施工设计组织5000m

1、 第一章 编制说明及编制依据第一节 编制说明根据甲方提供的图纸设计和招标文件的各项要求，结合以往设计图纸和我公司类似工程的施工经验，以及我公司现有生产任务的施工能力编制了本施工组织设计。我们对该工程的特点进行了研究和现场勘察。力求做到：方案内容全面，经济合理，技术先进，措施得力，目标明确。本施工组织设计是对0000000有限公司4000m3固定顶油罐制安工程的总体部署和安排，我们将依据本公司的“高质量、高素质、高技术、高装备”四高为指导思想，遵守合同，精心组织，确保工程优质、高效、安全，力争提前建成。我们将依据本公司在人才、管理、技术、装备上的优势恪守合同，精心组织，确保工程优质、按期完成。第

2、二节 编制依据2.1 国家现行有关施工规范、标准；2.2本公司以往大型储罐工程施工经验；2.3 GB50341-2005及2004SB-065大型储罐施工技术条件；2.40000000公司提供的4000m拱顶储罐制作安装设计图纸：2.5国标GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范。第二章 工程概况第一节 工程简介1.1 本工程为2台4000m³、1台1000m³、1台400m³储罐拱顶制作安装工程。1.2承包内容及范围：罐主体、抗风圈、盘梯、平台、栏杆制作安装及、图纸中所包含的所有内容。 1.3 建设地点： 000000000000第二节 承包

3、形式承包形式：包工、包辅材，主材自供。（见合同）第三节 工期要求施工工期：2013年4月1日至2013年6月1日，总工期为62天。第四节 油罐主要设计特性及工程量4.1油罐主要特性见表21技术参数设计压力： 常压设计温度：020公称容积：4000m3储存介质：含油污水罐壁高度：15834mm腐蚀裕量：1mm（罐壁） 4.2 油罐的主要工程量及施工参数（1） 罐底：有中幅板（板厚=8，材质Q235-B）和弓形边缘板（板厚=10，材质Q235-B）构成，中幅板之间及中幅板与边缘板之间全部采用搭接接头，边缘板之间采用对接加垫板的形式。（2） 罐壁：共有9圈壁板和一道包边角钢（75*75*10）组成，

4、总高15834。全部壁板材质为：Q235-B，壁厚依次为：14mm、12mm、12mm、10mm、8mm、8mm、8mm、6mm 、6mm、6mm，壁板之间和壁板采用对接接头形式，壁板与包边角钢之间采用搭接接头形式，坡口形式按照焊接工艺要求开设坡口。罐壁板的长度规格可适当调整，但必须保证相邻纵缝间距大于600。（3）剩余附件、配件按照甲、乙双方供货协议，个别甲方未提供的配件，在现场制作。4.3 施工执行标准，规程规范。（1）GB501282005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范；（2）GBJ5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范；（3）GB/T89231988涂装前钢材表面

5、锈蚀等级和除锈等级（4）SH3530-2001石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准（5）GB5023597工业金属管道工程施工及验收规范（6）JB47082000钢制压力容器焊接工艺评定（7）JB/T47092000钢制压力容器焊接规程4.5质量要求： 合格第三章 指导思想及奋斗目标第一节 公司质量方针组织严密、管控合理；手段完备、厉行法规。崇尚科学、技术先进；实事求是，服务顾客。第二节 项目指导思想1、指导思想：高素质、高装备、高技术、高质量1) 优化施工方案，充分发挥本公司资源优势，合理利用现场条件，科学编排施工进度计划，提前完成工程施工任务。2) 以确保工程质量为根本，以严格履行合同为

6、准则，按基本建设程序施工，按ISO9001标准和公司创建精品工程的要求，规范施工现场各项管理工作，向业主提供满意的工程。3) 全面推行HSE管理，加大安全资金投入，采取切实可行的安全措施，确保施工条件下的生产安全；改善施工条件，防止职业病对职工的伤害；加强宣传教育，切实提高全体员工“环境是生命”的环保意识，把基本建设对环境的影响降到最低程度。4) 坚持“顾客至上”的原则，满足顾客提出的一切合理要求，树立良好的企业形象，产品形象和队伍形象。2、 奋斗目标：现场是样板，工程是精品，资料是范本、管理与国际接轨。科学组织，总体协调，确保该工程项目施工任务按期完成。单位工程合格率100%，安装工程优良率

7、95%以上，允许项目测点合格率90%以上，焊接一次合格率95%以上，实现试压、试运、调试一次成功，工程质量确保优良，确保邻近装置的安全生产，重大事故频率为零。第三节 合理化建议及优惠条件1. 采用更好的、更合理的施工方案。2采用更加先进的施工设备，加大自动焊接设备的应用和推广，来提高工程整体质量。3.施工现场坚持进行“5S”管理，提高现场管理水平。（1） 整理制度：在现场中，不用的材料及配件及时归类和整理次序；（2） 整顿制度：上岗前，携带齐全必须的施工物品，所有使用的物品应按照次序和特征程序排列；（3） 清扫制度：岗位工作完毕，对所有岗位场所，进行必须的清理和清扫；（4） 清洁制度：对使用完

8、毕的各种机具和成品，进行必须的吹扫和清洁处理；（5） 高级素养制度：项目经理根据5S岗位管理要求，监督每个作业班队的日常岗位活动，检查是否符合要求；4. 为确保整个工程工期的目标实现，在土建施工完成前，加大所有半成构件的预制力度，为工程展开后的进度提供充分的保证。所有手段用材料一次性到位，满足施工需要。第四章 主要施工方案第一节 工程施工特点及一般要求一、本工程的特点具体如下：1. 施工作业面大，工期紧，工程量大，短期内投入大量人力资源、机械设备。2. 技术含量高，工作效率高，新工艺及机械设备的利用率高。3. 焊接工程量大，工艺复杂，焊接面积大。工程施工处在夏季，风量较多，雨汛将临，给储罐的施

9、工带来相当大的困难。4. 各种附件有大量的机械施工交差作业，互换性及尺寸精度要求高。5.施工工艺严格，预制组对质量要求高。6. 按GB50128-2005标准要求X射线探伤，级透视片为合格；7. 安装现场施工场地有限。储罐预制需要大量的场地，必须科学、合理、分阶段充分利用好附近现有空间的有限场地，做到精心组织、忙而不乱，始终保持有序的生产秩序。二、一般要求1、 壁板运到现场后，应按编号分别存放。组装前将组对部位的泥沙、油污、铁锈等清理干净。2、 拆除组装用的工卡具时，不得损坏母材，如有损坏应按规范要求进行修补。3、 壁板组装过程中应采取临时加固措施，防止风力等造成罐壁失稳。 第二节 储罐主体施

10、工方法一、油罐主体的安装方法采用倒装法。原理如下：在罐内焊接临时支架，悬挂手拉葫芦，壁板组对焊接后，利用胀圈提升，逐层组装直至完成。二、倒装法罐壁板主要施工措施及注意事项1、 在第一层、第二层壁板施工完毕，开始进行浮盘制作安装，同时在壁板上焊接临时支架搭设施工平台进行壁板组装直至组装完成。2、 壁板利用夹板机吊进行吊装就位。3、 壁板组对主要利用钢板进行找正，钢板的型号可为8mm或10mm，间距宜为0.3米/块。4、 高空施工时，必须采取合理的、符合安全标准的安全防护措施，确保安全。三、罐壁板的焊接采用横焊和立焊自动焊机进行，罐底板的焊接采用埋弧自动焊和二氧化碳保护焊进行 ，局部焊接采用手工电

11、弧焊。四、下料采用预留余量法下料即毛料下料法。边进行壁板安装边进行纵缝的组对焊接，待纵缝焊接完成后，合拢整圈壁板，再进行环向焊缝的组对焊接。目的在于减少因纵向焊接带来的焊接收缩变形，降低了下料难度，同时加快了施工进度。 第三节 施工准备一、 做好施工现场的三通一平（通水、通电、通路，施工现场场地平整），要有足够的预制场地，保证材料的预制下料。二、 做好图纸会审，根据图纸要求确定施工所需材料。包括耗材、辅助性材料、以及相关技术资料的准备，施工人员和施工设备的准备等。第四节 油罐预制油罐预制应符合下列要求：（1）油罐的预制工作分为安装现场和预制场地两个部分。浮顶的船舱框架，浮舱顶板和底板，加强圈和

12、包边角钢等构件在预制场地预制再运往现场组装。罐底、单盘罐壁及其他预制件组对和甲方未供应部分的配件预制在现场进行。现场预制位置和平面布置，根据施工现场而定，并配有卷板机、自动切割机等主要施工机具。（2）材料检验 钢板、型材、配件和焊接材料的质量应符合设计要求，并有质量合格证和材质复验报告。钢板不得有裂纹、夹层、加渣、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5，板厚大于12的，应按JB115073进行抽查，抽查数量为15。总之，各种材料应符合GB5023595验收标准。（3）下料 钢材必须除锈，放样和号料应根据工艺要求预留出收缩余量及切割、刨边、锉平的加工量。下料采用等离子切割时，必须清除容瘤和飞溅物

13、。4.1罐底板预制罐底边缘板、中幅板与中幅板的规格板采用半自动等离子切割机切割坡口下料。4.1.1底板预制前，应根据图纸设计要求及材料实际规格尺寸绘制排板图，且应符合下列要求：1、 罐底的排版宜按设计直径放大0.1%-0.2%，预留焊接收缩量。2、 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700。3、中幅板的宽度不得小于1000，长度不得小于2000。4、底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300。3.1.2弓形边缘板的对接接头，以采用不等间隙，外侧间隙宜为67，内侧间隙宜为812。3.1.3弓形边缘板尺寸的测量部位（图3-1），允许偏差应符合表3-1的规定。 图31表41 弓形边缘板尺寸允许偏

14、差 单位：测量部位允许偏差长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差AD-BC34.1.4中幅板为对接接头，尺寸允许偏差应符合表3-2的规定。表42 中幅板尺寸允许偏差 单位：测量部位板长AB（CD）10m板长AB（CD）10 m简图宽度AC、BD、EF±1.5A E B C F D 长度AB、CD±2对角线之差AD-BC32直线度AC.BD11AB.CD224.1.5罐底板预制检查合格后，应标明编号、规格以便于安装使用，在预制、运输过程中要采取防变形措施。4.1.6弓形边缘板两侧100范围内（表4-1中简图AC、BD），按照现行的压力容器用钢

15、板超声波探伤JB4730-94的规定进行检查，检查结果应达到级标准，并应在坡口表面进行磁粉渗透探伤。4.2 罐 壁 预 制4.2.1壁板预制前，应按图纸设计尺寸和材料的实际几何尺寸绘制排板图。4.2.2根据自动焊的要求及确保储罐的几何尺寸，方案1采用净料法下料预制壁板，壁板的周长按照下式计算：L=（Di+）-nb+na+ 式中L壁板周长（）Di储罐内径（）储罐壁厚（）n壁板数量a每条焊缝收缩量（）b对接接头间隙（）每块壁板长度误差值（）本方案2采用毛料下料法下料预制壁板：4.2.3罐壁板下料采用等离子半自动切割机，严格控制切割精度，使之满足规范规定标准，壁板的迟寸允许偏差见：表3-2。4.2.

16、4壁板在滚板机上卷制时，辊的轴线要与壁板的长边相互垂直，并随时用钢板尺检查。壁板卷制后应直立于平台上，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4；垂直方向，用直线样板检查，其间隙不得大于1。在卷制壁板时，在棍板机旁设置滚板胎具，避免自重变形。卷制好的壁板采用胎具运输，存放时相互之间的支撑受力点，应在同一直线上。第五节 储罐组装施工方案一般要求：油罐组装，应按以下规定进行：1. 油罐组装前，要对施工班队进行技术交底，并画出安装工艺流程图。2. 油罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥沙、铁锈、水及油污等清理干净。3. 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如母材有损伤，应按

17、要求进行修补。4. 油罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。5.1 基础验收罐底铺设前，必须按土建设计文件对基础进行表面尺寸检查，其允许偏差应符合下表的规定: 油罐基础表面尺寸允许偏差表44单位：检查项目允许偏差实测偏差中心标高20环梁每10m弧长内任意两点高度差6环梁正圆周长度内任意两点高度差12基础同一圆周上测量标高与计算标高之差12基础的平整度关系到罐底的铺设及成形，因此基础检查必须严格按规范进行，方法如下：以基础中心为圆心，以不同直径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等份点测量各点水平度，其测量标高不得大于计算标高，且最大不得大于12mm。同心圆直径和圆周上最少

18、测量点数，见下表：5.2罐底组装1. 罐底铺设必须在罐基础验收合格后方可进行.2. 用经纬仪定出十字线,找出圆心，并做出明显标记，然后画出弓形边缘板的外圆周线,画线半径按下式计算:（图43） 即 RC=（R0+na/2）/cos式中 Rc弓形边缘板铺板铺设外半径 R0弓形边缘板设计外半径 n弓形边缘板的数量 a每条焊缝收缩量，mm，手工焊取3mm； 基础坡度夹角（0）。 3、根据排版图画出边缘板投影线，确定中腹板铺设方位。罐底板的铺设按先边缘板，最后中幅板的顺序进行。中幅板的铺设按从中心向外铺设的顺序，先铺中心走廊板，依次向外铺设。中幅板搭接在边缘板上，搭设宽度不小于60mm。搭接接头三重重叠

19、部分，应将上层钢板切角，切角长度宜为搭接长度的2倍，宽度宜为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖部分的角焊缝。4、 中幅板为对接时，铺板时要处理四面坡口，直至打磨出金属光泽。坡口组对间隙宜为46mm。中幅板每两块为一单元，单元间坡口组对间隙应调整至规范要求范围之内，然后用连接板连接。如图54所示：连接板坡口组对过程应检查原预制钢板的直线度，组队完毕后使之坡口间隙均匀统一，在焊接过程中应随时检查并调整坡口间距，避免因组对间隙过小，引起应力集中而产生焊接变形。调整坡口间隙时，应注意使每张底板都尽量处于自由状态或保持板内为拉应力。铺板时应注意，如下图中的2#板铺设前应先调整好1#底

20、板，并点固好1#底板，点固长度2530mm，间距350400mm点固一侧。2# 底板铺设完毕并调整至符合坡口间距要求后，再点固2#板与垫板，点固同一侧，电焊长度同1#。点焊顺序从中心往两边。大板点固时除最中心一块点焊两侧外，其余均点焊靠近中心的一侧。 点焊2#1#5、 边缘板铺设点固与中腹板相同，焊接时必需组装防变形板或进行反变形处理。6、 储罐安装过程中不应有损坏基础，如有损伤，必须进行修复。7、罐底板铺设时应注意以下几点：罐底的焊缝错开间距不能小于设计图纸的要求； 底板的铺设直径应比设计直径大1.52.0。弓形边缘板的组对间隙宜为不等间隙，内侧宜为812mm，外侧宜为6-8mm，充分考虑焊

21、后收缩量。底板焊接要求严格，其局部凹凸变形不应大于所在位置变形长度的2，且不大于50。底板面积较大，且为对接，焊接中须采取防护措施，避免出现波纹、翘曲、鼓包等现象。.采用分段倒退法或对称分段跳焊法。先焊中心条板短缝，一次焊接相邻诸条板的短缝，焊短缝前应将该条板与两侧条板间的固定夹具或临时焊点铲开。焊长缝前，应将相邻条板的短缝焊完。8.组装壁板之前，先将边缘板外端300施焊完毕，并经无损检验合格，再进行以下壁板组装。罐底板焊接时，须采取以下防变形措施：（1）施焊前应在拼装完的底板上用工字钢（或其他型钢）压重（施焊长缝时，应顺长缝压重）把要施焊的钢板用夹具或点焊固定在所压的工字钢上。（2）.焊接电

22、流宜小，速度尽量放慢，随时用2米靠尺检查底板的平整度。（3）焊接后的底板如鼓起脱离基础大于30时，应在底板上开孔填充干沙，吹实填满。然后用与（4）板同材质的钢板（厚度不小于底板）盖上（搭接）焊好。开孔数量整个底板上不宜超过5个。其焊接要点为：a.先点焊短缝，后焊接短缝。b.后隔条点焊长缝，焊接长缝，再点焊剩余长缝，后焊长缝。c.焊工均匀分布，同时施焊。d.焊接采用分段退焊法，由罐中心向外缘施焊。e.边缘板与中幅板之龟甲边焊缝，待留封大圈后焊接，避免边板拱起。5.3 罐壁组装（一）毛料下料壁板组对壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，要防止出现锤痕。（1）第一代壁板组

23、装前，按地圈壁板组装圆半径，在罐底板上画出内圆周线及底圈每张壁板的安装位置线，并在安装圆周线内侧100处画出检查圆线，并打上洋冲眼，作出标记，便于校对壁板椭圆度。注意事项：壁板内侧安装基准线R，应考虑到纵缝的焊后收缩，R必须满足以下要求：R图纸要求的焊后壁板内径+ （1.5×第一圈壁板的焊缝数量）/2。（2）点焊壁板安装限位板 沿壁板内侧安装基准线点焊内侧限位板，沿罐壁外侧基准线点焊壁板外侧限位板。每隔1m点焊一限位板，内外交错，纵缝两侧100mm范围内必须有限位板。（3）围第一圈板 围第一圈板时，应先在纵缝两侧焊接安装卡具用的带孔方铁，然后再开始壁板安装。通常从0°或90

24、°、180°、270°开始，先确定第一张壁板位置并安装第一张壁板，然后从该张壁板开始向两侧同时围板。板与板间的纵缝先用两马卡具进行固定，每条纵缝上最少要有两套卡具。边围板边进行纵缝组对，环缝可先用楔具使之与限位板靠实。纵缝边组对边利用自动焊机进行纵缝焊接。围拢最后一张壁板时，应在纵缝焊接完成后进行精确下料组装。壁板安装过程中必须随时检查壁板垂直度，可用临时支撑进行固定，待第二圈壁板安装焊接完成后拆除。（4）围其他各圈壁板 其他各圈壁板的围板方法与第一圈壁板基本一致。壁板吊装就位前，先在壁板上焊接龙门板和方块，将背杠插入龙门板内，并临时固定，然后再进行壁板吊装就位。

25、吊装就位后，再根据背杠位置在第一层板相应位置焊接龙门板，插入背杠后用钢板楔将背杠与壁板打靠严密，固定壁板。待纵缝焊接完成后，再进行环向焊缝组对，组对时可用龙门板进行组对。具体操作见下图：（二） 净料下料壁板组对（1）净料下料壁板组装底圈壁板前，在安装圆的内侧焊上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板。如图：垫板厚度应按下式计算： =n·a/2式中垫板厚度（） n底圈壁板数量 a-每条立缝焊接收缩量（）手工焊取2；自动焊取3。所有壁板围板完成后，再进行纵缝组对，调整焊缝间隙。检查完毕后，拆除垫板（图中2），然后开始纵缝焊接。纵缝焊接完成后，再进行环缝组对。 第二圈壁板的安装与第一圈壁板安装相同

26、。采用的卡具、楔具与毛料下料壁板安装一样。但是背杠在安装时也必须加设垫板，如下图所示： 并且在纵缝焊接之前拆除背杠垫板。（2）净料下料法施工，重点在于预留垫板计算必须准确，焊接方法必须与计算公式相符，同时壁板的下料尺寸也必须精确，因此施工要求相对较高，难度较大。好处在于减少了交叉作业，焊接时可以集中人员同时焊接。（三）壁板找正 壁板找正是控制壁板变形最主要的手段（1）第一圈壁板找正 第一圈壁板的几何尺寸是否准确对于整个罐体几何尺寸有重大影响，因此必须认真对第一层壁板进行找正。找正必须在纵缝焊接前进行。 用两马卡具调整壁板坡口的间隙及错边量；错变量不得大于1.5mm 用千斤顶调整壁板上口水平度及

27、壁板垂直度，合格后用临时顶杠进行支撑，底圈所有焊缝焊完后再进行拆除。相邻两板上口水平高差不大于1mm；整个圆周内上口水平高差不大于6mm。在调整上口水平度时，在边缘板下加垫铁，是边缘板与壁板下口紧密结合。垂直度调整合格后，可用临时支撑进行支撑，防止反弹。待第二层壁板安装焊接完成后再拆除。（2）其他各圈壁板找正 其他层板的找正主要是对垂直度进行调整。调整主要通过对纵缝间隙的调整实现。减少纵缝上半部分的间隙可使壁板内倾，增大纵缝上半部分的间隙，可使壁板外倾。当垂直度偏差太大难于调整时，可用倒链进行调整。 找正时每张壁板至少测量三点以上，除保证该张壁板垂直度外，还应对下层壁板的垂直度进行修正，保证罐

28、体垂直度符合要求。（四）罐内临时平台及挂架图一（罐外活动挂架简图）1、罐外活动挂架长度，可根据壁板宽度进行调整；挂架底面可铺设花纹板或木板。2、 罐内活动平台，利用三角架上面的吊耳，进行提升。提升时，把倒链挂于罐壁板顶部，吊住吊耳进行提升。整个罐内平台可做成几段，分段吊装。铺板花纹板边缘要焊接角钢进行加固，角钢可用40*40*4的角钢。三角支架间距2.53m ,不宜过大防止铺板中间下垂。 图二（罐内活动平台简图）5.4油罐附件安装1.开口接管安装壁板上的开口应在画线并确定位置和大小无误后，方可开孔，然后将接管组对上，代里外口焊完后，在焊接补强板。在罐壁上开孔焊接前，四周加好临时固定支撑。2.加

29、强圈安装焊接（1）加强圈在安装前要复测加强圈的圆弧度和平整度，在预制过程中，对其圆弧度和平整度要严格控制，尽量减少偏差。加强圈的分段预制也尽可能加长，加强圈在安装过程中，接头处要用弧形样板进行检查，合格后再组对焊接接头。（2）加强圈的安装随罐壁安装同时进行。壁板吊装前先将加强圈焊在壁板上，立口两侧 一米范围内不安装。待罐壁板组装完毕后（环向焊缝焊接前），在组对纵缝两侧剩余加强圈，加强圈焊接完毕后，再焊接罐壁板环向焊缝。本工程加强圈处钢板较薄8mm，加强圈安装后再进行壁板焊接有利于壁板成型。3加热盘管安装 加热盘管先进行支架安装，支架安装时高度要充分考虑罐底实际高度和管道设计坡度，根据实际情况进

30、行下料。管道安装焊接严格按规范进行。焊接检验完成后，进行1.5倍工作压力的水压试验。本储罐工作压力为1.0MPa，故按1.5MPa进行水压试验。第六节 油罐焊接施工6.1焊接工艺选择1. 结合本工程特点选用焊接方法如下：罐壁板焊缝部分采用自动焊接工艺，1至4层壁板全部采用自动焊接，纵缝采用壁挂式气电立焊自动焊接机，横缝采用壁挂式埋弧自动焊机。罐底中幅板的焊接采用半自动焊打底，埋弧自动焊盖面成型。焊大角缝时用手工打底，CO2半自动焊盖面。浮舱预制采用CO2半自动焊，其余采用手工电弧焊。2.焊材的选择储罐的焊材选择应根据焊接工艺指导书和国标JB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规

31、范进行选择。6.2罐底焊接 罐底焊接采用二氧化碳保护焊接打底焊，埋弧自动焊盖面的方式。合理的焊接顺序及采取正确的防变形措施，是防止焊接变形保证焊接质量的关键；罐底焊接分为中幅板焊接、边缘板焊接、中幅板与边缘板间的焊接。中幅板焊接应先焊短缝，后焊长缝，最后焊接通长缝。长缝短缝焊接时从中心向两端隔一条焊缝焊一条焊缝，见图一。打底焊采用分段退焊法，焊接前必须作反变形。焊接完毕后立即用铁锤击焊缝，以矫正变形和释放应力。中幅板长缝焊接从中心向两端，以两块板为一个单元进行焊接。 罐底中幅板长缝焊接（图1）4 3 2 1 1 2 3 4 焊接方向 焊接方向 两台焊机对称进行焊接示意图（图2）通长缝焊接时应先

32、焊中心部位两条最长的通长缝。手工打底焊时，以通长缝中心点为基准，先焊接中心部位通长缝23m(即中心先固定)，再从中心向两端一条焊缝810名焊工同时进行焊接，采用分段焊接、跳焊焊接方法为从中心向边缘施焊。埋弧焊盖面时，先焊接中心部位通长缝23m，最早在从中心向两端每条焊缝分为4-5段，采用退焊的焊接方法进行焊接，一条通长缝使用两台焊机对称进行焊接如图2所示。焊接完成后立即用铁锤锤击焊缝，以矫正变形和释放应力。边缘板焊接程序：弓形边缘板的对焊。先焊其外侧300mm焊缝，以第二层开始每层错开5070mm，焊接完成，上部磨平，进行射线探伤检测。边缘板焊缝其余部分，在大角焊缝焊接完成后进行，为控制焊接引

33、起的角变形和控制外部的成型，需安装防变形龙门板，并在边缘板外部焊缝焊接引弧板。龟甲缝及周边小板剩余焊缝的焊接应在大角缝、边缘板剩余焊缝焊接完成后进行组对焊接。其中在周边对称的四边预留4块小板不焊，用于排水。边缘板剩余部分对接焊缝，在第二层环缝焊接前将卡具拆除进行焊接。焊完后，进行龟甲缝及周围小板的组对焊接。龟甲缝焊接时，用龙门板加背杠防止变形。打底焊时，分成均匀的8等份，同时进行焊接。具体焊接工艺与中幅板相同。埋弧自动焊由于焊接热量较大，因此要尽量减少埋弧焊接的层次，最好一次焊接。因此要求坡口组对间隙不宜过大，另外二氧化碳打底焊高度不能过低。对焊缝打底焊较薄的焊缝，可在盖面时添加碎丝。碎丝不能

34、过厚防止出现未融合。6.3罐壁的焊接1.壁板焊接先焊立缝，再焊环缝；立缝焊接前，先焊上定位龙门板，然后拆下立缝组对卡具。立缝的坡口形式： V型破口，自动焊焊接，立缝焊接上端要加熄弧板，见示意图2.罐壁环缝焊接采用自动焊，焊接顺序为：先焊外坡口，后焊内坡口。焊接时，在罐壁周围均匀布置焊机，同时同向焊接，焊完外侧时，拆除内侧卡具，采用自动碳弧气刨机清根，砂轮打磨，如果根部缺陷达到焊缝厚度的2/3，要用手工焊方法进行补焊，清理完后进行内部环缝焊接。环缝的坡口形式、尺寸要按图纸要求执行，环缝采用自动焊时，坡口组对很重要，应确保坡口间隙符合要求。由于自动焊接组对间隙要求间隙为01mm，当组对间隙大于1时

35、，应用手工焊封底。环缝自动焊的起弧点和收弧点不能在同一个地方，应错开300以上。具体坡口尺寸及焊接工艺参数见下表：板厚和坡口尺寸焊接规范焊接层数焊接电流A 电弧电压V焊接速度cm/min焊枪角度（0）间隙：0-1mm钝边：1-2mm坡口角度：4501330-36024-2645-5525-302420-45027-2970-8015-203420-45027-2970-8015-204450-47027-29100-12015-205420-45027-2960-8015-20间隙：0-1mm钝边：1-2mm坡口角度：4501350-38024-2645-5525-302420-45027-2

36、980-10015-203420-45027-2980-10015-204450-47027-29100-12015-205440-46027-2980-10015-20间隙：0-1mm钝边：1-2mm坡口角度：4501420-45024-2645-5525-302420-45027-2980-10015-203420-45027-29100-12015-204450-47027-2960-8015-205450-47027-2980-10015-203.罐壁丁字口的焊接 （1） 丁字口焊接采取外部手工电弧焊打底，自动焊接盖面的方法，内部清根后手工焊打底，埋弧焊接盖面。（2） 壁板厚度大于12

37、mm时，丁字口纵缝部位自动焊接时，焊缝底部要留100mm不焊，便于手工焊清根时使用磨光机清根。4.当气温低于15时，且相对湿度超过85时，不宜进行现场焊接。第七节 焊接工艺评定油罐施焊前，应按钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000及立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GBJ50128-90施工规范规定进行焊接工艺评定。并结合图纸设计要求首先应根据钢号、板厚、焊接方法、焊材等施工因素，按国家现行焊接性试验标准材料的焊接性试验，以确定合格的焊接工艺参数。焊接工艺评定数目应根据母才种类、焊材、焊接方法和焊接性试验报告中所得的预热和焊后热处理温度等因素确定。焊接工艺评定应采用对接试件和T形丁字

38、缝试件。试件的自备应充分覆盖主体施工的所有板厚的焊接。第八节 冲水试验一、试验前的准备工作 （1）冲水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件全部施工完毕检查合格。（2）冲水试验前，罐体的几何尺寸及焊接质量，应按规定检查合格，且原始资料齐全准确；所有与严密性试验相关的焊缝，不得涂刷油漆。（3）冲水试验前，应检查是否有妨碍浮顶上升的固定性，焊疤、焊瘤是否打磨干净平滑，且罐内杂物、焊渣及尘土均应清理干净（4）临时供水管线是否接通，排水措施是否完善，试验用水应为干净的工业新鲜水，水温不低于5。二、油罐冲水检查内容（1）检查罐底的严密性；以基础排水点无水，大角焊缝处及罐底与基础之间无渗漏为合格（2）罐壁

39、的强度及严密性检查；当冲水到最高液位时，罐壁无渗漏、无异常变形为合格（3）浮顶的升降试验和严密性试验应以升降平稳、导向机构和密封机构无卡涩现象、无变形，浮梯转动灵活，浮顶与液面接触部分无泄漏为合格。（4）浮顶排水管升降自如（5）罐基础沉降观测（6）冲水过程中如基础发生不允许的均匀的沉降（均匀沉降量大于250mm），或不均匀沉降（在基础罐壁圆周方向，每10m圆弧长度内的沉降差大于25mm时，再任意直径方向上的沉降差大于120mm时）应立即停止上水，基础处理后方可继续冲水。第九节 基础沉降观测方案1.在储罐下部每10米设一观测点；其中正南、正西、正东、正北、西南、西北、东北、东南必须有永久性观测点

40、。2.基础沉降观测步骤如下：冲水前进行第一次观测。冲水至罐体高度的1/3时沉降24小时进行第二次观测。冲水至罐体高度的1/2时沉降24小时进行第三次观测。出水至罐体高度的3/4时沉降24小时进行第四次观测。冲水至最高水位时即行观测。冲水至罐体最高水位后在48小时后观测，基础无明显下沉，即可放水。如基础有明显变化，则应保持最高水位，继续观测，直至沉降稳定为止。3.基础不均匀沉降许可值：罐周间隔10米的任意两点间的不均匀沉降量小于25mm，支撑罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不得发生突然凹陷。4.实际观测时，根据基础的结构性能而定。 第五章 施工部署及进度计划安排第一节 施工部署1.我公司将本工程

41、列为本公司本年度重点工程之一。抽调精兵强将充实到项目部，实现“统一管理、统一协调、统一对外、统一核算”的管理模式，以适应对该工程的施工协调管理。2.抽调施工力量、技术力量较强的班组，采取速战速决的施工原则，增强突击作战的能力力争装置尽早并网投产。3.施工以质量为重点，及时编制施工质量计划，在合同期内按时完成任务。4.加强现场文明施工和安全管理，树立良好的企业形象，把对业主的服务作为施工任务完成的重要组成部分。5.强化HSE管理体系，确保创造一个环保、健康的工程。6.加大工厂化预制，提高机械装备使用率，预制深度达到30%以上，底板采用CO2气体保护焊和埋弧自动焊接，壁板采用自动焊机焊接，力保焊接

42、一次合格率在95%以上。7.尽早与土建施工进度相结合，做出详细的施工计划和大型机具的作业计划。从总体工程上看，壁板组对焊接及浮船安装，是整个工程能确保业主满意的关键。拟详细吊装、焊接、试压方案，严格按方案要求执行。第二节 施工阶段划分及主要工作内容阶段序号安装阶段施工主要内容控制时间1施工准备阶段1.人员组织、技术交底、安全交底、技术准备2.施工现场布置3.施工机具准备、储罐胎具制作4.半成品构件检查运输5.措施材料及辅助材料准备5天2加工预制阶段1.底板预制2.壁板预制3抗风圈预制4.加强圈预制5.扶梯预制6.所有附件预制2天3主体结构安装阶段1.底板组对、焊接检验2.底板真空试漏3.壁板组

43、对焊接4.浮顶组对焊接5.抗风圈、加强圈、盘梯安装并焊接35天阶段序号安装阶段施工主要内容控制时间4附件安装阶段1.人孔、进出料孔及罐壁接管安装焊接2.浮顶所有附件安装焊接8天5试验和收尾阶段1.罐体充水试验、浮顶升降试验2.基础沉降观测20天6防腐、保温阶段1.罐体焊缝除锈刷漆2.罐外保温20天7竣工验收阶段a) 工程竣工验收b) 递交竣工资料第六章 主要资源供应计划（一）劳动力需用计划施工人员计划根据工程量和工期总控制点要求，安排投入施工人员高峰总数50人，高峰平均人数40人，人员总数如下：（1）铆工 5人 （2）电焊 25人 （3）起重 2 人 （4）探伤 2 人 （5）管工 5 人 （

44、6）维护电工 2人 （7）钳工 2人 （8）后勤 2 人 （9）司机 2人 （10）管理 3 人 （二）主要材料需用计划 为保证油罐安装质量，要求所有罐底板、壁板、浮顶底板、浮顶顶板均应为定尺板，板宽应尽量选择较宽板幅，便于自动焊机焊接和焊接变形控制。1、壁板组对用料见表7-2表：表7-2 序号名称规格单位数量备注1槽钢8#米2000胎架2钢管DN50DN80 1.6-2米根150胎架3花纹板=4 1.25*4张12罐内平台4角钢40*40*4米240罐内平台5活动挂架组合件架206石棉板=3Kg50试压2、主要辅助材料及消耗材料见表7-3 3、主要施工机械设备设备计划及管理本工程使用的自动焊

45、机，用于罐壁焊缝的焊接，是最关键的设备，必须订立专门的维护使用管理制度，派专人负责管理，并设立专用仓库进行设备及配件的保管。主要施工机械设备设备一览表 号名称规格单位数量备注1汽车吊50吨台12夹板机16吨台13叉车5吨台14平板拖车20吨台15拖拉机拖车5吨台1 6CO2 气体保护焊机BF-25台4 7半自动切割机50mm 台6 8环缝自动焊机ZF-P6000 台49纵缝自动焊机HF-WF35 台210逆变直流焊机MZ400 台2011焊条烘干箱50kg台212等离子切割机LGK160套2 13逆变焊机315台514逆变焊机400台515卷板机6-30mm 台116型材卷板机台1 17配电箱

46、台套218真空泵台219空气压缩机6/8台220磨光机125台10配20米两芯线4、材料、配件管理（1）施工需领用的材料配件，根据计划安排，有施工员根据各专业需要，按单元、区域开出限额领料单，报工程部核实，编制材料计划并报业主确认后按材料计划领用 。 （2）材料配件（包括管材、型材、管配件、电缆等）原则上大的材料（如108以上管材）送现场，小的材料送项目部供应库，防止丢失。（3）按单元、区域领用的材料配件，应先运供应库，班组按限额领料施工，特殊的精密仪表、仪器、贵重的材料配件有供应部门保管。（4）施工用的氧气、乙炔、氩气由项目供应部设专人保管，采购来的各种气体由领用人凭气体领用卡，以空瓶换足瓶

47、。（5）预制场和装置施工现场分置气体库运行调转。5、公司对项目部设备、材料、配件管理的考核与检评 公司定期组织对施工现场设备、材料、配件管理进行评价与考核，以促进其管理措施的落实与目标的控制，评价考验内容有以下几方面：（1）施工现场“5S”管理制度的落实执行情况。（2）设备的保管、使用、保养状况。（3）材料、配件的使用情况。主要检查材料使用是否存在浪费、丢失、不正常损耗；配件的使用是否合理等。（4）设备、材料管理制度的落实情况。对检查发现的问题，立即制定整改措施和处理责任人。尤其对重要设备如自动焊机管理不善的责任人，进行更换和经济处罚。第七章 主要技术措施一、质量、技术组织措施（一）、油罐安装

48、工程质量目标1、单相工程优良品率油罐主体工程优良品率： 100% 配套工程优良品率： 90% 2、主要专业工程质量目标焊接一次合格率： 95% 主体安装合格率： 100% 管线安装合格率： 100% 保温安装合格率： 100% 电器仪表安装合格率： 100% （二）、质量保证体系 本油罐安装工程建立有项目技术、质检负责人领导的由各专业负责人组成的质量保证体系，对全部安装过程中的工程质量全过程负责。质量保证体系图见图：8-1 项目经理安全负责人技术负责人工艺责任师管道结构责任师无损检测师检验责任师材料责任师焊接责任师设备责任师质量检验员、施工员 施工班组（三）、质量保证措施为保证质量管理目标的顺

49、利实现，从以下几个方面加强管理工作：（1） 强化施工工人的质量意识，通过系统的专业技术交底，对施工人员进行质量意识教育，通过每星期一次的质量例会制度，进一步加强施工过程的质量意识。（2） 落实质量管理制度，加强质量检查工作，油罐安装工程开始前编制质量检查手册，及专业工程施工工艺卡，对施工工序实行严格管理，落实三检一评制度，使得工序质量得到有效的控制。保证工程整体质量。（3） 提倡全员管理，推行QC小组管理方法，要求参加油罐工程施工的各施工班组，按质量管理规定，成立QC小组选定课题，开展正常工作。（4）加强质量宣传工作，在定期检查的基础上落实质量管理经济责任制，并公开质量考核，使 得工程质量管理

50、得到经济责任制的有效保证。（5）质量保证的组织措施5.1特殊工种应具备国家技术权威部门，颁发的资格证书。5.2业主方人员为本次工程施工质量的最高决策机构和执行机构，其所做出的一切质量管理决策将受到公司董事会的尊重和支持。5.3每一工序之间的交接和验收，都必须有质保体系人员签字的书面验收报告。5.4认真做好施工纪录，施工纪录必须与施工进度同步，做到完整、准确、及时。5.5各专业班队及特殊工种在施工中，必须认真执行“PDCA”循环系统，并加强学习和利用，通过不断的检查总结和持续改进，使工程质量的到最大的提高。5.6坚持每日定期召开班后会，抓好质量、进度、安全管理。5.7施行焊工编号、定岗定位，并在

51、罐体排板图上表示清楚每位焊工的具体操作位置，以便检查施工作业情况和追究违章责任。（6）质量保证的技术措施6.1认真检查罐体各部件的组装和焊缝的几何尺寸，对超出图纸和规范要求的部位，坚决返修或返工。6.2焊道内不得有油污、铁锈、水、氧化渣等杂物，坡口两侧要清理干净。6.3热真做好施工环境的管理，施工地面保证在阴雨天气能正常施工。6.4凡有下列情况之一，又无保护措施应停止施工：雨、雪天气风速大于8m/s6.5所有施工材料必须经过质量保证体有关人员的检验，检验合格出具书面报告后方可使用。6.6罐体的焊接必须按施工方案的要求进行施工。6.7所有隐蔽工程，必须经过质量保证体系有关人员和甲方驻工地代表的检验合格后方可隐蔽。6.8坚持三不施工原则，为克服抢工求快和盲目施工带来的不良后果，全体施工人员应坚持： 无施工组织设计或技术