灯检机验证方案分解

1、有限公司Validation Document验证文件验证项目：安瓿注射液异物自动检查机设备验收验证方案完成日期 : 年 月 日有效期至年月日安瓿注射液异物自动检查机设备 验收验证方案验证方案编号：方案制订人：制定日期：年月日方案审核人：审核日期：年月日方案批准人：批准日期：年月日目录一 概述4（一）设备工作原理4二 验证目的4三 职责分工 5四 验证计划 6 五 验证内容6（一） 设计确认6（二）安装确认61 安装环境确认62 安装设备确认7（三）运行确认71 功能试验7（四）性能确认91 杂质灵敏度的确认92 批量人机对比103 设备检测破瓶率104 Knapp 测试115 偏差情况17六

2、 验证结果评定与建议17七 变更管理18一 概述本次验证的对象为 ADJ1-20/150 型安瓿注射液异物自动检查机（简称灯检 机），该灯检机用于对灭菌后的小容量注射液进行可见异物的自动检测 , 本次验证 按照设计确认、安装确认、运行确认、性能确认顺序进行。（一 ） 设备工作原理安瓿注射液异物自动检查机是利用视觉系统检测出混杂在产品中的可见异 物，其工作原理是将被检测安瓿由输送带送到进瓶拨轮，再输送到转盘检测区相 应旋瓶座上并由压头压住，被检测安瓿随转盘被旋瓶电机带动高速旋转。当被检 测安瓿进入光电检测位前，通过刹车制动，被检测安瓿停止旋转，而瓶内的液体 仍然在旋转。此时，被检测安瓿进入光电检

3、测区，强光源照射安瓿内药液，相机 对被检测安瓿高速拍照，计算机经过几幅图像进行对比，即可判定液体中是否含 有杂质或异物。同时通过相机采集到的图像还可以判定液位是否满足要求。被检 测安瓿经过多组光电检测区，无论哪一组判定其有异物，此被检测安瓿将被判定 为不合格品，并在出瓶口被剔废装置自动剔除。从而达到自动检测并区分合格品 与不合格品的目的。二） 主要技术参数检测速度150（1±5%）支/ 分钟电机及功率主电机0.75 KW旋瓶电机0.25 KW输送带电机0.37 KW电容量2.5 KW,380 （1±5%）V,50Hz工作台高度900mm外形尺寸3000×1290&

4、#215;2000mm（长×宽×高）设备净重1200kg验证目的通过对安瓿注射液异物自动检查机的验证，确认异物自动检查机的安装符合 设备安装技术要求和使用要求，确认各项性能参数是否达到设计技术指标，确认 检测效率和检测精度符合工艺要求。三 职责分工小组职务姓名职责项目领导小组组长负责领导、协调、促进小组工作，参与验收标准、验证方案及验证结 果的确认。项目领导 小组副组 长参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，负责验证方案的审批。参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，负责与灯检机厂家沟通 对接有关灯检机的双方事宜。参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，负责安装确认、运行

5、确 认技术指导。项目实施小组组长参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，负责协助验证领导小组 组长的工作。负责组织验证实施工作，对验证工作进行定期总结和反 馈、必要时可以直接向生产总监汇报。项目实施 小组副组 长参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，负责设备规范性安装等 GMP相关验证。参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，负责验证工作的车间人 员安排和样品保障。验证实施小组成员参与验收标准、验证方案及验证结果的确认。参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，负责执行验证实施小组 组长安排的工作。参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，负责执行验证实施小组 组长安排的工作。参与验收标准、验证

6、方案及验证结果的确认。参与验收标准、验证方案及验证结果的确认。参与验收标准、验证方案及验证结果的确认。参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，参与实施验证及验证相 关数据的收集。参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，对验证过程进行监督、 对验证数据及记录进行确认。付秋艳参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，对验证过程进行监督、 对验证数据及记录进行确认。正中公 司技术 人员按我方技术指标提供灯检机验证调试方案，经双方确认后负责调试设备、参与验证设备。参与验收标准、验证方案及验证结果的确认。四 验证计划验证工作内容计划完成时间制定验证方案年月日验证方案培训年月日设计确认年月日安装确认年月日运

7、行确认年月日性能确认年月日五 验证内容 （一） 设计确认通过对设备额定生产能力的检查，确认设备的生产能力与生产规模相适应， 通过对技术资料的检查，确认技术资料齐全，通过生产厂家试车的确认，确定生 产厂家试车合格。各项指标均符合 URS 的要求。二）安装确认通过对设备的安装确认，确定安装符合设备安装技术要求和使用要求，能满足生产需要。1 安装环境确认确认项目确认要求检查情况结论电源电压380V± 5%电容量2.5kW相位三相频率50HZ工作环境温度常温2 安装设备确认确认项目确认要求检查情况结论设备能力确认设备检测速度和初步检测性能确认技术资料的确认说明书、图纸、试车方案、验证方案的技

8、术资料试车的确认是否可以试车备品、备件的确认备品、备件的名称、数量随机配件按照装箱单关于配件数量、 型号等要求进行核对外观外表面不应有伤痕， 沟槽等缺陷， 各加 工配合面表面光洁平整主要焊接主要焊缝平整，无漏焊等明显缺陷。安装机器水平， 偏差不超过设定标准， 安装 位置便于操作和清洗设备尺寸设备的高度、 体积必须与使用厂房状况匹配合理三）运行确认1 功能试验 检查设备的触摸屏操作、按钮和灯光检测，故障报警、各处传感器等，应正常工 作。名称方式检查情况结论1.1 运行方式手动和自动1.2 光驱认证通电测试电力配置1.3 配电柜是否安全配电内线路整齐有序机械配置1.4 机器尺寸确认测量系统测试1.

9、5 Windows 系统检测系统能否正常开机，设备管 理器中有无问号1.6 触摸屏触摸屏是否有触摸功能1.7 加密狗测试程序与狗是否匹配传输媒介 （ 在系统检测菜单中进行测试 ）1.8 确认马达将主马达打开关闭将旋转马达打开关闭将输送带马达打开关闭将主马达打开开启和关闭剔除瓶电磁阀1.9 确认灯观察三个光源亮度当伺服电机开始跟踪，用白 纸遮挡透光孔光源相机1.10 确认相机安装相机位置确定打开相机观察图像检测性能初步确认1.11 观察分瓶是否正确随机放置几个安瓿瓶开机， 把机器检测灵敏度放置最低1.12 初步观察次品剔除性能将一个明显不合格品放在机上开机传感器故障1.13 伺服起始位置传感器断

10、开此传感器，设备重新上电1.14 测瓶传感器断开此传感器1.15 急停按钮在机器运行过程中，任意按 一个急停按钮1.16 机器突然断电机器突然断电后，机器所设 置的数据是否自动保存四）性能确认1 杂质灵敏度的确认A 目的：确认杂质灵敏度，用以指导以下的验证和今后的生产。B 方法：用 3 批未灯检品， 每批 3000 支，先进行人工灯检， 灯检合格品再次人 工复查，确保灯检合格品内不再有烟雾状微粒柱、金属屑、玻璃屑、白块、 纤维等明显可见异物的不合格品。计算出灯检合格率，再将合格品和不合格 品混在一起后，用灯检机进行机检，机检过程中找出机检合格率低于人工灯 检合格率 2 个百分点以内的杂质灵敏度

11、。将机检合格品再用人工复查，不得 检出烟雾状微粒柱，且不得检出金属屑、玻璃屑、白块、纤维等明显可见异 物，微细可见异物不得超过 2%。此试验进行三批，最终三批的杂质灵敏度的 平均值用以指导以下的验证和今后的生产，此过程由灯检操作人员和设备调 试人员共同完成。C 标准： 三批的杂质灵敏度最大值与最小值之差不大于 2 。 微细可见异物不得超过 2%。 机检合格品再用人工复查，不得检出烟雾状微粒柱，且不得检出金属屑、玻 璃屑、白块、纤维等明显可见异物。D 标准制定依据及说明： 确保机检合格品中不得出现烟雾状微粒柱，且不得检出金属屑、玻璃屑、白 块、纤维等明显可见异物（药典要求） 。 按药典要求， 取

12、 20 支供试品， 如检出微细可见异物的供试品仅有一支， 应另 取 20 支检查，均不得检出， 如按此比例， 每百支供试品不得检出 2.5 支微细 可见异物；但考虑不合格品在合格品中不是均匀分布，所以标准要求应比药 典稍高，我们在平时生产过程中 QA抽查发现微细可见异物即重新返工。2 批量人机对比试验A 目的：评价批量人机对比试验，确保药品质量。B 条件：一次过机， 杂质灵敏度按项目 1（杂质灵敏度的确认） 方法确定的参数。C 方法：至少用三个批次的斑蝥酸钠注射液 （每批约六万支） 未灯检品进行机检， 得出设备灯检合格率。将机检合格品和不合格品混合后用人工进行灯检，得 出人检合格率。D 标准：

13、 机检合格率低于人工灯检合格率 2 个百分点以内。 微细可见异物不得超过 2%。 机检合格品中人工复查不得检出烟雾状微粒柱， 且不得检出金属屑、 玻璃屑、 白块、纤维等明显可见异物。E 标准制定依据及说明： 用机检合格率低于人工灯检合格率 2 个百分点的方式来确保机检合格品中 不得出现烟雾状微粒柱，且不得检出金属屑、玻璃屑、白块、纤维等明显可 见异物（药典要求）。实际生产过程中用适当调整灵敏度或对机检不合格品再 次机检的方式回收 2% 4%的合格品，达到既保证一定质量又提高收率的目 的。 药典要求，取 20 支供试品，如检出微细可见异物的供试品仅有一支，应另 取 20 支检查，均不得检出， 如

14、按此比例， 每百支供试品不得检出 2.5 支微细 可见异物，但不合格品在合格品中不是均匀分布，所以标准要求应比药典稍 高。3 设备检测破瓶率A 目的：评价设备对安瓿的损伤程度，确保成品收率。B 条件：所用的杂质灵敏度必须为按项目 1 的方法确定的杂质灵敏度； 只能是一 次过机。C 评价方法： 用三个批次的斑蝥酸钠注射液 （每批六万支） 进行机检， 统计破损 数，计算破损率（此项可以和批量人机对比试验同时进行） 。计算方法：破损率 = 破损数÷灯检数× 100%。D 评价标准：破瓶率应 0.05%。E 标准制定依据及说明：依据设备说明书。4 Knapp 测试A 说明：在世界制

15、药工业中， 通常利用 Knapp-Kushner 测试程序， 来评估自动检 测系统的检测效能。 这种方法也被欧洲药典和美国 FDA（是美国食品药物管 理局的英文缩写 ,它是国际医疗审核权威机构 , 由美国国会即联邦政府授权 , 专门从事食品与药品管理的最高执法机关 ） 承认，是基于检测系统效能与生产 中任何一个测试或医药产品的挑选方法效能之间的比较。通常，这个系统会 用于当人工检测过程需要用全自动检测替代时。 事实上它是人工检测的性能 评估过程，它是由许多产品做测试比较形成的，把这些执行结果与从自动系 统得到的执行结果相比较。自动检测系统，至少它要与存在系统有相同的检 测效能，无论存在的系统是

16、人工，半自动还是其它自动化设备。它被认为是 己知的性能比较参数，算法是基于不合格品的统计效能评估，它代表某一存 在缺限的统计值。B 目的：通过 Knapp测试，考察设备是否优越于人工检测； 并确定杂质最佳灵敏 度，用于指导生产。C 评价方法： 测试批次的准备， 每一瓶的统计值 （ FQ=quality factor 质量因数） 和效能计算说明如下：Knapp 测试过程：对每种类型的产品的一个批次的瓶子要做好准备，包括做 好编号的 250 瓶，它必须按下表要求组成。瓶数类型170从未经检测产品中随机拿的40不合格品中（含较大颗粒的）40不合格品中（含较小颗粒的）不合格品应是在生产中由人工灯检时检

17、出的产品，必须代表真实的剔除产品和不同的颗粒，不能是实验室做出来的，它必须代表真实产品的微粒类型。每瓶必须自由地编号，用一个小标签（标上从 1到 250），可以用胶带粘上 记录下不合格瓶的标号（如下） ：瓶号缺陷说明瓶号缺陷说明瓶号缺陷说明123456248249250标签应粘在瓶顶端，这样它不会挡到检测区。不要放到底部，否则它会遮住底部光线样编瓿当 K.T.（Knapp Test） 批次准备好后，需要确定每个瓶的 FQ（质量因数），选5 个操作者，他们的检测能力代表着小容量注射剂车间的平均水准。每个操作者 必须检测上面准备好的样品重复十次（每个样品总共会检测 50 次），每次要检测 的一个瓶

18、或一组瓶必须是在标准检测过程中用到的那些瓶， 这一点非常重要。（也 就是说这些瓶子一定要代表生产过程中的产品， 得出的结果才有意义） 。每次检测 后，不合格品要记录到相应的带有编号的数据表上，表上的编号就是标识瓶子的 编号（这项操作只能由高一级的部门来执行，而不能由操作者本人执行） 。标记好的 250 支产品分别由 5 个操作者检测 10次，每次检测不合格品由验证 记录人记录到“人工检测统计表” 中。然后将每支产品被判断为不合格次数累加， 得到每支产品的质量因素（ FQA），并将结果记录到“人工检测质量因素（ FQA）统 计表”。再按照 FQ=n/N*10 公式计算出每支产品的质量因素分级，对

19、照 FQ分级表 将结果记录到“质量因素分级统计表”中。将人工检测后的这 250 支产品再由灯检机进行 10次检测，得到一个新的质量 因素（ FQB），然后将每支产品被判断为不合格次数累加，得到每支产品的质量因 素（FQB），并将结果记录到“灯检机检测质量因素 （FQB）统计表”。再按照 FQ=n/N*10 公式计算出每支产品的质量因素分级， 对照 FQ分级表将结果记录到 “质量因素分 级统计表”中。最后，将人工检测得到的质量因素级数 7 的数值累加得到人工检测质量因 素（ FQA）；再将灯检机检测得到的质量因素级数 7 的数值累加（注：在人工检 测中未被剔除（ FQA< 7）不列入计算）

20、得到灯检机检测质量因素（ FQB）。按照 FQB/FQA*100%公式计算出效能比值。如果这个比率高于 100%，说明灯检机的检测是确实有效的， 也就证明灯检机 的检测结果优于人工检测。D 评价标准：效能比值 100%。E 标准制定依据及说明：同一支不合格品，灯检机检出的次数应大于或等于 人工检出的次数，证明灯检机检测比人工灯检更能保证产品质量，所以灯检机 Knapp测试效能比值应该 100%。“”人工检测统计表示例如下：操作员 1：瓶号检测次数瓶号检测次数12345678910123456789101×2××××××

21、15;操作员 2：瓶号检测次数瓶号检测次数12345678910123456789101×2×××××××××操作员 3：瓶号检测次数瓶号检测次数12345678910123456789101×2××××××××操作员 4：瓶号检测次数瓶号检测次数12345678910123456789101×2××××××××操作员

22、 5：瓶号检测次数瓶号检测次数12345678910123456789101××2×××××××××QF（瓶号 2） = 7 9889 = 41 （FQ是质量因素） 当一系列检测都完成后，根据下面公式，每瓶的 FQ值都可以计算出来 FQ（瓶号 xxx ）=（n/N） *10 n = 剔除次数N = 总检测次数每瓶根据质量因数会分成 11 级，如下：FQA级数FQ范围00-0.410.5-1.421.5-2.432.5-3.443.5-4.454.5-5.465.5-6.476.5-7.

23、487.5-8.498.5-9.4109.5-10FQ（瓶号 2）=（41/50）×10=8.2 属于第 8 级从 7 至 10 级，由灰色显示是用于计算效能的。每个 FQA要写到一张表格上，记录所执行的测试结果。这样，就建立了我们 所能测量到的效能（这些数据可用于以后效验机器检测的稳定性） 。瓶号FQA瓶号FQA瓶号FQA瓶号FQA瓶号FQA11283740516470839510324642476248524962505以上测试得到的结果可用于手工检测能力与其它检测系统进行比较。 现在要通过用灯检机对前面人工灯检的产品进行十次检测， 建立一个新的 FQ（FQB），整个批次（ 25

24、0 瓶）装到机器上检测。每次检测后，所有的剔除瓶编号 都要填到一张表格上。这项操作（装瓶，检测，手工数据计录）必须执行十次。 自动检测（ 10 次）瓶号检测次数瓶号检测次数12345678910123456789101×23×××××××××4手工检测瓶子的 FQA介于 7 到 10（剔除区域）将用于最终的剔除效能计算注：FQA = 人工灯检测试所获得的质量因数i= 质量因数 FQA在（7FQA10）区间的瓶数瓶编 号FQA瓶编 号FQA瓶编 号FQA瓶编 号FQA瓶编 号FQA11283740

25、516470839510324692476248524962505表中划圈的是质量因素数值在 7到 10区间的瓶数。 同一批产品用灯检机测试，会得出 FQB，计算求和，如下：(自动检测系统)注： FQB是用灯检机测试这一批产品所得出的质量因数i = 质量因数 FQB在( 7FQB10)区间的瓶数 以上的两种检测方法得出的两个求和结果做比较得到如下公式： (FQB/FQA)(7,10)*100%根据前面给出的方法，下面给出一个计算实例，质量因数依据那两张表格上 圈起来的数值，后面计算出效能。人工灯检检测所获得的结果列表如下：产品名称： 生产批号：瓶号FQA瓶号FQA瓶号FQA瓶号FQA瓶号FQA11283743516470839510324692476248524962505表中划圈的是质量因素数值在 7到 10区间的瓶数FQA之和(质量因在 7 到 10 区间) =8+7+9+8+9+10+7+8=66灯检机测试这一批产品所得出的结果列表如下：产品名称： 生产批号：瓶号FQA瓶号FQA瓶号FQA瓶号FQA瓶号FQA11283747516470839510924692476248524962505效能计算中， 在三角形中的数值是在人工检测中未被剔除 （FQA<7）不列入计 算。FQB之