中心液压站14、出坯液压站15、线外液压站17、冷却系统18、油气润滑系统第二

4、节 、液压设备维护规程1、 钢包滑动水口液压站2、 中心液压站3、 出坯液压站4、 线外维修液压站第一章 设备概述1 钢包回转台1). 技术参数结构型式蝶形单臂升降式双臂承重max. 2×200 t回转半径5.5 m回转速度01.0r/min回转角度360o任意驱动形式正常电机；事故液压马达，电机30 kW升降机构液压缸，升降行程800mm，升降速度1.2 m/min加盖机构升降、回转液压驱动升降行程：300 mm旋转角度：90º介质连接电气、液压滑环2). 功能及结构支承钢包并将满包从受包位旋转到中间罐上方的浇铸位。钢包回转台正常回转由电动机驱动，事故回转由液压马达驱动。

5、事故回转液压马达与主减速器之间设液压离合器。回转台正常回转时，离合器与减速器脱开，回转由电动机驱动。事故回转时，离合器闭合，由液压马达驱动，此时电动机空转。回转台设有钢包称量装置及2套钢包加盖装置。3). 主要部件l 回转台底座l 地脚螺栓及基础框架l 回转支承l 回转臂及升降机构l 传动装置l 加盖装置l 电气、液压滑环l 液压及干油配管4). 技术特点l 可实现快速换包，操作方便灵活，特别适合于多炉连浇的场合。l 交流变频调速，起停平稳。l 钢包加盖，利于保温，确保浇铸钢水的温度均匀。l 钢包称重，监测钢包下渣，避免下渣污染。2 钢包保护套管机械手1). 技术参数型式三维空间手动操作位置在

6、浇铸平台上，回转台两侧操作：上升/下降/固定液压缸，手动阀操作转动手动向前/向后手动套杆俯仰用曲柄手动套管密封氩气2). 功能及结构用于钢包水口至中间罐之间，防止钢包水口至中间罐之间的铸流发生二次氧化，保证铸坯质量要求。保护套管为耐火材料，它借助于机械手安装在钢包滑动水口下水口的下方。该机械手为手动操纵，可在三维空间内旋转。3). 主要部件l 底座l 回转支撑装置l 操纵臂及配重l 套管托架l 吹氩气管线3 中间罐车1). 技术参数中间罐车型式全悬挂、液压升降式中间罐车数量四台（四流采用一台车，两两对称布置）载荷能力75t（罐+盖+钢水+塞棒机构）小车走行方式变频电机传动（每台车2台电机）电机

7、功率5.5kW/台走行速度114.8m/min（可调）升降方式液压传动（每台车两个升降缸）升降行程500毫米横向微调方式液压传动（每台车两个缸）微调行程±60毫米2). 功能及结构中间罐车组由四台对称布置的中间罐车组成。中间罐车的主要作用是承载中间罐，在浇铸过程中能快速更换中间罐，保证连续浇铸的顺利进行，此外在出现事故时能使中间罐迅速离开结晶器。中间罐车主要由车架、行走机构、提升机构、横向微调机构、液压管路与电缆拖链等组成。中间罐车采用全悬挂式，行走机构采用交流变频电机传动，为了便于中间罐水口的对中，设计了快、慢两种速度。电缆及液压管线装配在拖链上，拖链支承在平台的梁架上。中间罐车采

8、用液压升降，液压横向微调。3). 主要部件l 车架l 传动装置l 液压升降装置l 液压横移机构l 液压配管及电缆拖链l 防护板4 中间罐及盖1). 技术参数型式：T形，大容量8流铸机每4流采用一个中间罐，两中间罐对称工作液面：800mm溢流液面：900mm每个中间罐容量：26t（工作容量） 30t（最大容量）2). 功能及结构中间罐用于将钢包的钢水分配给各流结晶器。中间罐的外壳用钢板焊接而成，周围有加强筋及排气孔，侧壁上焊有吊耳，中间罐的内壁锚固筋，便于浇注中间罐内衬，内衬采用耐火浇注料永久层和镁质喷涂料工作层形式。中间罐盖采用钢板焊接而成，每个中间罐设罐盖，盖内侧砌筑耐火浇注料。3). 主要

9、部件每个中间罐包括：l 罐体及塞棒机构连接件l 中间罐盖板l 吊耳5 中间罐塞棒启闭机构1). 技术参数结构形式自动控制液面塞棒行程120mm操作方式自动操作2). 功能及结构用于控制中间罐水口的开启和关闭，调节中间罐水口钢水流量。3). 主要部件l 升降机构l 塞棒装配l 电动缸6 结晶器1). 技术参数结构形式弧形管式结晶器 （按外置式电搅设计） 弧形半径R9m结晶器断面150×150mm铜管材料磷脱氧铜铜管锥度曲线抛物线型铜管长度900mm水缝4mm冷却水连接方式结晶器与振动装置自动连接喷淋环喷嘴全锥水喷嘴2). 功能及结构使浇入其中的钢水快速冷却，按所需断面初步凝结成形。保证

10、出结晶器后的钢水坯壳能承受内部还未凝固钢水的静压力。将结晶器放置在振动台上，利用定位销进行定位。结晶器上安装有放射源式结晶器液面检测装置，外壳筒体和足辊间安装有外置式电磁搅拌设备。结晶器下部带有足辊装配和喷淋环。外壳筒体和足辊间安装有外置式电磁搅拌设备。3). 主要部件l 内壁镀铬的抛物线锥度铜管l 整体不锈钢水套l 不锈钢外壳l 上、下连接法兰及密封件l 足辊及喷淋环7 结晶器振动装置1). 技术参数结构形式板簧机构，电动缸驱动布置形式内弧侧布置速度特性曲线正弦或非正弦曲线偏斜率040%（可在线调整）振动频率0400cpm（可在线调整）振幅 010mm（可在线调整）振动的纵向偏差±

11、0.1mm；振动的横向偏差±0.1mm；振幅偏差全行程偏差±0.1mm控制定位精度±0.05mm振痕深度小于0.35mm振动装置润滑油气润滑2). 功能及结构结晶器振动产生结晶器所需要的运动，以防铸坯与铜板粘结。采用电动非正弦振动，可以在线调整振频、振幅、偏斜率等参数，实现高频、低振幅振动，并改善结晶器的润滑条件，减小振痕深度，达到改善铸坯表面质量的目的，采用电动非正弦振动，可以减少设备维护量，降低设备维护成本，提高铸机的作业率；振动台为焊接框架结构，结晶器安放在振动台上，振动台上设有结晶器冷却水及喷淋水自动接通接口。3). 主要部件l 固定架l 振动架及板簧l

12、转臂及连杆l 电动缸l 润滑配管8 铸坯导向段1). 技术参数内外弧导辊直径：160mm内外弧导辊数量：4对侧导辊直径：100mm侧导辊数量：2对2). 功能及结构导向段位于喷淋集管组与拉矫机之间，其主要作用是引导引锭杆进入结晶器并在浇铸时支承铸坯。导向段主要由导向辊、支座、立辊、压辊及侧导板等组成。整个导向段上共设有4个导辊，最高处的导向辊可调节，以保证导向辊与引锭杆外弧相接触，使引锭杆顺利进入结晶器。9 喷淋集管组1). 技术参数冷却形式：气雾冷却，竖管式冷却区数量：3段冷却长度：47°喷嘴形式：全锥气雾喷嘴2). 功能及结构对出结晶器的初生铸坯进行二次冷却。采用气雾喷淋冷却，主

13、要由不锈钢喷淋竖管、活接头、不锈钢喷嘴、金属软管及托架等组成。 3). 主要部件l 不锈钢喷淋管l 全锥气雾喷嘴l 固定架，托架l 金属软管及接头4). 结构特点l 计算机自动控制及调节，通过压缩空气强化雾化效果，能使铸坯得到合理有效的冷却。l 喷淋管拆装方便。l 根据铸坯热量传输特性布置喷嘴，对喷嘴合理选型，保证喷嘴的工作压力，提高喷嘴的冷却效果。10 引锭杆及引锭杆存放装置1). 技术参数结构型式刚性引锭杆，摩擦轮传动引锭杆外弧半径R9m引锭杆长度(弧度)87°引锭杆断面尺寸150×150mm送引锭杆速度快速3.8m/min、慢速1m/min驱动电机交流变频，4kW摩擦

14、轮直径Ø400mm摆动缸直径Ø100mm/Ø70mm摆动缸行程650mm2). 功能及结构引锭杆及引锭杆存放装置用来将铸坯自结晶器内引出并平稳通过拉矫机，实现连铸机的顺利开浇。引锭杆系统由引锭头（或开浇塞）和杆身组成，杆身为二片厚钢板加中间连接销轴组合结构，与传统的锻造实心引锭杆以及薄钢板焊接箱形引锭杆不同，它不仅刚性大，而且重量轻（仅为相同断面实心锻造的引锭杆的50%），制造方便。采用自适应引顶头，引锭头上配置引锭帽，用引锭帽代替传统的引锭棒，不需塞石棉绳、不需加冷料即可开浇。上引锭时间短，作业率高；引锭杆受力合理，不易变形；开浇时不易拉脱且脱引锭方便；切头短，

15、收得率高。可在其它流不停浇的情况下很快安全地恢复浇铸。引锭杆存放装置由存放架、锁紧机构、摆动机构和传动装置等组成。引锭杆收放采用摩擦传动形式，由一对夹辊驱动引锭杆上下运动，避免了过去采用齿轮齿条传动加工困难和易产生顶齿的缺点。传动采用交流变频电机驱动，驱动速度与拉速同步调节。存放架采用摆动形式，当引锭杆到达存放位置后，由液压缸驱动使引锭杆摆动至水平存放位置，这样可使引锭杆避免铸坯热辐射，且引锭杆下方留有了较大的空间，便于处理浇铸事故和维修作业。同时摆动至水平存放位，降低了设备高度，可适应较低的厂房条件。3). 主要部件l 引锭杆引锭头及过渡段杆身连接件l 引锭杆存放装置支座传动装置夹持辊及张紧

16、装置摆动液压缸装置锁紧装置（气缸）行程开关装置侧导轮装置导向辊11 拉矫机1). 技术参数矫直方式连续矫直曲线， 矫直半径R9/18m设计结构形式五辊整体机架拉矫机辊子拉矫辊：1个驱动可升降上辊，1个驱动固定下辊中间辊：1个自由辊脱坯辊：1个可升降上辊，1个带驱动固定下辊传动装置交流变频电机、平面二次包络减速机每流3台7.5kW电机上辊摆动升降液压缸拉矫机速度04.5m/min辊子直径/长度Ø 350/260mm辊子材料42CrMo轴承形式双列调心滚子轴承拉矫机冷却机架、轴承座、辊子内部通水冷却轴承润滑油气润滑2). 功能及结构拉矫机采用五辊连续矫直，212布置，整体机架，电机及油缸

17、布置在机架上部。拉矫机主要由变频电机、减速机、驱动辊、自由辊、机架、连杆及油缸等组成。拉矫机采用全封闭式通水冷却，避免拉矫机架及传动受热，改善了拉矫机传动的工作环境，提高了机架及传动的寿命。采用连续矫直技术，铸坯通过矫直区时，其曲率半径由R10m®µ连续均匀变化，应变变化均匀，变形速率低而稳定，矫直区内剪切应力接近零。采用三辊独立驱动，交流变频调速，拉坯能力大，适应能力强，能确保在事故工况下顺利拉坯。3). 主要部件l 机架l 公共底座l 驱动电机、减速箱l 下辊和上辊装配，包括旋转接头l 自由辊装配l 上辊升降液压缸 l 液压、润滑及冷却水配管12 自动火焰切割机1).

18、技术参数切割机形式：气动返回式火焰切割机切割定尺：6.012m切割行程：1.8m切割速度：0500mm/min2). 功能及结构切割机主要由机架、切割小车、同步夹紧装置、粒化水装置、割枪系统、能源介质箱等组成，八流共用机架，机架由型钢焊接而成。切割时用气动夹钳夹紧铸坯，由铸坯带动切割小车同步前进，因此能保证切口的垂直度，切枪自动进入起切点，经点火预热铸坯至切割温度后自动改切割焰对铸坯进行切割，当切割完成时，切割枪借助重锤自动返回，切割小车借助气缸返回。3). 主要部件l 切割小车l 割枪l 软管拖链l 能源介质箱l 机架l 能介箱至切割小车间的介质管线13 切头清除装置1). 技术参数结构型式

19、： 溜槽式料斗数量： 2个2). 功能及结构切头清除装置主要由溜槽、收集料斗等组成。自动火焰切割机所切割下的铸坯头部和切割渣，经过溜槽落入切头清除装置的收集料斗里，当坯头及切割渣装满收集料斗后，车间吊车把收集料斗吊出，将坯头及切割渣清除后，收集料斗仍放回原位。在溜槽的顶部设有喷水装置，对溜槽进行冲刷。3). 主要部件l 溜槽及支架l 料斗14 切前辊道及辅助拉矫机1). 技术参数辊子直径： Ø268mm辊子间距： 1315mm夹送辊速度： 05m/min自由辊数量： 10个×8流驱动辊数量： 1个×8流辅拉矫变频电机：7.5kW/流2). 功能及结构切前辊道位于拉

20、矫机和火切机之间，由一组下自由辊和一个夹送辊组成。夹送辊位于火焰切割机前，采用变频调速，用于翘坯事故时将坯头压平及出尾坯时将尾坯送出。辊道系统为型钢焊接结构，主要由辊子装配、辊道梁、公共底梁、侧导板、流间盖板等组成，每流辊子装配及夹送辊装置安装各自的辊道梁上，每四流辊子及辊道梁支撑在一组公共底梁上。切前辊道采用集中干油润滑，轴承座、辊子及侧导板通水冷却。3). 主要部件l 横梁l 辊道架l 辊子装配，包括辊子及轴承l 夹送辊传动装置及夹送辊，包括电机、减速机等l 辊道侧导板和盖板l 冷却水配管15 输送辊道1). 技术参数结构形式： 分流链轮链条集中传动 每流分为3组（每组一套传动）辊子数量：

21、27个/流（其中一个伸缩辊）辊径： Ø268mm辊面线速度： 30m/min辊子间距： 1315mm驱动电机功率：5.5kW/台2). 功能及结构输送辊道位于火切机后，用于将切割后的铸坯输送到出坯区，每流输送辊道分三组控制，每组采用集中链条传动。 输送辊道采用集中干油润滑，轴承座及侧导板通水冷却。3). 主要部件l 横梁l 辊道架l 辊子装配，包括辊子及轴承座l 传动机构，包括电机、减速机、链条等l 侧导板和盖板l 润滑及冷却水配管16 出坯辊道及翻钢机1). 技术参数出坯辊道：结构型式四流长辊子，每辊单独传动辊径×辊身长度Æ315×4750mm辊面线速

22、度30 m/min辊子间距1200mm辊子数量8×2个传动装置齿轮减速电机（辊道电机2.2kW/台）轴承润滑集中干油润滑翻钢机：结构型式四连杆机构，液压缸驱动翻钢高度500mm液压缸缸径/杆径：Æ125/Æ90 每流2个缸行程：415mm2). 功能及结构出坯辊道将铸坯送到固定挡板，让铸坯停止。出坯辊道采用长辊子（每四流长辊），集中传动。翻钢机将铸坯从出坯辊道提升到滑道上，以利于移坯车移坯。3). 主要部件l 出坯辊道辊子装配辊道架及支座、横梁传动装置润滑配管l 翻钢机液压缸及配管滑道、支座及支撑梁提升机构油缸支座17 移坯车1). 技术参数结构形式： 双向移坯，

23、行走为齿轮齿条传动移坯车工作行程：22000mm轨距：14250mm轮距/轮径：2500mm/Æ400mm移坯车运行速度：18m/min行走电机功率：30kW拨爪升降电液推杆电机：3kW2). 功能及结构移坯车主要由桥架、拨钢装置、运行轨道、车轮装置、缓冲装置、电动机、制动器及减速器等组成。由电动机、制动器、减速器组成的驱动装置，通过桥架上的齿轮和轨道梁上的齿条带动桥架行走。移坯车设有升降拨钢装置，安装在桥架上的中间，分别将翻钢机滑道上的铸坯移送至翻转冷床或固定冷床上，拨钢装置可将拨爪抬起或降下。移坯车运行轨道安装在轨道梁上，分别位于冷床区的两侧，为焊接结构。3). 主要部件l 箱形

24、梁桥架l 拨钢装置，包括电液推杆，长轴及拨爪l 轨道及支撑梁l 传动装置，包括电机、减速器、传动轴、轴承座等l 车轮装置l 缓冲装置18 翻转冷床及收集台架1). 技术参数冷床形式： 移送翻转式，液压驱动铸坯长度： 612.0m齿板台面（名义）： 7945×16860mm最大存坯量： 70根收集台架有效存坯量：16根送坯速度： 2530s/根升降液压缸直径： 220/160移动液压缸直径： 160/110工作压力： 14MPa铸坯下线温度： 小于600°C2). 功能及结构液压步进冷床主要由活动齿条、固定齿条、传动装置、连杆、横梁、支架等组成。液压动力来自出坯液压站。收集台

25、架由支架、导轨、推头等组成，传动装置与步进冷床共用。3). 主要部件l 冷床床体，包括固定齿条、活动齿条、纵/横梁、齿条支架、固定支架、斜轨支架等l 冷床传动装置，包括1套液压缸支座、2个升降液压缸、2个移动液压缸、同步轴、2套电子凸轮装置等l 连杆机构l 齿板支座l 收集台架，包括支架、滑轨、推头等19 固定冷床1). 技术参数冷床形式： 固定滑轨式 床面尺寸（宽×长）： 10.5X10.5m 2). 功能及结构正常时，铸坯通过移坯车移送至翻转冷床，当翻转冷床事故时，铸坯通过移坯车移送至固定滑轨式，轨道梁通水冷却。冷床主要由冷床滑轨、横梁、支柱、支座及冷却水管等组成。20 中间罐烘

26、烤(干燥)装置1). 技术参数烘烤时间： 60 min干燥时间： 2024h烘烤温度： 1100烘烤介质： 混合煤气烧嘴数量： 4个摆臂摆动角度： 90°风机功率： 7.5kW液压站功率： 5.5kW2). 功能及结构中间罐烘烤(干燥)装置主要由支座、风机、液压缸及液压站、管件、阀门、烧嘴等组成。为便于中间罐的吊运，烘烤(干燥)装置的烧嘴可实现90°摆动升降。风机的风量和燃气耗量均可通过管道上的阀门调整，以调节烧嘴火力大小，实现充分燃烧。烘烤装置安装在浇铸平台上，用于开浇前对中间罐内衬进行预热，可在短时间快速将内衬表面温度预热至1100左右，可有效去除内衬中的水分、减少开浇

27、时钢水的温度损失。干燥装置安装在线外，位于中间罐修砌存放区，主要用于中间罐永久层的干燥，可随干燥曲线的需要，调节干燥装置的燃烧功率，控制内衬的升温曲线。3). 主要部件l 支座及支架l 烧嘴l 回转摆臂l 风机l 液压缸及液压站21P3操作箱悬臂架1). 技术参数结构型式：悬挂小车式 移动行程： 3000mm2). 功能及结构悬臂架用于支承浇铸操作箱（P3操作箱），使P3 操作箱可沿铸流方向移动且能绕悬臂架主杆转动，以利于浇钢工浇铸操作。每流设置一套。主要由悬臂架、小车及支座等组成。22二冷蒸汽排放系统1). 技术参数风机功率：75kW数 量： 2台风 量：108000m3/h风 压：210m

28、mH2O 蒸汽温度：802). 功能及结构采用两台抽蒸汽装置，分别布置在二冷室两侧的车间地坪上，用于将二冷室内产生的蒸汽排出，从二冷室外弧侧抽蒸汽，每流一个吸风口，每吸风口汇总至一路风管，由排蒸汽风机送出，经风管沿车间厂房柱送至厂房外部。该装置主要由排蒸汽风机、风管、支/吊架等组成。3). 主要部件l 抽蒸汽风机l 排蒸汽风管及其支撑结构l 挠性接头及调节蝶阀23 定尺装置1). 技术参数系统数量 2套（每四流采用一套）定尺精度 020mm2). 功能及结构采用先进的图像模式识别处理技术的定尺系统。在线识别连铸坯的长度，自动控制切割机进行定尺切割，检测、显示运行状况和拉速，统计并显示每流切割根

29、数及八流总切割根数和总产量。系统由摄像机、显示器、处理机、PLC、电气单元和操作盘组成。3). 主要部件l 摄像头l 电控系统，包括处理机、PLC、电气单元等l 显示仪表24 结晶器液面控制装置1). 技术参数结构型式 射线式（Cs137），电动伺服缸控制精度 ±3mm（动态）测量精度 ±2%液面检测范围 0150mm2). 功能及结构稳定结晶器液面，防止卷渣和漏钢。液面控制采用流量控制模式，即控制塞棒开度，稳定拉速。液面位置检测设备将液面位置信号送微机处理，由微机发出指令，经电动伺服系统，使中间罐塞棒升降，调整钢水铸流量，以稳定结晶器液面。或由微机控制拉坯速度来调整结晶器

30、液面。系统由液面检测系统和塞棒控制系统组成。液面检测系统采用射线式（Cs137），射源棒及接收器分别安装在结晶器外壳两侧。25结晶器电磁搅拌装置1). 技术参数结构型式 外装式M-EMS视在容量 280KVA(每流)电压 100300V电流 550A频率 36Hz中心磁感应强度： 500Gs 2). 功能及结构改善铸坯凝固组织结构、提高等轴晶率等。M-EMS搅拌系统由每流一台搅拌器本体、每流一套低频电源及电控器、共用一套中央控制台、中间端子箱至本体线圈的耐温耐水电缆、冷却水装置等组成。在一定的浇铸条件下，结晶器电磁搅拌可自动启动。搅拌器冷却水采用自来水补充净化水系统。水箱上安装电导率仪监控。在

31、HMI上监视漏电电流。26 液压系统液压系统包括主机液压站、出坯液压站、水口顶松液压站及钢包滑动水口液压站。26.1主机液压站1). 技术参数液压介质抗燃液压油液压油清洁度810 级（根据NAS1638）系统能力Max. 480 L/min（以最终设计为准）工作压力Max. 20 MPa油箱5000 L（不锈钢）循环泵三螺杆泵，1用1备高压泵高压柱塞泵，2用1备2). 功能及结构向回转台升降、事故液压马达、中间罐车（升降、横移）、拉矫机、辅助拉矫机及引锭杆存放装置等设备提供动力。除完成工艺要求的动作之外，还具备液压介质温度控制、液位控制、液压介质污染控制等功能。主要由电动机、液压泵、油箱、循环

32、冷却（加热）泵组（螺杆泵）、蓄能器装置、阀块、阀架、站内配管及各种控制元件组成。循环冷却过滤油箱选用5000L的不锈钢油箱，油箱上装有液位计、空气滤清器、电接点温度计、压力表、双筒过滤器、循环泵冷却器、加热装置等，为系统提供洁净的液压油，同时系统回油过滤后储存于油箱。循环泵组一用一备。主泵装置由3台高压柱塞泵和阀装置组成，二用一备。蓄能器装置由3台活塞式蓄能器、氮气瓶及阀装置组成，该装置除稳定系统压力冲击，提供瞬间动力源外，主要是为系统提供事故状态下的压力油。阀台（阀架）装置完成铸机本体各个液压传动设备的动作要求。主要由电磁换向阀、压力调节阀、流量调节阀、液压锁、压力表等构成。26.2出坯液压

33、站1). 技术参数液压介质抗燃液压油液压油清洁度810 级（根据NAS1638）系统能力Max. 800 L/min（以最终设计为准）工作压力Max. 14 MPa油箱6000 L（不锈钢）循环泵三螺杆泵，1用1备高压泵高压柱塞泵，3用1备2). 功能及结构向翻钢机、升降挡板及翻转冷床等设备提供动力。除完成工艺要求的动作之外，还具备液压介质温度控制、液位控制、液压介质污染控制等功能。主要由电动机、液压泵、油箱、循环冷却（加热）泵组（螺杆泵）、蓄能器装置、阀块、阀架、站内配管及各种控制元件组成。循环冷却过滤油箱选用6000L的不锈钢油箱，油箱上装有液位计、空气滤清器、电接点温度计、压力表、双筒过

34、滤器、循环泵冷却器、加热装置等，为系统提供洁净的液压油，同时系统回油过滤后储存于油箱。循环泵组一用一备。主泵装置由三台高压柱塞泵和阀装置组成，三用一备。阀台（阀架）装置完成铸机本体各个液压传动设备的动作要求。主要由电磁换向阀、流量调节阀、压力调节阀、液压锁、压力表等构成。26.3水口顶松液压站1). 技术参数液压介质：抗燃液压油系统压力：10MPa液压泵：常规液压泵2). 功能及结构向中间罐倾翻水口顶松装置提供动力，完成工艺要求的动作。主要由电动机、液压泵、油箱、各种阀及控制元件组成。27 润滑系统1). 技术参数干油润滑介质：1脲基脂系统压力： 20MPa油气润滑介质： 重负荷齿轮油，VG2

35、20或VG320 操作压力： 10MPa压缩空气压力： 0.40.6MPa2). 功能及结构润滑设备主要由钢包回转台干油润滑站、拉矫/振动油气润滑站、辊道/冷床干油润滑站等组成。回转台干油润滑站给钢包回转台的回转轴承提供润滑油，安装在回转台基础下的二层平台上。拉矫/振动油气润滑站给拉矫机、振动装置各润滑点提供润滑油，布置在主机液压站内。辊道/冷床干油润滑站的用户点为：切前辊道、输送辊道、出坯辊道、翻转冷床等，布置在冷床与辊道间的车间地坪上。3). 主要部件l 1套钢包回转台干油润滑站，含泵、油箱、分配器、润滑管线等l 1套拉矫/振动油气润滑站，含泵、油箱、分配器、润滑管线等l 3套冷床/辊道干

36、油润滑站，含泵、油箱、分配器、润滑管线等28 气动系统28.1动力压缩空气系统1). 技术参数系统压力： 0.40.6MPa耗 量： 152 m3/min（含二冷气雾冷却的用量）空气质量： 普通空气2). 功能及结构气动系统为二次冷却、火焰切割机夹紧、油气润滑等提供动力，主要组成为气动三大件、换向阀、管件等。28.2仪表压缩空气系统1). 技术参数系统压力： 0.6MPa耗 量： 4 m3/min空气质量： 干燥、无尘、无油2). 功能及结构气动系统主要为冷却水系统中的气动切断阀提供动力，系统组成为气动三大件、管件、管线等。29 铸机本体水冷系统29.1结晶器冷却水1). 技术参数系统类型闭路

37、循环流量总流量1200 m3/h供水总管压力1.0MPa水质净环水结晶器水管道进水总管DN450，回水总管DN450每流支管DN125，材质不锈钢2). 功能说明结晶器冷却水系统用于结晶器铜管的冷却。3). 主要部件l 管道，法兰，管件，手动阀，软管，管道支架，压力表等。l 远程控制的阀门，如流量、压力和温度变送器等现场仪表属于电气和仪表控制部分。29.2二次冷却水1). 技术参数系统类型气雾冷却二次冷却分区0段（足辊段全水冷却）、段（二冷段气雾冷却）供水总管压力1.0MPa水质浊环水供水总管DN350，材质碳钢每流支管材质不锈钢2). 功能说明二次冷却水系统用于热坯的冷却。3). 主要部件l

38、 自动反清洗过滤器一台l 二冷水分配站l 管道，法兰，管件，手动阀，软管，管道支架，压力表等。远程控制的阀门，如流量、压力和温度变送器等现场仪表属于电气和仪表控制部分。4). 主要技术特性l 空气压力根据配水模型水流量进行控制最小的水流量空气压力低最大的水流量空气压力高冷却效果最佳，减少压缩空气的消耗。l 每流二冷水设有气动切断阀l 每流每段流量测量l 供水总管压力测量29.3 设备冷却水1). 技术参数系统类型开路和闭路两种供水总管压力0.6MPa水质闭路为净环水，开路为浊环水供水管路过滤器后管道采用不锈钢钢管2). 功能说明设备冷却水系统用于连铸机在线设备的冷却。设备闭路循环水冷却设备有：

39、火焰切割机割枪、液压站及结晶器电磁搅拌等。设备开路循环水冷却设备有：铸坯导向段、拉矫机、切前辊道、输送辊道、出坯辊道、切割渣盘、固定冷床等。3). 主要部件l 管道，法兰，管件，手动阀，软管，管道支架，压力表等。l 自动反清洗过滤器一台远程控制的阀门，如流量、压力和温度变送器等现场仪表属于电气和仪表控制部分。4). 主要技术特性l 供水总管流量测量l 供水总管温度测量29.4 冲渣水1). 技术参数系统类型采用铁皮沉淀池水冲渣流量400 m3/h供水总管压力0.5MPa水质铁皮沉淀池水供水总管DN200，材质碳钢2). 功能说明用于冲刷连铸机地沟铁皮等杂物。3). 主要部件l 管道，法兰，管件，手动阀，管道支架等。30 钢结构平台连铸机平台主要由钢结构平台和混凝土平台两部分组成，铸机平台下设有操作室/站