拱顶贮罐工程施工组织设计

1、拱顶贮罐工程施工组织设计一、工程概况（一）工程简介本工程为建造总贮量为4万m3的拱顶贮罐10台，其中：2台2K m3及6台5K m3拱顶贮罐。贮罐钢板材质为Q235F。贮罐主体结构设计参数见表2-21-1。表2-21-1序号贮油罐容积（m3）设计内径（底层）（mm）罐体高度拱高（mm）贮存介质水压试验负压试验最大壁厚（mm）最小壁厚（mm）总重量（Kg）备注123 （二）贮罐施工参数及实物工程量 1、贮罐底板 罐底施工参数及实物工程量见表2-21-2。表2-21-2序号贮罐名称罐底直径（mm）罐底坡度（%）底板中心高差（mm）边板厚度（mm）边板重量（Kg/台）中幅板厚度（mm）中幅板重量（K

2、g/台）底板总重（Kg/台）123 2、贮罐壁板（见表2-21-3）表2-21-3序号贮 罐 名 称罐体高度（mm）底层直径（mm）底层直径（mm）结构形式罐壁厚度（自上而下）（mm）壁板总重（Kg/台）1233、贮罐顶板（见表2-21-4）表2-21-4序号贮 罐 名 称拱顶半径（mm）中心顶盖直径（mm）结构形式加强筋板厚度（mm）顶板厚度（mm）罐顶总重（Kg/台）1234、贮罐平台、盘梯及顶部栏杆（见表2-21-5）表2-21-5序号贮 罐 名 称罐顶主栏杆立柱长度（mm）盘梯结构形式顶栏杆、盘梯、平台重量（Kg/台）1235、附件及加热器每台贮罐设有DN500上人孔（组合件）1组；9

3、15×715椭圆形下人孔1组；DN400气孔（组合件）1组；DN150进出油接合管各1组；油位计量标尺（组合件）1套；消防设施1套。贮罐加热器均为盘管式，2000m3贮罐每台3圈，3000 m3贮罐每台4圈，5000 m3贮罐为每台5圈盘管。盘管采用57×4.5无缝管制作。6、焊接工程量（安装成型焊缝）每台贮罐焊接量见表2-21-6。表2-21-6序号贮罐名称罐壁（m）罐底（m）罐顶（m）其他（m）总焊缝数（m）纵向缝环向缝1237、检验工程量超声波探伤：每台贮罐超声波探伤工程量见表2-21-7。表2-21-7壁板层次超声波探伤率（%）5000 m3贮罐（m）3000 m3

4、贮罐（m）2000 m3贮罐（m）底层纵缝100%2层纵缝10%3层纵缝10%4层纵缝10%每 台 合 计总 计底板焊缝真空试验见表2-21-8。表2-21-8贮 罐 名 称单台罐底真空量（m）总计真空量（m）5000 m3贮罐（m）3000 m3贮罐（m）2000 m3贮罐（m）顶板焊缝试漏（涂刷肥皂液）见表2-21-9。表2-21-9贮 罐 名 称单 台 罐 顶 试 漏 量 （m）总 计 试 漏 量 （m）5000 m3贮罐（m）3000 m3贮罐（m）2000 m3贮罐（m）8、罐体水压试验（充水量约40000t）。（三）施工中执行的标准、规程和规范HGJ21083圆筒型钢制焊接贮罐施工

5、及验收规范；GBJ23682现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范；TJ30677容器工程质量验评标准；JB115281锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤；SYJ101682立式圆筒形钢制焊接油罐设计技术规定；设计图纸及说明书。质量保证手册（本企业）及招标文件、工程合同。二、施工程序与施工方案（一）贮罐的工程特点和技术关键1、工程施工特点工程量大，安装任务重。要在不到5个月的时间内完成920t贮罐结构安装量。工期紧。歌剧总工期要求，每台贮罐的实际施工期不得超过25d，仅为国家现行的建筑安装工程工期定额规定工期的四分之一。南罐区施工条件差。拟建的贮油罐镶嵌在原贮油罐群中，彼此独立，施工场地狭

6、窄，吊车无法使用，人工搬运作业量大。贮罐基础为砂基础。施工中由于人工踩踏和安装作业导致砂坑出现，可能影响基础的设计坡度。2、技术关键贮罐壁板的组装和焊接，要求在特定的安装工艺下，将壁板组焊成形，其关键在于控制各层壁板焊接变形；采取有效措施控制不圆度、弧度和垂直度，详见施工工艺。罐底板焊接工艺的选择及施焊顺序，应确保底板表面平整，消除底板失稳现象的出现，从而达到底板凹凸度不大于50mm要求。拱顶结构的组装。要求顶胎准确，桔瓣形顶板安装要对中，焊接时，焊工要均布，由内向外由上而下分段退焊。贮罐的刷油防腐质量直接影响到他的使用寿命。因此要求钢板除锈干净，刷漆均匀，保证漆膜厚度符合要求。（二）施工程序

7、（见表2-21-10）表2-21-10阶段序号安装阶段施工主要内容控制进度施工准备阶段1、生活区临时设施，搬迁2、施工现场布置3、施工机具准备，胎具制作4、半成品构件检验、运输5、基础验收6、措施材料及辅料准备主体结构安装阶段1、底板安装、焊接、检验2、壁板安装、焊接、检验3、顶板安装、焊接、检验4、栏杆、平台、盘梯安装、焊接加热器及附件安装阶段1、坚韧器安装、焊接2、上、下人孔安装、焊接3、贮罐其他附件安装、焊接试验和首尾阶段1、罐体充水试验2、顶板试漏3、顶板负压试验4、加热器打压5、基础沉降观测6、首尾7、设施拆除、撤出安装程序如下：现场平面布置半成品构件预制加工质量检验底层罐组装焊接及

8、质量检验顶第二层组装焊接及质量检验罐顶层包边角钢及顶胎安装焊接罐顶组装焊接顶升机械，控制柜及胀圈就位、空运罐底板防腐、铺设、焊接、质量检验构件运输基础验收机具胎具准备加热器组装、焊接顶三四五沉降观测充水试验竣工验收交工油罐附件安装六层壁板（三）施工方案10台拱顶贮油罐的安装均采用机械顶升（或提升）倒装法施工，即电动顶升倒装法和电动倒链多点倒装法施工工艺见图2-21-1、图2-21-2。1、顶升机具顶升机及其技术特性：电动顶升法主要机具是电动顶升机，它由电动机、传动蜗轮、蜗杆、顶升螺杆、机架及“”形外罩等组成。电动机型号为JO2-41-4，功率为4.5kW，转速为1450r/min。额定电流为1

9、1A。见图2-21-3、图2-21-4。配套后顶升机的技术性能见表2-21-11。表2-21-11大齿轮小齿轮蜗杆总传动比升程（m）顶升力（Kg）顶升速度（min/min）MZMZM头数最大工作注：M模数；Z齿数。“”型外罩上设置伸缩支撑，外罩下端两侧安装上两块能伸缩的起重钩板，钩板尺寸25×100mm用来起钩壁板用。为了增加顶升螺杆的受力面积，保护它在使用时不受损坏，在顶升螺杆上端冠一顶盖。由于顶升螺杆的工作升程小于每层壁板的高度民主，所以在施工时，需分若干次顶升（一般为二次），才能达到组装的要求高度。为此，在顶升机的角钢机架外侧割出截面为90×32mm的椭圆形缓冲孔。当

10、顶升机“”形外罩上升至缓冲孔以上时间，插入缓冲销，这就保证了罐型与“”外罩相对位置不变的情况下，可以下落顶升螺杆，以进行第二次顶升。同时，在“”形外罩两侧中上部设置两个轻轨插入孔，在进行第二次顶升之前，将24Kg/m轻轨插入孔内，开动顶升机使螺杆顶盖在轻轨底下，这就相当加长了顶升螺杆的长度，使罐壁升至组装高度。电动倒链及其技术特性：电动倒链是采用5t手拉倒良改制而成。改制前手动倒链的主要技术数据如表2-21-12所示。表2-21-12起重量（t）试验载荷（t）起重高度（m）两钩间最小距离（cm）手链拉力（Kg）净重（Kg）自制一套减速机构（减速比i=29.1）以代替原手动倒链的手链轮、手链条。

11、采用电动机功率为550W，转速为1400r/min，改制后经负荷试验合格。胀圈：胀圈是贮罐倒装施工必不可少的施工设施。它主要用来加强薄壁的刚度，减少或者避免罐壁由于吊装所出现的变形。5000 m3贮罐（m）、3000 m3贮罐（m）及2000 m3贮罐（m）贮罐施工中采用如图2-21-5所示的箱形胀圈，胀圈的使用见图2-21-6。起吊立柱：立柱构造及使用见图2-21-7。立柱承受整个贮罐的吊重，所以使用前应进行强度校核。= P F + M V 式中 立柱吊装时应力（Kg/cm2）； P 立柱承受最大荷重（Kg）； M 偏心弯矩（Kg/cm）； W 抗弯截面系数（cm3）； F 受压面积（cm2

12、）； 折减系数；许用应力（Kg/cm2）。 立柱高度选择正确与否，直接关系到吊装是否顺利。因此合理的柱高H可由下式确定：H=A+L+C 式中：A贮罐壁板最大高度（m）；L电动倒链两钩最小距离（m）；C根据实际确定的余量，取500mm。考虑到吊装时受力状况及不同贮罐作业的适用性，确定立柱高度为3250mm。电气控制系统：为了保证各项升机或电动倒链能协调一致地同步上升和下降，同时每个顶升机或电动倒链又能进行个别调整，以消除局部误差，采用了即集中又分散的电气控制线路。十台顶升机设置总开关，每个顶升机或电动倒链又设置可单独控制的分开关。总开关与分开关安装在一个电气控制电台上。每个顶升机的电气控制线路上

13、都安有电流表，电动倒链控制盘不设电流表。所有顶升设备均应安装漏电保护器。电气原理图见图2-21-8。油罐开始顶升时，操作人员先以电铃通知施工人员，并根据控制台上电流表的电流大小，及时调节各台顶升机的升程。顶升时各台顶升机必须保持均衡同步，决不允许个别顶升机作大幅度上升或下降。2、罐体吊装所需顶升机械数量和配置原则贮罐主体结构施工时，顶升机或电动倒链数量一般由下列三个因素确定：吊装重量，即起吊最后一层壁板以上的罐体及附加荷重。吊装总重按下式确定： Q总=（Q壁+Q顶+Q配+Q机）×K式中Q壁不包括底层罐壁重的所有罐壁板重（Kg）；Q顶罐顶（包括包边角钢）重量（Kg）；Q配栏杆、盘梯及配

14、件重（Kg）；Q机施工机具（如胀圈、罐顶扒杆等）附重（Kg）；K系数，考虑到摩擦阻力以及受力不均性等因素取1.5。顶升机或电动倒链的提升能力。根据每台机具的起重量P和所要提升的总重量Q总，确定所需机械的抬数，即n= Q总/P。相邻吊点的跨度。由于壁板厚度与直径比值极小，相邻吊点跨度不宜过大，否则罐壁将产生局部变形。施工中往往会出现这样的情况，起重机具在数量上满足了吊装重量的要求，如果吊点跨距太大，即使胀圈刚度很大，吊装时很难避免罐壁失稳，薄壁呈现大面积的永久性变形，严重地影响工程质量。因此，选择确定起重机具数量时，不仅要满足起吊重量需要，还要考虑由于机具不同步产生的荷重不均匀现象以及起重吊点的

15、跨距。当胀圈刚度比较大时，跨度一般不要超过7.5m为宜。基于上述等因素，在3000m3贮罐施工中采用12台电动倒链提升罐体，相邻吊点跨度为4.71m。5000m3贮罐采用10台顶升机顶升，相邻吊点跨度为7.1m，2000m3贮罐采用10台电动倒链提升罐体，其跨度为4.9m。3、5000m3贮罐主体结构顶升程序油罐主体施工顶升步骤如下：顶升准备工作就绪后，先开动顶升机，顶升螺杆上升，使“”形外罩下端的钩板上升至贴紧胀圈和顶升筋板。拧紧“”形外罩顶端的伸缩撑板，使之紧贴罐内壁。开动顶升机，将罐壁板顶至1300mm高（即第一次顶升）。将缓冲销插入缓冲孔内。下落顶升螺杆，使罐体重量由顶升螺杆支撑转为由

16、缓冲销支承。继续下落顶升螺杆至“”形外罩上的轻轨插入孔下部。将二根长850mm的24Kg/m轻轨插入孔内。继续开动顶升机，此时顶升螺杆的顶盖顶住轻轨，将罐顶升至组装下层壁板所需的高度（即第二次顶升）。罐体顶升步骤见图2-21-9。4、贮罐主体结构焊接收缩的放大值确定由于焊缝的收缩，罐体各部外形尺寸要缩小，在组装时考虑收缩量必须放大。焊缝的收缩量与材料的性质、焊接环境、电流大小、焊缝形式、焊缝在自由状态下收缩还是在刚性固定状态下收缩均有关系。但是技术条件中结构的外形尺寸可允许有一定偏差。即：n= d d 式中n结构的径向收缩量，即放大值； d结构的直径。罐底板放大值的确定。由于贮罐基础坡度和焊接

17、收缩，罐底安装时需放大。罐基础坡度影响由下式计算（见图2-21-10）：a=R 1+（1.5/100）2 罐底焊接收缩的影响。罐底四周沿各个方向的收缩量不同，任意方向的收缩值可用下式计算：a=x·cos+ysin=·Nxa·cos=Nya·sin式中x、y方向的横向与纵向收缩；每条焊缝的收缩量；Nxa、Nya方向跨过的横缝数和纵缝数。考虑到收缩的不均匀性及实践经验，焊后的最大影响值为1618mm。所以罐底中幅板放大值n取0.9。罐壁封圈的放大值。影响贮罐底层壁板半径偏差，主要是焊接收缩所致。底层的封圈焊接收缩将导致罐体直径的缩小。收缩值大小与以下三方面因

18、素有关：a、罐壁底层的主缝收缩值1；b、罐壁与罐底内外角焊缝焊接收缩2；c、罐底边板与中幅板之“龟甲”缝焊接收缩3。1安装缝收缩值为2mm左右。对2、3根据资料推荐连续角焊缝纵向为0.20.4mm/m。实际安装时，先焊壁板与底板角焊缝，收缩大，取0.4mm/m。后焊“龟甲”缝，收缩小，取0.2mm/m。所以：2=0.4××22.7=28.5mm3=0.2××(22.7-1.4)=13.4mmn= d d= d = 2+28.5+13.4 71.50.65/10005、贮罐底板的组装与焊接油罐基础验收后，施工人员进行底板防腐处理，刷二遍沥青防腐层。此后按底

19、板实际配板图在基础上进行底板的铺设。铺设底板应注意如下几点：罐底板的焊缝错开间距不能小于设计图纸的规定；钢板之间的搭接宽度应符合设计的要求。可能在焊接过程中由于焊接收缩使某些部位搭接宽度有所缩小，但是必须保证最后的宽度在25mm以上。底板焊接要点：先点短缝，焊接短缝，即图2-21-11之。后隔条点焊长缝，焊接长焊缝。即图2-21-11之，再点焊余下长缝，焊接长缝。焊工均匀分布，同时施焊。焊接采用分段退焊法，由中心向外施焊。边板与中幅板之龟甲缝留待封大圈后再进行施焊，以避免边板拱起。6、罐顶的组装与焊接先在底板上预制好罐顶胎具，见图2-21-12。胎具制作采用计算法做胎，在计算时应考虑底板的15

20、坡度、第一层壁板的高度及橘瓣下料的几何尺寸。然后立第一层壁板，安装好包边角钢（包边角钢与罐壁焊缝暂不焊接），此时可进行顶板组装。组装过程中焊工始终配合铆工点焊顶板的搭接缝，焊接前焊工应检验所点的焊缝是否符合要求，检查合格后，即可根据罐顶焊缝数配备焊工，使之均布在整个罐顶上，采用分段退焊法由中心往外施焊。罐顶板施焊完毕之后，焊工可进行包边角钢与罐顶板、包边角钢与罐壁板搭接焊缝的焊接，焊工均布四周采用分段退焊法向同一方向施焊。顶胎每圈立柱高度可按下式计算（见图2-21-13）：H=KR拱（1cos）+ 式中 K常数。K=B+b+h，即第一层板高+垫块高+拱高（mm）； R拱拱顶设计半径（mm）；

21、相应顶胎半径处坡高差（mm）； 随顶胎半径变化的中心角（度）。5000m3、3000m3、2000m3顶胎不同半径的立柱高度见表2-21-13。表2-21-13贮罐名称K（mm）R拱（mm）顶胎立柱半径（mm）R拱（1cos）（mm）坡高差（mm）立柱高度H（mm）5000m3R1=R2=R3=3000m3R1=R2=R3=2000m3R1=R2=7、罐壁的组装与焊接罐壁是主体结构施工的关键性部位。首先按设计尺寸加上由于罐壁在焊接过程中的收缩量在罐底板上划线并打上冲眼，每块板的内壁位置以此为基准。考虑到焊机把线长度以及施工操作，在罐边板四周每隔500mm左右设置一块12槽钢垫块，将整个罐壁架设

22、在槽钢垫块上。因此，要求将罐底的划线引至槽钢上，在槽钢上点焊内、外限位挡板。利用吊车（地形狭窄地方可采用罐顶小扒杆）将预制好的壁板轻轻地吊至顶定部位。边吊装壁板，边点焊壁板立缝，立缝组对间隙控制在2mm左右。点焊时要求点焊牢固，保证在起吊过程中点焊焊肉不被拉开。当围完一层壁板之后，留下活口不点焊，在其上、下口采用反正扣螺栓（或者倒链）将两边锁住。此时开动顶升机或电动倒链，已组装完毕的罐体徐徐上升至组装高度，停机施工操作人员从洞口进入罐内，在每道纵缝距上、下口150mm处各设置一块弧形板（弧形弦长1.8m，=10mm），纵缝中部以57×4管子支撑在罐底上。罐壁组装经有关人员检查符合要求

23、后，焊工即可在罐壁外侧进行纵缝施焊（活口暂不焊接），外侧焊缝留下盖面层不焊，进入罐内施焊内侧焊缝，施焊完毕之后再将罐外盖面层焊接完。焊工焊接时必须执行有关焊接规范，采用分段焊法施焊。罐壁环缝组对时利用活口处上下反正扣螺栓张拉两侧壁板，使新围一层壁板贴紧上一层圈板，间隙不大于1mm，当搭接量、搭接间隙、垂直度及圆弧度达到要求后，可以进行活口焊接和点焊搭接缝。焊工先在罐内进行仰角花焊，外侧焊工则均布向同一方向进行分段退焊，直至施焊结束。8、盘梯安装5000m3贮罐盘梯为荷重集中型，在壁板倒装过程中，先在预定部位安装三角架支腿，侧板和踏步可在现场平台上预制，利用吊车一次吊装就位。3000m3、200

24、0m3贮罐盘梯为荷重分散型，盘梯踏步和栏杆立柱可与罐壁安装同步进行。9、贮罐充水试验拱顶贮罐建造完毕后应进行充水试验，通过充水试验检查下列内容：罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的强度、稳定性及严密性；基础沉降观测。充水试验应符合下列要求：充水前，所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完工；所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆。采用清洁水。如果遇到冬季则水温不应低于5。充水试验中应加强基础沉降观测，充水速度按基础设计要求确定。10、基础沉降观测在贮罐壁下部每隔10m左右设一个观测点，点数宜为4的整倍数，且不得少于4点。基础沉降观测步骤及方法：充水前进行一次观测；充水至罐高的1/2进行观测；充水

25、至3/4罐高进行观测；充水至最高液位进行观测。如在48h后无明显沉降，即可放水。如果沉降有明显变化，则应保持最高操作水位。继续进行定期沉降观测，直至沉降稳定为止。如果该罐区的其他贮罐的基础及施工方法均相同，那么第一台基础沉降量符合要求，其他各台罐可省掉充水1/2H和3/4H的两次观测。如果第一台罐基础观测结果不符合要求，那么其他油罐每日充水0.6m的速度至3m高，在此载荷下，定期进行观测。以每天沉降观测的结果和时间为坐标画出沉降曲线。当沉降速率日趋下降时，即可继续充水，但应严格控制日充水高度，以保证在载荷增加时，沉降速率仍保持下降趋势。当水快充满时，应特别慎重。在清晨作一次观测，然后再充定量的

26、水，并当天再作一次观测，若反响沉降量加大，应立即把当天充入的水放掉，以后则在更小充水量的情况下，重复上述沉降观测，直至完成。基础不均匀沉降许可值：罐周边间隔10m的任意两点间的不均匀沉降量不应超过25mm。支承罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不得发生突然凹陷。三、进度计划根据使用要求，拱顶贮油罐工期确定为180d。安装工作拟定四大阶段来实现，即施工准备阶段，主体结构安装阶段，加热器和贮罐附件安装阶段、试验和收尾阶段，见表2-21-14。表2-21-14序号贮 罐名 称计 划 工 期备 注5月6月7月8月9月10月15000m3（6台）150d贮罐主体结构施工23000m3（2台）45d贮罐主体

27、结构施工32000m3（2台） 45d贮罐主体结构施工4收 尾交 工随施工交叉进行贮罐加热器及附件安装、水压试验、沉降观测等施工工期详细计划见表2-21-15。四、主要资源供应计划（一）劳动力需用计划（见表2-21-16）表2-21-16序号工 种 类 别最高需用人数备 注1铆工2电焊工两个罐区焊接3起重工现场吊装、半成品运输4气焊工5油工6维护电工7管理人员工程负责1人；质检、安全各一人；技术人员2人（二）用工分布计划（见图2-21-14）五、贮罐安装的主要技术措施（一）半成品构件的复验 用工 贮罐罐体结构由基元单件所组成，因此必须按表2-21-17要求对每块壁板进行几何尺寸复验。 5 6

28、7 8 9 10 11 表2-21-17复 验 部 位允 许 误 差（mm）板 宽±2板 长±1.5对 角 线3不直度板宽1板长2（二）安装主要几何尺寸要求（含内控指标见表2-21-18）表2-21-18序号结构部位项目误差要求（mm）备注1贮罐底板局部凹凸度2%变形长度且50拉线测2壁 板罐壁高度（H设计高度）±2H/1000罐壁总高垂直度（H壁高）4H/1000每层壁垂直度（h层高）2H/1000每层壁板不圆度±19每层壁板周长偏差（L周长）±0.2L/1000局部凹凸度垂直方向3直线样板水平方向8弧形样板对口错边量（s板厚）0.1s且13

29、顶板顶板局部凹凸度焊前6（测20点以上）弧形样板焊后15（测20个点以上）弧形样板（三）质量检验项目罐底在施焊完毕后应进行真空试漏，试验真空度为3000Pa。厚度大于或等于8mm的壁板对接焊缝应进行超声波探伤，其探伤率：底层纵焊缝100%，其它各层均为10%，探伤结果不低于JB1152-81锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤的级。贮罐组焊完毕后，进行充水强度和渗漏试验，充水高度为设计最高操作液位稳压时间为48h。贮罐充水试验同时，进行基础的沉降观测。沉降观测点5000m3贮罐为8点，3000m3、2000m3为4点。罐周边间隔10m左右的任意两点的不均匀沉降量不大于25mm。加热器按要求进行

30、水压试验，试验压力为设计压力的1.25倍，保持操作压力30min不降压即为合格。（四）质量保证的组织措施对施工人员经常进行质量意识教育，树立“百年大计，质量第一”的思想。所有特殊工种如电焊工等应持证作业，工序之间必须进行交换检查和质量检验组专检。组装质量不符合标准不允许施焊。认真做好施工记录，施工记录必须与施工同步，做到完整、准确、及时。实行焊工编号，定岗定位，并在罐体展开图上标注清楚。超声波探伤及缺陷修复部位要做好记录，在展开图上标注清楚。施工现场设专职质量检查员，对施工全过程进行督促检查，凡不符合质量要求的作业，有权停止施工。认真开展QC小组活动，推行全面质量管理。运用三图两表、一循环，加

31、强质量信息反馈。拟定切实可行措施，预防质量事故于未发之际。（五）质量保证的技术措施认真检查组装和焊缝的几何尺寸，凡发现超差的部位，要推倒重来，决不马虎。坡口内不得有油污、水、氧化铁的杂物，坡口两侧要清理干净。认真做好施工环境的气象管理。凡有下列情况之一，又无防护措施应停止施工：下雨；风速大于8m/s。所有贮罐工程材料（主材和副材），必须有材质证明书或复验报告。贮罐底板焊接，焊工应均匀分布，由内向外，采用分段退焊法施焊；罐壁焊接应先焊纵缝，后焊环缝，先大坡口，后小坡口的施焊顺序。纵缝焊接采用分段焊接，先中段后上段，再焊下段的施焊顺序。环缝焊接焊工均布。同时向一个方向采用分段退焊法施焊；罐顶焊接，

32、应先焊短缝，后焊环缝的施焊工艺。所有隐蔽工程应认真检查，做好记录，而且必须有甲方人员或设计共同验收后，方可隐蔽。（六）质量保证的监督措施工序质量监督，要实行自检、互检、专检，合格之后方可转入下道工序。工程质量因素的控制。贮罐各主要部位的组装的几何尺寸要实行复验监督检查。气象管理记录应随时接受专职检查员检查。认真听取建设单位检查人员的意见和建议，及时整改。贯彻制定质量奖惩办法。坚持三不准施工原则，为克服抢工求快和盲目施工带来的一切不良质量后果。全体施工人员应坚持：无组织设计或技术措施不施工；虽有组织设计，但未向施工人员进行交底的不施工；虽然已作交底，但交底人还不清楚不施工。由质检部门定期作质量检

33、查，查出问题要限期处理并及时复查。每个操作人员必须杜绝质量通病的发生。六、施工主要机具计划（一）吊装运输设备（见表2-21-19）表2-21-19机具名称规 格单 位数 量备 注轮吊16t台拖车40t台运输用汽车4t台值班面包车台电动倒链5t台电动顶升机30t台螺旋千斤顶30t台螺旋千斤顶20t台螺旋千斤顶5t台手动倒链1t、2t、5t台卷扬机1t慢速台（二）焊接及其它设备（见表2-21-20）表2-21-20机具名称规格单位数量备注直流焊机12KW、14KW台交流焊机33.2KW台空压机6m3/HV台打压泵10MPa台角型砂轮125台角型砂轮180台烘干箱300台二级库4.5×2 m3座电动顶升机控制柜台电动倒链控制柜台(三)检测工具(见表2-21-21) 表2-21-21机 具 名 称规 格单 位数 量备 注水平仪台湿度计只温度计只风速表只万能表