生产线平衡培训资料

1、生产线平衡课程课程大纲大纲第一篇第一篇. .生产线平衡概述生产线平衡概述第二篇第二篇. .线平衡改善步骤线平衡改善步骤第三篇第三篇. .生产线平衡实战技法生产线平衡实战技法第四篇第四篇. .生产线平衡约束问题生产线平衡约束问题第五篇第五篇. .打破平衡打破平衡生生产线平产线平衡概衡概述述引引言言常常用用术语术语生产线平衡分析生产线平衡分析引言引言- -装配流水线起源装配流水线起源手工作坊福特生产方式丰田生产方式生产资料私有化生产资料私有化无雇用关系无雇用关系(学徒学徒)1903年福特公司成立年福特公司成立1913年首次用流水线年首次用流水线少品种少品种大批量大批量起源起源20世纪世纪50年代年

2、代提出提出Cell化理念化理念多品种多品种小批量小批量引言引言- -装配流水线起源装配流水线起源福特首创的装配线是大规模福特首创的装配线是大规模少少品种生产方式的代表品种生产方式的代表引言引言- -生产线平衡生产线平衡流水线生产和工作区域作业模式流水线生产和工作区域作业模式均着重于工序之间均着重于工序之间的时间配合的时间配合，因它是影响整体生产效率。，因它是影响整体生产效率。如生产在线的各个工序都能互相配合，我们常称之如生产在线的各个工序都能互相配合，我们常称之谓谓生产线平衡，生产线平衡，而这生产线定能获得一定的效益。而这生产线定能获得一定的效益。但如各工序间不能相互配合，产生许多但如各工序间

3、不能相互配合，产生许多等待的时间等待的时间，这情况我们则称之谓这情况我们则称之谓生产线不平衡。生产线不平衡。引言引言- -生产线平衡生产线平衡等待等待是一种非增值的动作，亦是是一种非增值的动作，亦是IEIE中主张尽中主张尽量避免的一种浪费。量避免的一种浪费。生产线平衡法就是将这生产线平衡法就是将这等待等待的时间尽可能缩的时间尽可能缩短或排除，以期达到减少浪费继而提高生短或排除，以期达到减少浪费继而提高生产之效益。产之效益。引言引言- -不平衡原因不平衡原因生产线之平衡与否生产线之平衡与否一般都是由下列因素造成一般都是由下列因素造成：员工之工作员工之工作态度及熟练度态度及熟练度工序之选订操作工序

4、之选订操作方法方法物料物料之品质之品质工序之工序之排列排列引言引言- -生产线平衡目的生产线平衡目的物流快速物流快速缩短生产周期缩短生产周期减少或消除物料或半成品周转场所减少或消除物料或半成品周转场所消除生产瓶颈消除生产瓶颈提高作业效率提高作业效率提升工作士气提升工作士气改善作业秩序改善作业秩序稳定产品质量稳定产品质量常用术语常用术语1.1.节拍节拍2.2.工站工站瓶颈时间瓶颈时间3.3.单件标准时间单件标准时间4.4.生产线平衡生产线平衡5.5.平衡率平衡率6.UPPH6.UPPH常用术语常用术语- -节拍节拍TAKT TimeTAKT Time节拍节拍(TT)(TT)(产距时间产距时间)

5、)节拍确定了每一工位必须完成工作的速率节拍确定了每一工位必须完成工作的速率（操作周期时间（操作周期时间Cycle TimeCycle Time）节拍是流水线的节拍是流水线的节奏节奏或或拍子拍子常用术语常用术语- -节拍节拍节拍节拍：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。计算公式：计算公式：*时段必须要一致时段必须要一致(班班日日周周)常用术语常用术语- -节拍节拍例例1.1.计算节拍：计算节拍：某制品流水线计划年销售量某制品流水线计划年销售量为为200002000

6、0件件, ,另需生产备件另需生产备件10001000件件, ,废品率废品率2%,2%,两班五天制工作两班五天制工作, ,每班每班8 8小时小时, ,时间有效利用时间有效利用系数系数95%,95%,求流水线的节拍求流水线的节拍. .( (国庆国庆3 3天天/ /春节春节3 3天天/ /元旦元旦. .端午端午. .清明清明. .五一五一. .中秋各一天中秋各一天) )解解 T净净=250826095% = 228000分钟分钟Q= (20000+1000) / (12%) = 21429件件TT=T净净/ Q =228000/ 21429 = 10.6(分分/件）件）常用术语常用术语- -节拍节拍

7、:A客户要求客户要求F公司的交期是公司的交期是:100天天(不含法定假日不含法定假日); 交货量为交货量为:1,000万万PCS; 现现F公司有公司有10条条SMT生产线生产线 预估良率为预估良率为99%, 稼动率为稼动率为85% (每日作业时间是每日作业时间是24小时小时)。 请问单线节拍至少为几秒时请问单线节拍至少为几秒时,才能够准时交才能够准时交货货?常用术语常用术语- -节拍节拍流程流程计算过程计算过程1计算单线需求计算单线需求理论日产能理论日产能计算单线实际计算单线实际需求日产能需求日产能计算单线节拍计算单线节拍23考虑良率及稼动率的影响考虑良率及稼动率的影响,其实际产能其实际产能=

8、10,000/99%=10,101 PCS/(日日*线线)TAKT Time(节节拍拍)=3,600*24*85%/10,101 = 7.3 (秒秒)单线日产能单线日产能=10,000,000/(100*10)=10,000 PCS/(日日*线线)常用术语常用术语- -工站工站. .瓶颈时间瓶颈时间完成某工站内所有工作所需时间完成某工站内所有工作所需时间工站工站周期时间周期时间瓶颈时间瓶颈时间一个或多个作业员在一个或多个作业员在同一个工作地同一个工作地共同完成共同完成相相同产品同产品加工工艺中某一加工工艺中某一特定作业特定作业的操作组合的操作组合。产线作业工时产线作业工时最长的工站的标准工时最

9、长的工站的标准工时称之为瓶颈称之为瓶颈工时。它决定产线的产出速度。工时。它决定产线的产出速度。(Cycle time)常用术语常用术语- -单件标准时间单件标准时间 一个一个作业员独自完成作业员独自完成一个一个产品所有加工作产品所有加工作业所需的时间业所需的时间. (. (单位单位: :小时小时) )T1T2T3T4T5时间时间工站工站S1S2S3S4S5瓶颈时间瓶颈时间常用术语常用术语- -生产线平衡生产线平衡010203040节拍时间节拍时间工人工人工人工人工人工人工人工人工人工人工人工人ABCDEF 生产线平衡，又称工序同期化，是通过技朮组生产线平衡，又称工序同期化，是通过技朮组织措施调

10、整生产线的作业时间，使工站的织措施调整生产线的作业时间，使工站的周期时间周期时间等于生产线节拍等于生产线节拍，或与节拍成，或与节拍成整数倍整数倍关系。关系。常用术语常用术语- -平衡率平衡率%100rStrSi%100rStrSi%100rStrSi%100rStrSit ti i工站工站i i的时间的时间S S合计人数合计人数r r瓶颈工时瓶颈工时含含大大型设备的产线型设备的产线 目标值在目标值在85%85%左右左右; ;无无大型大型( (贵重贵重) )设备的产线设备的产线 目标值在目标值在95%95%左右左右。=各工各工站站工时之和工时之和瓶颈工站工时瓶颈工站工时* 总总人数人数*100%

11、常用术语常用术语- -UPPH UPPH（Unit person per hour）=每人每小时每人每小时生产的产品数生产的产品数 假设生产同一产品，假设生产同一产品，A线用线用60人人，UPH为为420台台，B线用线用66人人，UPH为为450台台，哪线效率高哪线效率高？A线线:UPPH=420/6= 7B线线:UPPH=450/66=6.82投入投入人数少人数少的的A线线,比投入比投入人数多人数多的的B线的效率要高线的效率要高生产线平衡分析生产线平衡分析12345合计合计1123188597635工站时间工站时间851821658配置人数配置人数工站编号工站编号10标标准准时时间间(秒秒)

12、8642Cycle time不平衡损不平衡损失时间失时间生产线平衡分析生产线平衡分析= =合计工站时间合计工站时间/(/(瓶颈工时瓶颈工时x x总人数总人数) )=58/(9x8)=58/(9x8)=80.6%=80.6%2)2)生产线不平衡损失率生产线不平衡损失率=1-=1-生产线平衡率生产线平衡率=1-80.6%=1-80.6%=19.4%=19.4%100rStrSi%100rStrSi%100rStrSi%100rStrSi生产线平衡分析生产线平衡分析3)3)不平衡损失工时不平衡损失工时=(=(瓶颈工时瓶颈工时X X合计人数合计人数) )合计工站时间合计工站时间=(9X8)-58=(9

13、X8)-58=14=14例例：1010个工站个工站，每，每站站1 1人人。各工时明细依次。各工时明细依次为为1 1s s2 2s s.10.10s s。求生产线平衡率。求生产线平衡率& &不平不平衡损失工时。衡损失工时。生产线平衡分析生产线平衡分析- -实例实例A A机种工时评估及平衡率分析表机种工时评估及平衡率分析表线线平平衡衡改改善善步步骤骤线线平平衡衡改改善善步步骤骤第四步第四步: :山积表山积表平衡平衡二二. .线平衡线平衡改改善步骤善步骤二二. .线平衡线平衡改改善步骤善步骤( (山积表山积表: :将各工站动作时间进行分解，以迭加式直方图表示将各工站动作时间进行分解，

14、以迭加式直方图表示 的一种研究作业时间结构的手法。的一种研究作业时间结构的手法。) )369秒秒S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14工站工站二二. .线平衡线平衡改改善步骤善步骤八大浪费八大浪费动作浪费动作浪费不良修不良修正浪费正浪费制造过制造过多多(过早过早)浪费浪费加工过加工过剩浪费剩浪费搬运搬运浪费浪费在库量过在库量过多浪费多浪费等待浪费等待浪费管理管理浪费浪费二二. .线平衡线平衡改改善步骤善步骤二二. .线平衡线平衡改改善步骤善步骤第四步

15、第四步: :山积表山积表平衡平衡 算出需求产出周期时间算出需求产出周期时间 T TT=T=可供时间可供时间* *效率效率/ /需求量需求量 设计一个好的设计一个好的TTTakt Time (seconds)30 120改善余地小改善余地小很难应付变动很难应付变动紧张紧张难以标准化难以标准化操作岗位轮换不容易操作岗位轮换不容易注意力分散注意力分散合适区域合适区域TT复杂度复杂度(微笑曲线微笑曲线)备注：此最佳备注：此最佳TT区域需区域需要根据产品复杂难易程要根据产品复杂难易程序调整，并不是固定不序调整，并不是固定不变化的变化的二二. .线平衡线平衡改改善步骤善步骤第四步第四步: :山积表山积表平

16、衡平衡若若T TT TT T：将将T TT T设为上限设为上限，重排重排时间时间工站工站S1S2S3S4S5平均时间平均时间TTT二二. .线平衡线平衡改改善步骤善步骤第四步第四步: :山积表山积表平衡平衡若若T T略小于略小于T TT:T:将将T TT T设为上限设为上限, ,消除瓶颈消除瓶颈时间时间工站工站S1S2S3S4S5平均时间平均时间TTT二二. .线平衡线平衡改改善步骤善步骤第四步第四步: :山积表山积表平衡平衡x若若T T严重小于严重小于T TT:T:将将T TT T设为上限设为上限, ,重排重排; ;错误的做法是错误的做法是: :消除瓶颈消除瓶颈时间时间工站工站S1S2S3S

17、4S5平均时间平均时间TTT二二. .线平衡线平衡改改善步骤善步骤第四步第四步: :山积表山积表平衡平衡若有工站的作业动作作了改善若有工站的作业动作作了改善, ,应更新后再平衡应更新后再平衡时间时间工站工站S1S1S1S1S2S2S2S2二二. .线平衡线平衡改改善步骤善步骤二二. .线平衡线平衡改改善步骤善步骤平衡率平衡率目标目标UPHUPH实际实际UPHUPHUPPHUPPH损失分析损失分析质量分析质量分析成本改善成本改善相似机种相似机种相似工站平行展开相似工站平行展开线平线平衡衡实实战技法战技法消除瓶颈消除瓶颈分析分析&改善改善消除瓶颈消除瓶颈43sec,成为瓶颈成为瓶颈Targ

18、et T/Tp改善前改善前平衡率为平衡率为63%63%，首先对瓶颈工站进行分析，首先对瓶颈工站进行分析/ /改善。改善。生产线平衡的核心生产线平衡的核心, ,就是就是消除瓶颈消除瓶颈! !案例案例消除瓶颈消除瓶颈p改善后改善后: :平衡率为平衡率为81%(81%(借助借助ECRSECRS原则进行改善原则进行改善) )瓶颈工站工时降为瓶颈工站工时降为33S消除瓶颈后消除瓶颈后: :消除瓶颈消除瓶颈改善前改善前改善后改善后=81.50%,UPH=101=62.87%,UPH=78UPH提升提升23Pcs/H提升提升18.63%消除瓶颈工站提升消除瓶颈工站提升UPH也对平衡率起到提升作用也对平衡率起

19、到提升作用,改变关键的局部效益可提升整体效率改变关键的局部效益可提升整体效率!改善成果改善成果消除瓶颈消除瓶颈-产生瓶颈原因产生瓶颈原因熟练度不高熟练度不高努力度不够努力度不够健康状况不佳健康状况不佳工站不适合工站不适合新手作业新手作业心理状态不佳心理状态不佳操作不方便操作不方便不省力不省力故障率高故障率高操作不舒适操作不舒适设备产能与产设备产能与产线不匹配线不匹配保养状况不佳保养状况不佳噪音干扰噪音干扰灰尘污染灰尘污染温度不适当温度不适当人力不足人力不足自动化程度低自动化程度低照明不合要照明不合要求求产产生生瓶瓶颈颈机器机器人员人员方法未标准化方法未标准化工站排配不当工站排配不当操作方法不当

20、操作方法不当动作浪费动作浪费物料来件不良物料来件不良,需需作检查或挑选作检查或挑选物料摆放不当物料摆放不当来件包装难拆来件包装难拆物料供应脱节物料供应脱节无包装容器或无包装容器或容器不规范容器不规范物料物料环境环境方法方法消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法 工工站站重重排排法法 动作经济动作经济原原则则, ,压缩作业时间压缩作业时间 作业机械化作业机械化/ /自动化自动化 提升作业员技能水平提升作业员技能水平 增加作业人员增加作业人员消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法1.1.工工站站重重排排法法工站工站3投放脚架投放脚架+投放底座投放底座工站工站4固定脚架固定脚架+装锁脚架装锁脚架工站工站3投

21、放底座投放底座工站工站4投放脚架投放脚架到固定位置到固定位置工站工站5装锁脚架装锁脚架调整前调整前既要固定又既要固定又要装锁要装锁时时间过长间过长仅需装锁仅需装锁时时间满足要求间满足要求消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法2.2.利用利用2222工作经济原则工作经济原则脚架底座脚架底座 放在上部放在上部双手舒适作双手舒适作业范围业范围25cm25cm, ,已经超出已经超出作业不方便作业不方便未超出舒适未超出舒适范围范围, ,安垫安垫脚方便脚方便身体动作以最低等级进行身体动作以最低等级进行消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法2.2.利用利用2222工作经济原则工作经济原则改善前改善前:起子需要反起子

22、需要反复拿放复拿放 改善后改善后:起子悬挂起子悬挂缓缓解操作员作业强度解操作员作业强度弹簧弹簧导轨导轨减少动作注意力减少动作注意力消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法2.2.利用利用2222工作经济原则工作经济原则利用利用物品重力物品重力进行工序间传递与移动进行工序间传递与移动改善前改善前: :作业员需要把废料投掷到废料盒里面作业员需要把废料投掷到废料盒里面改善后改善后: :作业员把废料拨到排废口，利用重力坠送至废料盒作业员把废料拨到排废口，利用重力坠送至废料盒VS消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法用用夹具夹具固定产品及固定产品及工具工具脚踏操控脚踏操控的焊接烙铁的焊接烙铁脚踏操控的台式虎钳脚踏

23、操控的台式虎钳脚踏卫生设备脚踏卫生设备用脚操控的转盘用脚操控的转盘VS.2.2.利用利用2222工作经济原则工作经济原则消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法风扇模块需安装风扇模块需安装2PCS扁平电缆共扁平电缆共锁锁8PCS螺丝螺丝,作业作业时人员需弯腰时人员需弯腰,低低头作业不方便头作业不方便打打花螺丝花螺丝共享时共享时752S开发定位治具开发定位治具,垂直垂直锁附锁附减少了质量减少了质量问题问题共享时共享时564S,节约节约188S改改善善前前改改善善后后用用夹具夹具固定产品及固定产品及工具工具2.2.利用利用2222工作经济原则工作经济原则消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法PCB板上有板上

24、有17个螺丝孔个螺丝孔在该站只锁附在该站只锁附12PCS颗颗,时常有锁错现象时常有锁错现象锁附时锁附时要特别小心要特别小心防止防止PCB板板损伤损伤用时用时97S开发锁开发锁PCB板防护罩治具板防护罩治具在治具上开在治具上开12孔并标示锁孔并标示锁附顺序附顺序并保护了并保护了PCB板板上电子组件上电子组件作业上起到作业上起到了防呆了防呆用时用时42S使用专用工具使用专用工具-治具导入治具导入改改善善前前改改善善后后2.利用利用22工作经济原则工作经济原则消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法3.作业机械化与自动化作业机械化与自动化改善前改善前改善后改善后1.冲压产线共冲压产线共12站站2.第第2工

25、站冲网孔工站冲网孔11.1秒秒3.其其余工站在余工站在6.5秒左右秒左右4.线线平衡率平衡率60.29% 5.UPH=280PCS/H改善原理改善原理1.第第2工站冲网孔工站冲网孔9.5秒秒2.线平衡率线平衡率70% 3.UPH=330PCS/H消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法第一阶段第一阶段 准备准备 造成造成轻松轻松的气氛的气氛(寒暄寒暄)告诉他将教导的工作告诉他将教导的工作名称名称(明确主题明确主题)询问他是否做过这工作询问他是否做过这工作(了解程度了解程度)强调认真学习的强调认真学习的重要重要(唤起学习意愿唤起学习意愿)引导至正确的教导引导至正确的教导位置位置(准备进行准备进行)工作

26、教导工作教导四阶段法四阶段法4.提高作业者技能水平提高作业者技能水平消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法第二阶段第二阶段 示范示范 (说明工具、另件说明工具、另件)一面做给他看、一面将每一一面做给他看、一面将每一步骤步骤讲给他听讲给他听一面做给他看、一面将每一步骤的一面做给他看、一面将每一步骤的要点要点讲给他听讲给他听一面做给他看、一面将要点的一面做给他看、一面将要点的理由理由讲给他听讲给他听* 耐心地解答问题耐心地解答问题4.提高作业者技能水平提高作业者技能水平消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法第三阶段第三阶段 实做实做 让他做做看让他做做看改正错误改正错误请他再做一遍请他再做一遍-说出主要步

27、骤说出主要步骤请他再做一遍请他再做一遍-同时说出要点同时说出要点请他再做一遍请他再做一遍-同时说出要点的理由同时说出要点的理由鼓励并确认已彻底了解鼓励并确认已彻底了解4.提高作业者技能水平提高作业者技能水平消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法第四阶段第四阶段 上线上线 请他加入工作请他加入工作指定协助他的人指定协助他的人常常检查与指导常常检查与指导鼓励发问鼓励发问逐渐减少指导逐渐减少指导 学习者没有学会是因为教导者没有教好学习者没有学会是因为教导者没有教好4.提高作业者技能水平提高作业者技能水平消除瓶颈消除瓶颈-常用手法常用手法1.安装底板2.固定脚架3.固定底座4.装锁底盘5.增增加加作业员作

28、业员法法消除瓶颈消除瓶颈-小结小结 每日巡线发觉问题点，纠正作业错误；每日巡线发觉问题点，纠正作业错误； 提升瓶颈站位作业员熟练度；提升瓶颈站位作业员熟练度； 活用活用22动作经济原则，现时现地现物改善；动作经济原则，现时现地现物改善； 难度大的改善需难度大的改善需IE及各职能单位配合执行。及各职能单位配合执行。-1.分时段分时段By工站量测工时并记录工站量测工时并记录(注意消极怠注意消极怠工工).2.计算现有线体平衡率需考虑辅助人力计算现有线体平衡率需考虑辅助人力.3.比对各时段线平衡率并诊断比对各时段线平衡率并诊断.4.计算实际计算实际C/T&UPH&UPPH.与与IE给定

29、标准给定标准比对判定目前水平比对判定目前水平.5.对每个工站进行动作分解时尽量详细对每个工站进行动作分解时尽量详细.-1.1.皮带线速度是否合理皮带线速度是否合理. .V = L/CTV = L/CTa:a:L L设定为工站间距（一般为设定为工站间距（一般为8080公分）公分）b:b:在输送带上画上节距线在输送带上画上节距线分析分析: :线速过快线速过快/ /过慢的分析过慢的分析对策对策: :按实际的按实际的CT/Takt time /CT/Takt time /目标时间调整线速目标时间调整线速-2.真假瓶颈工站分析真假瓶颈工站分析 分析分析：产品堆积工站为瓶颈工站；：产品堆积工站为瓶颈工站；

30、 对策对策： 假瓶颈由假瓶颈由当机当机缺料缺料新人上线新人上线等等原因导致产品堆积的工站，原因导致产品堆积的工站，属假瓶颈属假瓶颈，需，需加强现场管理；加强现场管理； 真瓶颈真瓶颈：需通过专用消除瓶颈方法进行改：需通过专用消除瓶颈方法进行改善。善。分析分析&改善改善-改善技巧改善技巧3.是否有新人上线，各站作业动作是否纯熟？是否有新人上线，各站作业动作是否纯熟？ 分析分析：新人上线导致假瓶颈：新人上线导致假瓶颈,同时导致线平衡的损同时导致线平衡的损失；失； 临时对策临时对策：根据工作难易度选择熟练工人与新人上：根据工作难易度选择熟练工人与新人上岗；岗； 长期对策长期对策：执行上岗认证的

31、制度。：执行上岗认证的制度。4.物料供应是否不良？物料供应是否不良？ 分析分析：如果来料不良，影响产线效率，：如果来料不良，影响产线效率，造成瓶颈造成瓶颈； 对策对策： 线外全检线外全检/随线全检随线全检。分析分析&改善改善-改善技巧改善技巧5.设备是否稳定设备是否稳定 分析分析:某些工站的加工设备经常性停机某些工站的加工设备经常性停机异异常常导致生产线不平衡；导致生产线不平衡； 对策对策:设备维护保养、新增备用设备、设备维护保养、新增备用设备、分段分段生产生产。分析分析&改善改善-常用窗体常用窗体序号序号窗体名称窗体名称窗体附件窗体附件备注备注1流程图流程图/2工时测量表工时

32、测量表/3山积表山积表/4人机分析表人机分析表/5双手分析表双手分析表/6流流 程程 程程 序序 图图/生生产线平产线平衡衡约约束束约束问题约束问题在实际生产线平衡中在实际生产线平衡中,并不是所有的作业都可并不是所有的作业都可以任意混配以任意混配,经常会遇到生产线平衡中的约经常会遇到生产线平衡中的约束问题束问题,主要的常见约束有主要的常见约束有: 位置约束位置约束(主要针对重量较大的产品主要针对重量较大的产品) 固定设备和工具约束固定设备和工具约束 清洁约束清洁约束 疲劳约束疲劳约束位置约束位置约束( (主要针对重量较大的产品主要针对重量较大的产品) ) 作业制品的位置主要包括作业制品的位置主

33、要包括: 前部前部 后部后部 底部底部 顶部顶部 左部左部 右部和内部右部和内部 为了减少不必要的位置更换次数和时间，为了减少不必要的位置更换次数和时间，尽可能将具有同样位置约束的作业集中安尽可能将具有同样位置约束的作业集中安排。排。固定设备或工具约束固定设备或工具约束 主要是指在生产作业中，有些作业需要一主要是指在生产作业中，有些作业需要一些些专门的设备和工具才能完成专门的设备和工具才能完成，为了减少，为了减少固定设备和工具的重复设置尽可能将统一固定设备和工具的重复设置尽可能将统一设备或工具的作业，在不违反作业顺序原设备或工具的作业，在不违反作业顺序原则的前提下，集中安排。则的前提下，集中安排。清洁油污约束清洁油污约束 有些作业需要操作工人以清洁的手进行操有些作业需要操作工人以清洁的手进行操作，如：精密仪器的装配作，如：精密仪器的装配,而有些作业则难而有些作业则难免接触油污；免接触油污； 在作业安排的过程中，应尽可能将清