储罐安装施工方案

1、惠州炼化二期项目储罐工程 （C17） 储罐安装方案 1 工程概况1.1工程简介本工程为惠炼二期项目储运系统5个单元33台储罐，总库容约45万方。其中新建12座20000m3拱顶罐、8座10000m3拱顶罐、13座10000m3内浮顶罐。其中12座20000m3拱顶罐为子午线网壳式储罐结构，主要由罐底、罐壁、网壳、蒙皮、盘梯及附件等组成；8座10000m3拱顶罐结构主要由罐底、罐壁、钢质拱顶、盘梯及附件等组成；13座10000m3内浮顶罐为钢制拱顶储罐，结构主要由罐底、罐壁、铝质内浮顶、钢质拱顶、盘梯及附件等组成。罐板材料采用中低强度钢板，初步设计的罐板材质有Q345R、Q235B钢板。1.2主

2、要工程量序号单元储罐位号规格型号单台容积台数工程量（单座罐）1242单元T-01T-0638000*17820Q345R/Q235B20000m36420t2243单元T-01T-0827500*17820Q235B10000m38250t3244单元T-01T-0638000*17820Q345R/Q235B20000m36420t4245单元T-01T-0627500*17820Q235B10000m36230t5246单元T-01T-0727500*17820Q235B10000m37230t1.3工程特点分析储罐施工具有专业化施工的特点：a）储罐拱顶等施工专业性强；b）施工用的工装卡具

3、特殊；c）各工序之间衔接紧凑；d）倒装罐有限空间作业多。焊接是整个工程的重点和保证质量的关键。a) 壁板较薄，焊接变形大；b) 焊接工作量大；c) 焊接质量要求高，不仅要保证焊缝本身的内在质量，更要防止焊接变形，以便最终控制好储罐的几何尺寸（椭圆度、垂直度等）。d) 内浮顶储罐对罐内壁焊缝打磨质量要求高。2 编制依据1）石油化工安装工程施工质量验收统一标准 SH/T3508-20112）工业安装工程施工质量验收统一标准 GB50252-20103）立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 GB50128-20144）石油化工立式圆筒形钢制储罐施工技术规程 SH/T3530-20115） 现场设备、

4、工业管道焊接工程施工规范 GB50236-20116）石油化工金属管道工程施工质量验收规范 GB50517-20107）石油天然气建设工程施工质量验收规范 储罐工程 SY4202-20078）承压设备无损检测JB/T4730-3-2005 9）储罐安装设计图纸3 主要施工方法为确保工程质量和工程工期，我公司针对本工程特点，结合以往大型储罐施工经验，制定本施工方案。3.1总体施工方案根据本工程工作内容及我公司专业施工能力，决定投入三个储罐施工队负责C17标段33座储罐施工。储罐的安装施工全部采用倒装施工工艺。 储罐施工准备工作a)图纸会审及设计交底：由业主组织设计、监理、施工方等各专业技术人员共

5、同进行。b)技术措施准备：审图及核对料表，提前发现问题并会同业主、设计、监理共同解决；由施工单位技术人员编制工艺施工技术方案，上报业主及监理审批；绘制储罐排板图并标注焊缝编号，焊缝编号要保证不重号、不漏号，并和探伤委托单、探伤报告、焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。c)施工现场达到“三通一平”，临时设施能满足施工需要。d)施工人员、机具按计划进入施工现场，能保证正常运转，与储罐施工有关的土建安装等专业已验收合格，并已办理工序交接。e)完成图纸会审及技术交底，储罐预制场地已具备施工条件，施工人员持证上岗。储罐预制对于需成型、切割加工的储罐制件及附件均在预制场内进行预制加工，再拉运至

6、施工现场安装，一方面可减少施工现场的工作量，另一方面又能提高预制质量，故在安装现场附近按业主指定位置设预制场一座，场内设钢平台三座，并配备滚板机、火焰切割机、吊车等预制设备,以满足预制工作的需要。储罐安装储罐采用边柱倒装法施工。就是利用沿储罐内侧壁板周边均匀设置螺旋环步起升装置（依据储罐重量不同选用合理起升装置数量），用以提升已组对完成的罐顶和罐壁的组合体。（见下图） 储罐焊接a)底板焊接242、244单元，罐底板焊接采用埋弧焊；罐底边缘板对接采用焊条电弧焊。壁板和边缘板大角缝采用焊条电弧焊或埋弧自动焊。243单元、245单元、246单元的储罐，罐底板焊接采用焊条电弧焊。壁板和边缘板大角缝采用

7、焊条电弧焊。b)壁板焊接242、243、244、245、246单元，罐壁板纵缝和环缝焊接均采用焊条电弧焊。c)罐顶焊接242、243、244、245、246单元，罐顶板焊接采用焊条电弧焊或CO2气体保护半自动焊。CO2气体保护焊丝选用实心焊丝。 d)其它部位其它部位的焊缝，根据其焊接部位和焊接量的大小选用焊条电弧焊或CO2气体保护半自动焊。 3.2施工工序流程图子午线网壳式储罐和钢制拱顶罐倒装法施工工序总流程图见下图：起升装置、胀圈安装第二圈板安装，顶圈壁板顶升、纵横缝焊接剩余壁板组对、顶升、焊接大角缝焊接龟甲缝焊接大角缝磁粉或渗透检查、剩余焊缝试漏盘梯等附件安装罐前工艺及罐内附件安装浮顶罐内

8、浮顶安装罐所属附件预制焊缝检查、真空试漏充水试验放水浮顶罐内浮顶试升降子午线网壳、蒙皮或固定拱顶安装焊接交予防腐施工基础验收罐底边缘板铺设边缘板外端400mm焊接焊缝探伤检查罐底中幅板铺设顶圈壁板安装、纵缝焊接边梁或包边角铁安装焊接焊缝探伤检查焊缝探伤检查大角缝磁粉或渗透检查53.3施工技术方案及措施 材料验收 a)审核所到材料质量证明文件建造储罐选用的材料和附件应符合设计及GB50128-2014中有关规定，所用材料和附件必须有质量合格证明书，并核对材料的规格型号、材质、数量、质量等级及批号。焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书，并符合现行国家标准的规定。焊条质量证明书应包括熔敷

9、金属的化学成分和机械性能。 b) 对材料按要求进行复验在对材料质量证明书有疑问时，应对该种规格材料进行抽样复验，确认合格后方可使用。当焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）无质量合格证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。 c) 加强钢板表面质量检查在施工过程中应逐张对钢板表面进行检查，钢板表面不得有裂纹、气孔、重皮、结疤、夹渣、划伤、表面伤疤、损伤等缺陷。钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度等应符合现行容器钢板标准的要求。 d)材料保管验收合格的材料应妥善保管，建立登记台帐，做好标识，防止错用、乱用。 储罐的预制对于需成型、切割加工的储罐制件及附件均在预制场内进行预制加工，再拉运至施工现场安装。

10、壁板预制程序为：施工准备材料验收罐壁排板钢板划线切割坡口加工下料几何尺寸检查滚弧弧度检查合格标识记录交付安装壁板的切割及成型加工全部在预制场内完成，切割及坡口加工采用火焰切割机进行。壁板预制前应根据到料情况绘制排板图，排板图应符合下列规定：a)各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于300；b)底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接缝之间的距离，不得小于300mm； c)罐壁厚度大于12mm，接管与罐壁板焊后未进行消除应力热处理时，罐壁开孔接管补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250mm；d)包边角钢对接焊缝与顶层罐壁板纵向焊缝

11、之间的距离，不应小于200mm；e)抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150；f)直径大于或等于25m的储罐，壁板宽度不应小于1000mm，长度不得小于2000mm；所有壁板的划线，找方、切割均应在钢板下料平台上进行，以保证钢板的下料尺寸，下料平台尺寸在长度及宽度方向上均比钢板尺寸各小约300(见下图)。壁板切割后的尺寸允许偏差应符合表1中有关规定：L(钢板长度)150钢板下料平台(槽钢20组对而成)钢板下料切割示意图表1：壁板尺寸的允许偏差测 量 部 位允 许 偏 差（mm）板长AB（CD）10m板长AB（CD）10m宽度AC，BD，EF±1.5±1长度AB，

12、CD±2±1.5对角线之差|AD-BC|32直线度AC，BD11AB，CD22AEBDFC为满足焊接工艺的要求，坡口加工尺寸要求如下:g) 焊接坡口加工表面粗糙度为Ra25m，坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层应清除干净。坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷存在。h)开口接管中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差不得大于±5mm。 i)开孔补强板内侧的曲率应与罐壁外侧的曲率一致。 j)开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕。法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜程度不得大于法兰外径的1，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中布置。k)用钢板卷制的接管，其上

13、的对接焊缝用X射线检查，检查标准按照JB4730-2005规定级以上为合格。l)补强圈焊接完成后向信号孔里通入0.2MPa的压缩空气，进行气密性试验。m)弧形板加工合格后，坡口及切割加工表面应涂不影响焊接质量的防锈漆。n）其它各圈壁板组对时采用留活口的方法，故每圈壁板下料时周长比计算周长大500-1000mm；o）壁板采用滚板机进行成型加工，壁板滚弧前先将壁板两端压头，经样板检查合格后再滚弧。成型加工后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。p）检查合格后的壁板应进行编号，平放在壁板爬犁上以防变形并便于拉运。接

14、管法兰密封面应采取有效的保护措施，以防划伤、碰伤和腐蚀。 底板预制材料验收罐底排板放样划线切割坡口加工复验标识记录下表面防腐防腐检测交付安装罐底板全部采用的搭接的拼接方式，且罐底板下表面要提前进行防腐，故底板也全部在预制场内进行预制加工。罐底板预制施工程序为：a）底板下料预制前应根据到料情况绘制排板图，并应符合下列规定：)罐底的排板直径，应按设计直径放大0.1%0.15%；)中幅板的宽度不得小于1000，长度不得小于2000；)底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300。) 罐底中幅板采用火焰切割机进行切割，下料后的尺寸允许偏差应同壁板尺寸允许偏差，中幅边缘板在预制下料过程中应比下料尺寸长出约

15、50100。b) 罐底下料采用火焰切割，要求边缘板平滑，无氧化层，弓形边缘板采用火焰切割机进切割，外边缘弧度则需制作弧形轨道进行加工，切割后尺寸允许偏差，应符合下表的规定：弓形边缘板允许偏差表测量部位允许偏差（）长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差|AD-BC|3AABCDEF弓形边缘板尺寸测量部位c)厚度大于或等于12的弓形边缘板，应在两侧100范围内按国家现行标准承压设备无损检测（JB/T4730.14730.6）的规定进行超声检查，检查结果应达到级标准为合格，并应对坡口表面进行磁粉或渗透探伤。 罐顶预制a）子午线网壳式储罐网壳结构由制造厂家制作安装。b

16、）钢质拱顶储罐固定顶顶板预制前应绘制排版图；顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。拱顶的顶板及加强肋，用胎具进行成型加工； 罐顶成型方法加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得小于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得大于4mm。附件预制储罐附件预制安装程序为：材料验收放样划线切割下料成型加工变形矫正复验标识除锈防腐交付安装 a）加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2。放在平台上检查，其翘曲变形不得

17、超过构件长度的0.1%，且不得大于4。b）热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1。c）所有预制构件应进行编号，并用油漆作出清晰的标志。3.4储罐安装 一般规定a）油罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。b）拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应进行修补。基础检查a）在油罐安装前，必须按土建基础的设计文件和规范的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。b）油罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：)基础中心标高允许偏差为±20；)环梁的基础表面高差，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6；整个圆

18、周长度内任意两点的高差不得大于12。)当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差；当罐底板置于环梁内侧时，环梁的内半径不应有负偏差。c) 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂表面凹凸度检查时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12。罐底组装在搭接罐底板安装施工中，一般施工程序为：放线边缘板垫板点焊边缘板铺设中幅板铺设短缝点焊固定定长缝点焊固定龟甲缝粗切收缩缝组对龟甲缝精切a）底板铺设前，罐底板下表面应按设计要求进行刷漆防腐，每块底板边缘50范围内不刷。b）铺设前，

19、在基础上划好十字中心基准线、边缘板外缘线，先铺设罐底边缘板，后铺设罐底中幅板。罐底边缘板采用净料组对，每90°进行复验，铺设完毕后调整各板之间间隙，合格后点焊。c）中幅板铺设时由中心板开始向外侧逐张铺设全部的中幅板，第一张中心板铺设时，必须保证该底板的十字中心线与基础的十字中心线重合，铺设顺序见图所示。若业主及监理单位允许，也可考虑在罐基础上铺设临时厚钢板，在环梁基础边用土垫成斜坡，将一台吊车开到基础上进行吊装作业，另一台吊车在基础下面进行倒板作业。654321吊车行车方向中幅板铺设顺序见右图罐壁组装采用倒装法施工罐壁组装施工程序为：划线定位吊装就位立缝卡具固定找“三度”立缝组对焊接

20、环缝组对焊接本圈壁板检测下一圈壁板安装a）壁板组对时采用留活口方法，故每圈壁板下料时周长比计算周长大500-1000mm。壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，需重新校正时，应防止出现锤痕；壁板对接接头的组装间隙，应符合焊接工艺卡要求；壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合规定；壁板组装焊接时，应防止焊缝的角变形，在立缝焊接时应打上弧形加强板，垂直方向上打上直形加强板。b）第一圈（顶圈）壁板组装：罐底边缘板焊接检验合格后，进行最上一节罐壁板的安装，以基础中心为圆心，以R内为半径在罐底板上划出最上一节壁板组装圆周线，每隔500mm打一个样冲眼，并用白色油漆标识。在组装圆弧内侧每

21、隔500mm点焊一个临时挡板，同时为便于罐壁板找平和施工方便，在边板上每隔1.5m点焊一段工字钢（200mm长400mm高），并将其顶面找平（见下图）。第一圈壁板可采用净料组对，在第一圈壁板上部的包边角钢安装完毕、底部涨圈涨紧后才可进行壁板立缝的焊接。)顶圈罐壁板的相邻两壁板上口水平允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；)壁板的垂直度允许偏差，不应大于3mm；)在顶圈罐壁板焊接完毕后，在距罐底板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差应在允许围内。c)其它各圈壁板组装：在上一圈壁板组对焊接完毕后，用弧形样板对罐壁进行检查，对罐壁局部凹凸变形超标部位进行矫正后

22、，再开始围下一圈壁板。壁板在吊装时应按号入位，可边围板边组对立缝。其它各圈壁板均采用留活口收口的办法，当罐直径较大选取2道焊口先不组对，留着活口，用导链打紧（见下图），使整圈壁板包紧上一圈壁板后，再进行立缝的点焊加固。在新围壁板立缝点制完毕以后，松开锁口处的所有导链，开始已安装完壁板的起升，起升至新围壁板的高度时，缓慢操作，调整好环缝间隙，开始环缝的组对。环缝组对的起始点应选在两个锁口的中间位置，沿圆周向锁口方向逐渐组对，直至距锁口立缝约1m位置止，此时对锁口处搭接的多余壁板进行划线、切割，立缝间隙修整合适后，再开始组对剩余环缝、锁口立缝，再进行立缝与环缝焊接。d）壁板组对时，应保证内表面齐平

23、，错边量应符合下列规定：) 纵向焊缝的错边量：当10.0mm时，不大于1.0mm；10.0mm时，不大于0.1且不大于1.5mm。) 环向焊缝错边量：当上节壁板厚度8.0mm时，任何一点的错边量不大于1.5mm；8mm时不大于0.2且不大于2mm。 自动焊时，均不应大于1.5mm。e）组装焊接后的罐壁板，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下表的规定：罐壁焊缝的角变形板 厚 （）角 变 形（）121012258f）组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应符合下列规定：罐壁的局部凹凸变形板 厚 （）罐壁的局部凹凸变形（）1215122513子午线式网壳储罐或钢制拱顶储罐固定顶安装a）网壳结构由制造

24、厂家安装，具体施工方法见厂家施工方案；）网壳安装完成验收合格后，进行罐顶蒙皮铺设： 罐顶蒙皮铺设时，为充分利用子午线网杆结构的罐顶支撑作用，蒙皮中心线应注意与上层网杆成45°布板，蒙皮板成人字形在罐顶分4区域进行布板；（见下图） 罐顶中心线上的蒙皮板应首先铺设，布板组对完成后，点焊固定，焊点间距以200300mm为宜； 在蒙皮铺设点焊完成后，每块与罐顶锥形板相接的罐顶板，应在罐板两端及中间位置焊长度在80100mm的焊缝，以保证罐顶板焊接时由于焊接应力所造成的罐板变形得到有效控制，防止由于罐板收缩变形所造成的焊点崩裂的情况出现。 蒙皮板铺设 蒙皮板点焊)钢质拱顶储罐罐顶安装： 安装前

25、，应检查包边角钢的半径偏差；临时中心托板环型托圈临时支柱罐顶罐罐底罐顶临时支撑示意图 罐顶安装需搭设临时支撑，临时支撑柱的垂直度允许偏差不应大于柱高的0.1%，且不大于10mm； 顶板应按画好的等分线对称组装，顶板搭接宽度允许偏差±5mm。 以罐中心为圆心，以罐顶组焊胎具环梁半径为半径划胎具立柱安装基准圆进行胎具安装。 胎具环梁的标高以包边角钢侧板上沿为基准，使用水平仪或水平管进行测量调整。拱顶高度比设计值高出20-30mm左右。拱顶罐施工图 在包边角钢和胎具环梁上划出每块拱顶板的位置线并焊上组装定位挡板。 在包边角钢安装完毕后，应调整检查包边角钢的半径偏差，符合要求后再进行罐顶板的

26、安装。 顶板按划好的等分线从中心向外分片对称组装。 焊接前用弦长2m的样板检查，合格后施焊。 在罐内根据施工需要设置若干不同高度的移动支架，进行罐顶板的组装焊接。附件安装a) 加强圈安装壁板安装过程中，到达加强圈所在位置时，壁板纵缝焊接检验合格且该节的椭圆度检验合格后，进行加强圈的安装。b）盘梯安装盘梯及平台组装应在罐壁全部安装完成后安装（支承三角架可随罐壁施工时随时安装）。吊装盘梯：先吊装上段盘梯，再完成中间平台，后吊装下段盘梯。焊接牢固后，安装劳动保护立柱、扶手、护腰。c）导向管、量油管安装)导向管、量油管分2段预制，现场组对1道口，应保证接口平直；)组对焊接时采取加固措施，焊接后再次确认

27、直线度，量油导向管的垂直度允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10。4)储罐焊接一般要求a) 油罐施工前，应按国家现行的压力容器焊接工艺评定标准规定进行焊接工艺评定。b) 从事手工电弧焊、埋弧焊的焊工，应按现行国家标准中有关焊工考试规定进行考试。）考试试板的接头型式、焊接方法、焊接位置及焊接材料等，均应与施焊的油罐一致。）对于埋弧焊、气体保护焊焊工除应进行埋弧焊、气体保护焊平焊和横焊位置的考试外，还应进行手工电弧焊平焊位置的考试。）试板必须进行外观检查、射线检测和冷弯试验。射线检测结果以不低于JB/T4730.2-2005承压设备无损检测中的级为合格.c) 焊接前应检查组装质量，清除坡

28、口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥。d) 在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：)雨天或雾天；)手工焊时，风速超过8m/s；大气相对湿度超过90%。)气体保护焊时，风速超过2m/s；大气相对湿度超过85%。罐底板的焊接 a）边缘板的焊接：)边缘板铺设完毕后，先焊接靠外缘400mm部位的焊缝。初层焊缝焊接时，焊工应均匀分布，对称施焊。焊接时应采取一定的反变形措施，在对接焊口下部垫入一根直径约30mm钢管，同时也防止在焊接过程中罐基础上产生的水气、烟气影响焊接质量。)在整个圆周上应均匀的留出48道焊口用作收缩缝，最后焊接，收缩缝的第一层焊接，应

29、采用分段退焊或跳焊法。)在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与边缘板之间的收缩缝施焊前，完成剩余边缘板对接焊缝的焊接，焊接前应对剩余边缘板的对接间隙进行检查，不符合要求处应进行修整。b) 中幅板的焊接：)焊接时按照焊接程序分区域进行焊接，焊工按区域均匀分布。(见图示) )先焊接中幅板的短缝，后点焊焊接中幅板长缝，点焊时必须由中间向两端一次点焊完毕。然后每条长缝采用分段退步焊。)每道焊缝按分段退步焊的原则进行焊接，其两端各约400mm焊缝在焊接时不焊，待中间部位焊道焊接完毕后，在进行局部焊接；丁字接口部位焊接前，应用背杠将下凹部位找平后再进行焊接，否则焊接完毕后下凹部位将很难处理。)中幅板焊接

30、时，依据规范要求T字焊缝和三层搭接焊缝沿三方向200mm范围内根部焊完后，进行渗透检测，全部焊完后进行渗透检测。c) 大角焊缝的焊接：)最下一带壁板上面的环缝焊接完毕后即可进行大角缝的组对、焊接，内外大角缝的焊接采用焊条电弧焊打底，埋弧自动焊填充盖面的方法。)壁板与罐底边缘板的大角缝组对，首先要保证最下圈壁板的椭圆度与垂直度，壁板按基准线组对到位后，用线坠找好垂直度后，开始点焊。)大角缝焊初层焊时先焊内侧，将圆周分为8等分安排焊工，所有焊工须沿同一方向进行分段焊接。内侧初层焊接完成以后，焊接罐壁外侧的角焊缝，外侧焊接完成后再焊接内侧的角焊缝。为了保证焊接后的边缘板变形控制，在焊接前必须对整个焊

31、道进行防变形处理(见下图)。)由于大角缝是整个罐中的高应力集中区，要求必须保证焊接质量，必须保证焊角高度，焊后，内侧焊缝必须打磨圆滑过渡。）龟甲缝的焊接：在大角缝、边缘板的剩余搭接焊缝及所有中幅板焊缝焊接完毕后，再进行龟甲缝的组对。此时应对浮顶罐的中幅边缘板进行准确划线、切割，使组对间隙满足要求。焊龟甲缝时，也应将焊工均布，沿同一方向进行焊接，最好一天能全部焊完。d)边缘板和中幅板之间的搭接焊缝焊接此道焊缝要等第二节壁板的立缝及第一节壁板与边缘板之间的内、外角缝均焊好后再焊，该缝焊接时，由数名焊工在沿圆周等分处对称开始同时进行。子午线式网壳储罐或钢制拱顶储罐固定顶的焊接：a）蒙皮的焊接方法：）

32、蒙皮铺设完成后，由于蒙皮与网杆之间并不存在连接点，罐顶蒙皮的整体焊接成形差，焊接时容易产生波浪及翘曲变形。罐顶板的焊接成为罐顶施工成败的关键。焊接时,可以充分利用焊接时焊接应力所产生的罐板变形，收缩的现象完成罐板成形焊接。按照焊接变形的控制理论,应先焊短焊缝，后焊长焊缝，但在实际施工时我们根据施工具体情况，对这一常规做法进行了调整，采用了先焊长焊缝，后焊短焊缝的工艺，同时，采取了对称、分散及分步退焊的施工方法，使焊接应力即均匀分布，即使焊接应力得到均匀分布，又充分利用焊接变形达到罐顶蒙皮焊接整体成形良好的施工效果。)焊接程序如下：焊接短焊缝组对点焊固定周圈蒙皮板、锥板间断焊焊接通长焊缝焊接周圈

33、蒙皮板与锥形板焊缝具体的现场焊接如图示： 蒙皮板的焊接 罐顶总体视觉效果b) 罐顶板的焊接拟采用焊条电弧焊的焊接方法。) 焊接顺序：先焊接罐内侧瓜皮板之间的断续焊缝，再焊接罐外侧瓜皮板之间的焊缝，最后焊接罐顶与包边角钢之间的连接焊缝；) 罐外侧瓜皮板焊缝焊接时，焊工应对称均匀分布，采用“隔一焊一”的方法进行焊接，并由中心向外分段退焊；) 顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。) 焊接完毕后的罐顶板，应用弧形样板检查，对于变形较大部位，应矫正合格后再进行罐壁的起升。罐壁板的焊接a）纵缝焊接)罐壁纵缝的焊接必须在全部罐壁组对完成，并且封口倒链索紧以后进行。 )罐壁外侧焊接

34、时，首先应从罐壁纵缝中心开始向焊缝的上边缘的方向焊接，然后在由焊缝的底部开始，向焊缝的中部方向焊接。)罐壁内侧焊接前，必须先在距立缝上下边缘约300mm的位置和中部各焊接一块与罐壁曲率相同的防变形弧板。)内部焊缝焊接结束后方可拆除防变形弧板，并将焊缝余高磨平，最大突出高度不得超出1mm。 b）环缝焊接)环缝的焊接必须在上下两节罐壁完全组对好以后进行。)焊接时由数名焊工沿罐壁一周均匀分布，同时同向进行分段退焊。)用自动焊时，在罐壁外侧用4台焊机分4个方位向同一个方向旋转焊接，内侧用碳弧气刨或角相磨光机清根、采用手工电弧焊焊接。)每一层焊道焊接结束前，任何焊工不得单独开始进行上一层焊道的焊接，必须

35、按照上一条的要求施焊。)每一圈环缝内外部焊接完全结束前，不得将撑紧的胀圈撤掉。)环缝焊接完成后，应将内部焊缝余高磨平，最大突出高度不得超出1mm。检查与实验a)焊缝外观检验)焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；)对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%；)边缘板的厚度，大于或等于10mm时，底圈壁板与边缘板的“T”形接头，罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；)内浮顶油罐罐壁内侧焊缝的余高，不得大于1mm，在焊接完毕后需对内侧焊缝进行打磨，环缝可采用专用打磨设备进行打磨；)其它

36、部位焊缝余高应符合下列规定：12mm： 纵缝余高2.0mm；环缝余高2.5mm。1225mm：纵缝余高3.0mm；环缝余高3.5mm。)焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加12mm。b) 无损检测项 目无损检测要求罐底板边缘板厚度大于10mm的边缘板对接焊缝外端300mm范围，应全部进行射线检查。中幅板三层钢板重叠部分的搭接焊缝和对接罐底板的T字焊缝的根焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透或磁粉探伤。罐壁板底圈壁板纵缝 当10mm25mm时每条纵缝取2个300mm进行射线检测，其中一条靠近罐底。其他各圈壁板纵向焊缝当25mm，每一焊工焊接的每种板厚（板

37、厚差不大于1mm，可视为等同厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑工人数，对每种板厚在最初焊接的30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。当10mm探伤部位中的25%应位于T字焊缝处。10mm全部T字焊缝进行射线检测。环向焊缝每种板厚（以较薄的板为准）在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚每60m及其尾数内任意取300mm进行射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数。检测规则1、射线探伤按JB/T4730.14730.6的规定进行，级合格2、渗透探伤按有关常压钢制焊接水罐渗透探伤标准执行,缺陷显示累积长度按级合格c)

38、真空试漏 储罐罐底焊接完毕后，进行罐底严密性试验，试验采用真空箱法，试验负压值不低于53kPa,以无渗漏为合格。d)储罐整体检查）罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%；）罐壁垂直度的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm；）罐壁的局部凹凸变形当12mm时，凹凸度15mm；12mm25mm时，凹凸度13mm.）罐底圈壁板内表面半径偏差D12.5m半径偏差±13mm、12.5mD45m偏差±19mm；）罐壁上的卡具焊迹，应清理干净，焊疤应打磨平滑。总体试验依据设计要求储罐进行两次上水试验即：第一次上水试验检查罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的强度

39、、稳定性、严密性、和基础的沉降观测。第二次上水试验检查内浮顶的升降和严密性试验。a)第一次上水试验条件 ) 焊接部位检查、返修已完； ) 焊接附件焊接检查完成； ) 所有与严密性试验有关的焊缝不得涂刷油漆。b) 第二次上水试验条件充水试验前先拆除浮顶临时支架，临时支架的拆除一定要在浮顶正式全部支柱安装后进行。c）按照业主指定的上水、排水点，安装上水、排水管线、上水泵、阀门，泵的选择要合理，能够满足上水和放水的需要。d）充水试验所用水源由业主提供，水温不低于5。c)试验项目）基础沉降观测：按照基础的设计要求进行上水沉降观测；)罐底严密性：应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按规范进

40、行补焊。)罐壁强度及严密性：应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应按规定进行焊接修补。)浮顶的升降试验及严密性：充水过程中观察浮顶的升降情况，浮顶升降平稳，导向机构密封装置、无卡涩现象。)固定顶严密性：罐内水位在最高设计液位下1m时开始进行固定顶的强度试验及严密性试验，先在罐顶量油孔接管法兰处安装如图所示装置，从压力计接管处安装U型管压力计。进行缓慢充水升压，罐顶设专人监视U型管压力计，当升至试验压力时，立即停泵，检查罐顶无异常变形、焊缝无渗漏即为合格。罐顶焊缝使用涂肥皂水的方法检查焊缝渗漏；试验完毕，立即开阀

41、泄压；固定顶的稳定性试验以充水到设计最高液位用放水法进行。试验时缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。上水、放水速度及停留时间按照基础设计和规范要求执行。d)上水试验要求）新建的每台罐基础均应按要求设沉降观测点进行沉降观测。）罐基础沉降观测点应沿圆周方向均匀设置，沉降观测点数的设置应符合设计图纸要求。）罐基础沉降应设专人定期观测，充水开始后，每天不少于 1 次并认真 作好记录，沉降观测应包括：基础完工后、储罐充水前、充水过程中、充满水后、放水后的全过程。）沉降观测宜采用精密水准仪和钢尺进行，也可采用精密的工程水准仪(带有复合水准器)和刻度精确的水准尺进行，观测时应使用固定的经计量部门

42、鉴定合格的测量器具，每次观测均需采用环形闭合方法或往返闭合方法当场进行检查，测量精度宜采用级水准测量，视线长度宜为2030m ，视线高度不宜低于0.3m 。）沉降观测过程中如发现罐基础有异常，应立即停止充水，观测人员应及时向技术负责人报告，待处理后方可继续充水。）沉降观测罐基础的沉降观测首先应符合土建基础设计的要求，当设计无要求时按照下列要求进行。 储罐可一次充水到 1/2 罐高进行沉降观测，上水速度不应超过2m/d。当不均匀沉降量小于 5mm/d时，方可继续充水到罐高的3/4，经观测不均匀沉降量仍小于5mm/d 允许值时，继续充水到最高水位，充满水并保持48h后进行观测。当沉降量无明显变化即

43、可放水，放水速度不应超过2m/d。当沉降量有明显变化，则应保持最高操作液面，每天进行定期观测，直至沉降稳定为止；当罐区第一台罐基沉降量符合要求，且其他罐基础构造和施工方法与第一台罐完全相同，对其它储罐的充水试验可取充水至罐高 1/2 和 3/4 的两次观测。罐充水试验完成，放水时，放水速度每天不大于2m 储罐施工操作要领书a)储罐预制39惠州炼化二期项目储罐工程 （C17） 储罐安装方案序号施工工序质量标准操作要领1罐板排板任意相邻焊缝间距不得小于200；最小中幅边缘板尺寸沿半径方向不得小于700。罐底板直径按设计直径放大0.10.15%，中幅板尽可能考虑选用整板，中幅边缘板尺寸在排板过程尽可

44、能采用选用大尺寸的边缘板。2罐板预制ADBFCCDFBAEE 弓形边缘板：长度偏差AB、CD ±2；宽度偏差AC、EF、BD ±2；对角线之差|AD-BC|3。中幅板：长度偏差AB、CD ±2；宽度偏差AC、EF、BD ±1.5；对角线之差|AD-BC|3。直线度：AC、BD1；AB、CD2划线要准确，划完线后要进行复核；切割过程中钢板要放平整，边缘弓形板的直边采用半自动火焰切割机进行切割，切割机要有导轨；弧形边也采用半自动火焰切割机进行切割，切割时要制作专门的弧形导轨。中幅板的切割采用数控龙门火焰切割机进行切割，切割定位基准线要准确无误。3罐板排板 1

45、.各圈壁板的纵向焊缝向同一方向逐圈错开板长的1/3，且不小于500；2.底圈壁板距罐底边缘板焊缝不小于200；3.开孔接管距环缝不小于100，距纵缝不小于200；4.包边角钢对接接头距罐壁立缝距离不得小于200；5.最小壁板尺寸，宽度不得小于1000，长度不得小于2000。在材料计划中，对壁板材料的规格型号作出明确的要求；采用CAD制图进行排板，在图上明确标出各开孔、第一圈壁板第一道立缝起始点位置；在图上标明每一张板的实际长度，并对钢板进行编号标识； 惠州炼化二期项目储罐工程 （C17） 储罐安装方案序号施工工序质量标准操作要领4罐板预制 长度偏差AB、CD ±2mm；宽度偏差AC、

46、EF、BD ±1.5；对角线之差|AD-BC|3。直线度：AC、BD1；AB、CD2mm滚制后的弧度：用弧形样板检查，间隙不大于4mm；垂直方向上用直线样板检查，间隙不大于1mm。钢板找方要认真，划线要准确，划完线后要进行复核；切割采用数控龙门火焰切割机进行切割，切割定位基准线要精确；钢板在切割平台上进行，要垫平整；先切割直边，再进行坡口加工，坡口要满足现行焊接方法的需要；壁板滚制时要先压头，弧度不要压过，钢板头用弧形样板检查合格后，再滚制整张壁板；滚制时钢板相对滚板机要放正，不能出现偏斜；滚制检验合格后的壁板要平放在罐壁爬犁上，以防变形。b)储罐安装序号施工工序质量标准操作要领1基

47、础验收基础中心标高允许偏差±20；环梁基础每10m弧长，任意两点的高差不大于6，整个圆周上任意两点不大于12；沥青砂表面平整密实，同一圆周上的测点，测量标高与计算标高不大于12。按GB50128-2014中标准要求进行验收；基础环梁标高偏差是保证的重点。2罐底板铺设边缘板、中幅板的组对间隙要控制在±1之内；底板与垫板之间要紧贴，间隙不超过1；铺设前先在基础上放出十字中心线，按板宽及长度，放出每块板的位置线；按底板的位置线铺设焊接垫板；用作中心板的第一块底板，吊装前要划出十字中心线，铺设时要保证钢板的十字中心线与罐基础的十字中心线完全重合；边缘板铺设时每90°核对一

48、次位置线，产生偏差及时调整组对间隙；垫板对接焊缝要磨平，底板与垫板点焊时，要清理干净两板之间杂物。3底圈壁板安装相邻两壁板上口水平差不大于2，整个圆周任意两点相差不超过6；壁板垂直度不大于3；任意点半径偏差为±32。罐底边缘板外300焊接完毕后，以底板中心为圆心，放大后的罐壁内半径为半径，画圆，在圆周线上焊上挡板；壁板按排板图位置对号入座，使壁板内侧紧贴挡板；用水准仪测量一圈壁板上口水平标高，以最高点为基准，在低点壁板的下口垫入方销进行找平；壁板立缝焊口组对完毕后，每隔约3m左右，用磁力线坠测壁板垂直度，用丝杆调节支撑进行向里或向外的调节；三度调节完毕后再进行底圈壁板立缝的焊接。4其

49、它各圈壁板的安装其它各圈壁板垂直度不大于该圈壁板高度的0.3%；对接接头组装间隙立缝：5±1，环缝13；焊缝错边量：立缝1.5，环缝2/10且3； 按排板图画出每张板的位置，由一点开始顺次吊装各板，吊装时应留出组对间隙；立缝可边吊装边组对，用卡具进行固定；壁板垂直度用背杠进行调节，背杠间距约20001个；最后一张壁板长度在量出实际缺口长度后，在地面上进行切割、坡口加工后，再进行吊装；环缝组对间隙采用加减丝进行调整，调整合格后再进行点焊固定。5拱顶安装固定顶安装前，检查包边角铁的半径偏差，罐顶支柱垂直度偏差柱高的0.1%，且10mm；顶板按等分线对称组装，搭接宽度允许偏差±5

50、mm。顶板铺设时，要画出搭口线，按线进行铺设；焊接顺序组对点焊固定周圈蒙皮板与罐顶锥形板间断焊焊接通长焊缝焊接短焊缝 焊接周圈蒙皮板与罐顶锥形焊缝6加强圈抗风圈安装弧度与罐壁弧度一致；安装位置正确。加强圈、抗风圈在盘梯通过位置有开口，第一段加强圈、抗风圈的安装应选择有开口位置的一段进行吊装就位，然后分两个方向顺次安装；加强圈、抗风圈吊装前应在地面上接长，每三根接成一段，再进行吊装，以减少高空作业量。c)储罐焊接序号施工工序质量标准操作要领1罐底板焊接底板焊后局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不得大于50。罐底边缘板焊接时，焊工应均匀分布，焊接时均匀留出46道伸缩缝，打底焊最好一天内

51、全部焊完；焊接时先焊接边缘板外300；中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，采用分段或跳焊法；每道短缝焊接时两端留300400暂不进行焊接；短缝焊接完毕后再进行长缝组对，组对时需用背杠将丁字口部位的凹陷揪起，焊接时由中心向边缘退焊，焊后及时用大锤敲击焊缝两侧；在第一圈环缝焊接完毕后，进行大脚缝的组对焊接，大脚焊接完毕后，焊接剩余边缘板的焊缝，最后进行龟甲缝的组对焊接，龟甲缝初层焊接时应均匀分布焊工，采用分段或跳焊法以防止焊接变形。2罐壁板立缝焊接罐壁焊接后的局部凹凸变形：25，凹凸变形13。罐壁焊缝的角变形：12，角变形10；1225，角变形8。 严格验收组对质量是否符合焊接工艺要求；焊接前

52、对坡口及两侧进行仔细清理；焊接采用气电立焊自动焊技术，焊缝底部采用手工焊返修；厚度24壁板立缝分二次焊接，厚度24的焊缝，一次焊接成型；罐壁立缝在用卡具固定后，在距焊缝上下口部位各打上一道弧形加强板，以防焊接变形；焊接过程中严格执行焊接工艺规程。3罐壁板环缝焊接罐壁焊接后的局部凹凸变形：25，凹凸变形13；25，凹凸变形10。严格验收组对质量，是否符合焊接工艺要求；焊接前应对坡口及两侧进行仔细清理；打底焊采用单面埋弧自动焊技术，以保证焊缝完全焊透；填充及盖面焊接应及时进行，以保证焊接层间温度。焊接过程中严格执行焊接工艺规程。背杠的拆除应控制在打底焊机前面23m的位置，不能拆得过快。4顶板焊接固

53、定顶安装前，检查包边角铁的半径偏差，罐顶支柱垂直度偏差柱高的0.1%，且10mm；顶板按等分线对称组装，搭接宽度允许偏差±5mm。焊接顺序：先焊接罐内侧瓜皮板之间的断续焊缝，再焊接罐外侧瓜皮板之间的焊缝，最后焊接罐顶与包边角钢之间的连接焊缝；罐外侧瓜皮板焊缝焊接时，焊工应对称均匀分布，采用“隔一焊一”的方法进行焊接，并由中心向外分段退焊。5加强圈、抗风圈等附件焊接弧度应与罐壁相一致。焊接时应先焊加强圈、抗风圈、包边角钢组对处的焊缝；与罐壁焊缝焊接时，焊工应均匀分布，同向焊接；焊接时应采用分段或跳焊等防变形的焊接方法。3.5倒装法根据现场实际情况12台20000m³和21台10000m³拱顶内浮顶罐拟全部采用倒装法进行安装，以20000m³罐为例，倒装法安装概述如下：3.5.1液压提升机选用单台20000m³罐总重420吨。选用30个液压提升机，均匀分布罐四周。单台罐提升重量清单