x油厂车间操作规程汇编9

1、油厂车间操作规程汇编【最新资料，WORD档，可编辑】清选岗位操作规程1 .清选工位1.1 清选工位岗位描述。1.2 工艺流程简介从原粮仓输送来的大豆经刮板输送机（DRG101送到预处理车间。大 豆先经过大豆提升机（LEG102后，再通过永磁除铁器（MAG110去除铁 杂质。吸附在上面的铁质由人工定期清理干净。磁选后的大豆再由暂存罐（TNK104后经关风器（RV104A下放到称重称（SCA105输送到大豆清 选筛（SCN107中进行筛选。清选筛主要由进料机构、带两层筛面的筛体、机架、振动电机、出料 机构和垂直吸风道等几部分组成。大豆由清选筛的进料口进入喂料箱的散料板上，借助筛体的振动，并调节 分

2、料，使大豆均匀的分布在筛面上。借助筛体的振动，使大杂通过第一 层筛面变成筛上物筛出，小杂通过第二层筛面变成筛下物而筛出。大豆通 过第二层筛面变成筛上物，经压力导门到垂直吸风分离器中进行分离。含 尘物由风机（FAN103B吸进刹克龙（RV103C中进行分离。风机的抽风 量可通过风门加以调节，以保证刹克龙的分离效果，使排到空气中的气体 含尘达到标准。大豆经筛选后，杂质含量应W 0.1%,下脚中含有用油料应 0.5%。筛后的物料由大豆提升机（LEG109进到调质塔，也可以经刮板 输送机（DRG106输送到比重去石机（DES107中去除并肩石。比重去石机主要由进料机构、带两层筛面的筛体、机架、振动电机

3、和正上方吸风道等几部分组成。物料从比重去石机的进料口进入喂料箱中的淌料挡板上，调节淌料板可使物料均匀地散开流到第一层筛面上。在第 一层筛面上，通过设备的往复振动和向上气流的综合作用，根据物料的比 重，使物料向筛面的末端的出料口，重的物料及并肩变成筛下物落到第二 层筛面上。在第二层筛面上，气流从下向上穿过筛孔，使物料悬浮分层， 比重较小的物料在比重较大的石子上面。同时，由于筛面的来回摆动，又增加了物料与石子的自然分级，使石子进一步沉入筛面，由振动机构作用 使石子向后排出。去石机的气流来自于风机（FAN207A-J 。含尘物由风 机（FAN207A-J吸进刹克龙（RV207C中，进行风尘分离。1.

4、3设备及工艺控制一览表（表1）代号设备名称设备型号功率KW数量工艺指标DRG101仓底刮板机1物料中杂 质含量w 0.1%下脚 料中含有 用油料0.5% 工艺指标 大豆筛后杂质 含量00.1% 下脚料中 含有用 油料0.5%SCA105称重称1LEG102提升机1RV104A分料器1MAG110除铁器1DRG106刮板机1LEG109提升机1SCR207D集灰纹龙2SCN103大豆滚筒筛1DES207去石机10FAN207A风机10RV207C关风器10RV104A关风器1SCN107大且平向回转 筛2FAN103B清理筛风机1VSC111调质塔1TNK104暂存罐1CYC103A旋风分离器1

5、RV103C关风器11.4开机前准备、检查劳动防护用品应穿戴正确、齐全1.4.2振动筛开机检查检查振动筛内有无异物，料门是否开启，接杂袋是否挂好、筛面、筛体、 垂直吸风道、轴承润滑油加注是否正常、螺栓是否齐全紧固、密封是否严 密、风门是开启是否满足工作要求。分别检查刮板输送机内有无异物，传动链与刮板链条张紧程度是否符合要 求，安全防护装置、尾轮监视器是否正常，减速机油位达到标准，螺栓是 否齐全紧固、密封是否严密、电机轴承润滑是否良好。检查提升机设备内有无异物，传动链与提升链张紧度应符合要求，减速机 油位、安全防护装置、尾轮监视器是否正常，螺栓是否齐全紧固、密封是 否严密、分料插板是否处于正确位

6、置。检查风机的电机、风机各地脚螺栓是否紧固及其它联接、防护装置是否安 全可靠、密封是否严密，风门是否处于关闭状态。点动风机、检查风机叶轮是否有刮卡现象，检查风机轴承润脂（油）加注 量是否在规定标准范围之内，确定风机运转方向是否正确。检查关风器轴承润脂（油）加注量是否在规定标准范围之内，安全防护装 置是否齐全、密封是否严密、设备内有无异物。检查绞龙内有无异物、吊瓦轴承、减速机油位、安全防护装置，点动绞龙 确认设备运转方向正确，绞龙是否有刮壳现象发生。检查去石机内有无异物，筛面是否完好、偏心块是否松动，支承弹簧、调 节杆、软连接，料门、风门是否开启、密封是否良好、接杂桶是否齐全， 位置是否适当。检

7、查秤内有无异物、轴承、托辐、张紧装置、测速传感器、减速机是否正 常、安全防护装置是否齐全、皮带裙边是否完好，点动电机确认运转方向、 皮带是否跑偏。1.5 启动步骤1.5.1 待上述设备检查完毕后；用对讲机通知控制室预处理微机操作员依 次启动，集灰刮板输送机、绞龙、关风器、风机、等除尘系统的设备，打 开风门风并调节适当。查看设备运转方向是否正确，运转是否正常。1.5.2 待除尘系统的设备正常运转后，通知控制室依次启动振动筛查看设 备方向是否正确，运转是否正常。1.5.3 待振动筛、去石机正常运转后，通知控制室按物料逆走向顺序依次 启动防止堵料，查看方向是否正确，设备运转是否正常。1.6 开机操作

8、1.6.1 已经启动的设备全部正常运转后，按低产量状态走料。同时合理的 调节提升机三通的开度保证两条线流量均衡。1.6.2 缓慢进料，保证每台清理筛都有物料，调节清理筛进料系统的分料 板，使物料均匀的分布到筛面上。借助筛体的振动，使大杂通过第一层筛 面变成筛上物而筛出，小杂通过第二层筛面变成筛下物而筛出，物料通过 第二层筛面变成筛上物经过压力门导出到垂直吸风分离器进行风选，含尘物由风机吸进刹克龙中进行分离，风机的抽气量可通过风门加以调节以保 证刹克龙的分离效果，使排出的气体含尘达到标准。1.6.3 物料从比重去石机的进料口进入到淌料挡板上，石子在去石机阀板 后出现，提高阀板直到开始排出石子，此

9、时不再增大开度，防止物料随石 子一起排出。1.6.4 车间各工序全部正常运转之后，可逐步提产到额定加工量。1.7 运行检查1.7.1 应根据使用情况及时清理筛面，不能用铁器敲击筛面，如有缺陷或 损坏的筛面要及时更换，保证筛选效果。1.7.2 经常检查清选效果，保证油料中杂质含量W 0.1%。1.7.3 经常检查排尘情况，合理调整风机风门，保证刹克龙分离效果。1.7.4 经常清理永久除铁器上的杂质，保证每班不少于4次。1.7.5 经常检查轴承温度，保证轴承温升不超过 40度，及时按规定注油， 保持设备有良好的润滑。1.7.6 经常检查风机运转情况，发现风机振动，查找原因及时处理。1.7.7 经常

10、检查豆杂中是否含豆瓣。1.7.8 经常检查原粮含杂情况，如杂质过大通知班长联系调度降产，以免 出现堵料事故。1.7.9 定期清理磁选器和振动筛的筛面及风机叶轮灰尘。当设备出现异常时，应及时通知班长，并做出妥善处理，如需要动用电气焊作业时，应由班长联系安全员开据动火审批单。1.8 停机钢板仓出料闸板，待物料走空后，按物料走顺序停机机停机过程中，操作工要仔细观察各个机器设备，确认无物料后方可通知控 制室预处理微机操作员停机，以免发生堵料等人为事故。1.8.2异常停机（停电、停汽、设备故障）对堵料的设备进行人工排料。刮板输送机人工排料时，应首先打开重力门检查物料情况，必要时打开刮 板机盖板，将物料人

11、工排出，满足电机额定负载后，可单台设备点动试车, 电机电流达到额定电流后，即可正常运转。提升机人工排料时，应首先打开提升机尾排料门，将物料排出，人工排料 时，应避免发生提升机反转，将人绞伤事故。特物料排出后，可单台设备 点动试车，电机电流达到额定电流后，即可正常运转。1.9 常见故障现象、原因与解决方法故障现象故障原因解决方法精选筛小杂中含原料 增多1 .小杂筛面破损严重2 .筛面压条没有贴紧，造成漏 料3 .小杂出口与原料出口相通1 .更换筛面2 .重新整理压条3 .把软连重新更换精选筛大杂质中含原 料1 .精选筛上部进料太多2 .小杂出口与原料出口相通1 .调整产量2 .把软连接重新更换去

12、石机故障现象故障原因解决方法去石机去石效果不佳 或原料从出石口溢出1 .风量太小2 .筛网孔堵塞3 .软连接破损或没卡紧4 .去石机倾斜度不够1 .调节风量2 .清理筛孔3 .更换或卡紧软连接4 .调整倾斜角去石机净料口含石较 多1 .进料多2 .去石机风里人3 .筛面堵塞1 .调整产量2 .调整去石机风量3 .清理筛面提升机故障现象故障原因解决方法提升链过松1 .链节抻长2 .轴套、链片磨损1 .调整张紧装置2 .摘除链节3.主、被动轮磨损3.严重时更换主、被动轮及链节传动链过松1 .链节册长2 .轴套、链片磨损3 .主、被动轮磨损1 .调整张紧装置2 .摘除链节3 .严重时更换主、被动轮及

13、链节揖行斗、链片1.连接螺丝磨损2.异物卡住取出异物，更换螺丝链条脱轨1 .链条磨损2 .被动轮调整/、平行3 .异物卡住1 .调整或更换链条2 .调整主、被动轮平行度3 .取出异物舌IJ板机故障现象故障原因解决方法传动链过松1 .链节抻长2 .轴套、链片磨损3 .主、被动轮磨损1 .调整张紧装置2 .摘除链节3 .严重时更换主、被动轮及链 节链条脱轨1 .链条磨损2 .主、被动轮调整/、平行1 .调整或更换链条2 .调整主、被动轮平行度3.异物卡住3.取出异物掉刮板、链片1 .销轴磨损2 .异物卡住3主、被动轮调整/、平行刮壳取出异物，更换销轴，调整主 被动轮平行度风机故障现象故障原因解决方

14、法风机振动人1 .叶轮上积灰2 .电机轴承损坏3 .电机地脚螺栓松动1 .清理叶轮2 .更换轴承3 .紧固螺栓精选筛风量不够1 .精选筛上部吸风口被纯线堵塞2 .风量不够1 .打开软连接清理杂物2 .调整风量风机出口灰尘过多1 .沙克龙堵塞2 .关风器故障1 .清理沙克龙2 .修理关风器关 风器故障现象故障原因解决方法漏 风壳体与旋转叶片磨损间隙过大1 .更换壳体2 .焊修旋转叶片故障现象故障原因解决方法旋转阀波卡1 .旋转阀轴弯2 .异物卡住1 .校正、更换轴2 .取出异物绞龙故障现象故障原因解决方法螺旋叶片卡别1 .纹龙内启异物2 .吊瓦轴承损坏1 .清除异物。2 .更换轴承不排料1 .轴

15、折断2 .物堵塞卜料口1 .更换新轴2 .清除下料口 型易损件2GSS32CGSS40CGSS50CGSS60CGSS70C轴承刮板 链条唇形密封圈安全/15破25/25/28破28/28、.、型号 易损汗轴承唇形密封 圈型号 易损作、头尾轴承吊瓦轴承1.10清选工位安全操作规程调质破碎岗位操作规程2.调质破碎工位2.1 调质、破碎工位岗位描述2.1.2工艺流程简介清理后的原料通提升机（LEG109输送到立式调质机（VSC111中。 物料进入立式调质机后，以柱塞流的形式形成重力流，向下经过一系列加 热区及通风区。加热区使用低压蒸汽，通风烘干区使用预热空气。一般调 质时间为30-40分钟，出口大

16、豆料温度为65c左右，调质后大豆水份含量 11-12%,物料应软化彻底，不应有白芯，口咬不粘牙，无过性和焦糊，具 有一定的可塑性和弹性。调质后的物料经过提升机（LEG115AB输送到破 碎机（HUL118AB。D中进行破碎。破碎机主要由喂料装置、磁选装置、破碎辐（上对辐和下对辐），辐 距调节装置、传动机构和机座等几个部分组成。物料从破碎机的进料口流 到进料装置中，通过进料装置中喂料辐的作用，使物料以均匀的流量流过 磁铁装置。当流到上对辐间（对辐间隙 3-4mm）时，由于对辑存在速差， 利用齿辐上的齿角的剪切作用，将物料进行初步破碎，物料流到下辐间（对 辐间隙2-3mm时，使物料进一步地破碎成

17、4-6瓣。每台破碎机无料空转 的现象发生。破碎时，要求物料水份适中。水份高时，不宜破碎，有时还会被轧扁、 破不开瓣、结团、出油；水份低，粉末度大，破碎粒度不均匀。2.2设备及工艺控制一览表（表 1）代号设备名称设备型号功率KW数量工艺指标LEG115AB提升机2调质后物料 温度65c水 份含量10.5-12% 应 做到软化彻 底，口咬/、 粘牙，无白 芯无焦糊， 具后可塑 性。破碎要 求使物料破VSC111A调质机1VSC111B调质机1FAN114A B调质塔吸风机2RV113AB关风器2CCD119ABCD）一次皮分离器4HTR111C空气加热器1RV121 154B关风器2DRG134集

18、皮绞龙1HUL118ABCD破碎机4CCC153ABCD二次皮分离器4碎达到4-6FDR117ABCD破碎机喂料器4瓣、不结团、 不出油、少 出粉、粒度 均匀。FAN154 122 吸皮风机2CRA156ABCD 破碎机42.3 开机前准备、检查2.3.1 调质、破碎工位操作工劳动防护用品应穿戴正确、齐全。2.3.2 3.2检查设备周边是否有妨碍运行和可能引起人身伤害的情况。2.3.3 调质、破碎工位操作工必须与控制室预处理微机操作员取得联系后，在现场监控方可开机。2.4 破碎机开机检查2.4.1 打开检查门依次检查破碎机内有无异物，调节丝杠、皮带、安全防 护装置是否齐全，各螺栓是否齐全紧固，

19、轴承润滑油加注是否正常。2.4.2 用手盘动破碎机皮带和喂料辐是否有卡别现象，盘动灵活，通知控 制室预处理微机操作员，点动破碎机，确认运转方向。2.4.3 通知控制室预处理微机操作员依次启电机，现场启动破碎机主机。2.5 刮板机开机检查2.5.1 分别检查刮板输送机内有无异物，传动链与刮板链条张紧程度要符 合要求，安全防护装置、尾轮监视器是否正常，减速机油位达到标准，电 机轴承润滑是否良好、设备密封是否严密。2.5.2 打开重力门检查主动轮、被动轮及链条啮合情况，点动设备，确认 设备运转方向正确。2.6 提升机开机检查2.6.1 检查提升机设备内有无异物，传动链与提升链张紧度应符合要求， 减速

20、机油位、安全防护装置、尾轮监视器是否正常，设备密封是否严密。2.6.2 打开检查门检查主动轮、被动轮及链条啮合情况，点动设备，确认 设备运转方向正确。2.7 调质机开机检2.7.1 检查调质机内是否有异物，检查各层视镜是否完好。2.7.2 通知控制室预处理操作员点动调质机下料辐，检查链条和链轮啮合 是否完好，正确后启动喂料辐，检查轴承是否有异常声音。并确认运转方 向是否正确。2.7.3 打开主蒸汽阀门和各层间接阀门及疏水阀门，查看是否漏水或漏汽。2.8 风机开机检查2.8.1 检查风机或风机的电机、风机轴承座、风机各地脚螺栓是否紧固及 其它联接、防护装置是否安全可靠。2.9 关风器开机检查2.

21、10 凝结水泵开机检查2.10.1 水泵是否泄漏，管道阀门是否开启。2.11 .加热器开机检查2.12 启动步骤2.12.2待上述设备试运转正常后，对调质机、空气加热器进行预热，同时 打开输水阀门旁通（待正常后关闭上述阀门），防止水冲击发生裂管危险， 然后逐渐开大间接蒸汽阀门，压力不得超过1KG2.13 开机操作2.13.1 随时观察料位，当调质塔第一层料位达到400mm寸，依次启动破碎机喂料器、调质机出料辐。2.13.2 当调质机每层加热区被物料填满后缓慢加大蒸汽量，根据物料水份 调整风门及蒸汽用量。2.13.3 同时通知轧胚工位准备出料，待轧胚工位所有设备运转正常后，依 次启动调质机出料辐

22、开始出料。2.13.4 通过调整调质机出料阀频率调节生产负荷。2.13.5 调质后的物料通过提升机刮板机，输送至破碎机中，正常生产时要 确保破碎机喂料斗充满物料，下料均匀，流量保持稳定。2.14 运行检查,造成设备损坏和人身伤害事故。2.15 停机操作2.15.1 正常停机2.,并打开疏水旁通阀门。2.，停风机，依次停调质机，刮板机，提升机，刮板机，破碎机。2.15.2紧急停机（停汽、停电、设备故障）：2.15.2.1 当紧急停车时，要先关闭破碎机喂料器和料门，然后停破碎机， 防止物料塞住设备。2.15.2.2 当紧急停车时，短时间内物料可以保存在调质机内，但必须关闭 间接蒸汽阀门和直接蒸汽阀

23、门、加热器蒸汽阀门，并打开疏水旁通阀门， 将风机停止。防止物料继续受热引发火灾事故。停车无特殊情况严禁带料 停车。2.15.2.3 当调质机内杂质过多发现堵塞各加热层时，应先关闭该加热层的 蒸汽阀门，打开该加热层的视镜，采取人工清理。2.16常见故障现象、原因与解决方法调质机故障现象故障原因解决方法顶部落料速度慢1 .筛网挂杂物2 .出料器被杂质塞住清理杂物出料器链条断或 突然不转i.出料器出料辗被异物卡住2.电机或减速机故障1 .强行盘动出料短，来回盘动亘 到异物卜落2 .修理故障现象故障原因解决方法原料水分降不卜 来1 .列管漏汽2 .P310a风机转速低3 .除潮能力不够1 .找漏点焊接

24、2 .加大风机频率3 .更换风机或把排潮管道加粗列管封头漏水或 漏汽1.密封垫损坏2.封头螺栓松动1.更换密封垫2.紧固螺栓破碎机故障现象故障原因解决方法轴承发热，超过 允许温升1 .轴承缺油2 .负荷大3 .轴承损坏1 .立即加油2 .调小产量3 .更换轴承皮带过松，相对滑动调整皮带辐面破损1 .物料含铁或石子2 .喂料不均匀1.调整去石机，清理破破碎机磁铁2平稳物料厂量电机跳闸1 .两辗进异物卡死2 .物料过多负荷大3 .电机故障1 .将异物取出2 .调整好物料流量3 .修理电机破碎程度不够1 .对辗间隙大2 .档料板漏豆严重1 .调小辗间距2 .调整或修理挡料板振动人1 .*昆不圆2 .

25、轴承损坏3 .地脚螺栓松动4 .辗间距调节不平1 .重新拉丝2 .更换轴承3 .紧固地脚4 .调整间距提升机故障现象故障原因解决方法提升链过松1.链节册长2轴套、链片磨损3.主、被动轮磨损1.调整张紧装置2摘除链节3.严重时更换主、被动轮及链节传动链过松1 .链节册长2 .轴套、链片磨损3 .主、被动轮磨损1 .调整张紧装置2 .摘除链节3 .严重时更换主、被动轮及链节掉畚斗、链片1.连接螺丝磨损2.异物卡住取出异物，更换螺丝链条脱轨1 .链条磨损2 .主、被动轮调整/、平行3 .异物卡住1 .调整或更换链条2 .调整主、被动轮平行度3 .取出异物舌IJ板机故障现象故障原因解决方法传动链过松1

26、.链节册长2轴套、链片磨损3.被动轮磨损1 .调整张紧装置2 .摘除链节3 .严重时更换主、被动轮及链 节链条脱轨1 .链条磨损2 .主、被动轮调整/、平行3 .异物卡住1 .调整或更换链条2 .调整主、被动轮平行度3 .取出异物掉刮板、链片1 .销轴磨损2 .异物卡住3 .主、被动轮调整/、平行刮 壳取出异物，更换销轴，调整主 被动轮平行度风机故障现象故障原因解决方法晨动大1 .叶轮挂异物，动平衡失调2 .地脚螺丝松动，机架不水 平3 .轴承磨损、超限4 .电机与风机连接/、平行取出异物，紧固螺栓，调整机 架平行度，更换轴承，调整电 机与风机对轮的同心度关 风 器故障现象故障原因解决方法漏

27、风壳体与旋转叶片磨损间隙过 大1 .更换壳体2 .焊修旋转叶片旋转阀波卡1 .旋转阀轴弯2 .异物卡住1 .校正、更换轴2 .取出异物2. 16. 1刮板输送机易损件易损柞轴承刮板 链条唇形密封圈安全/15破25/25/28/28/282. 16. 2提升机易损件易损作轴承唇形密封 圈2.17调质破碎工位安全操作规程2.17.1 开机前要认真检查各设备及管道有无泄漏，传动设备是否正常、安全防护装置是否齐全、可靠。进料前半小时对调质进行预热，首先打开冷凝水排水阀门，防止水冲击发生裂管危险，然后打开间接蒸汽阀门，压力不得超过0.2MPa2.17.2 在操作过程中要随时观察下料情况及调质机温度（65

28、C）,防止由 于物料堆积而造成的火灾事故。2.17.3 紧急停车时，必须关闭调质机的直接、间接蒸汽、加热器蒸汽阀门， 并将疏水阀旁路阀打开，将风机停止。防止物料继续受热引发火灾事故。2.17.4 清理除铁器上的杂质时，必须停机清理，避免造成设备损坏和人身 伤害事故。2.17.5 紧急停车时，要先关破碎机料门和喂料辐，后停破碎机，防止破碎 根被物料塞住。2.17.6 做好本工位传动设备的注油、检查、清理工作，在工作中要注意防 止身体与传动部位接触，避免造成人身伤害事故。轧胚岗位操作规程3.轧胚烘干工位3.1 轧胚烘干工位岗位描述3.2 工艺流程简介破碎后的物料由刮板输送机（DRG126AB输送到

29、轧胚机（FLK128A-H 中进行轧胚。轧胚机主要由进料装置、磁铁装置、轧辐、液压辐距调节装 置、传动机构、机座等几部分组成。物料从轧胚机的进料口流到进料装置中，通过进料装置中喂料辐的作用， 使物料以均匀的流量流过磁铁装置，当流到轧辐间时，利用轧辐的挤压作 用，将物料轧成符合要求的胚片。每台轧胚机上均装有高低料位控制器， 以确保喂料斗充满物料，可有效防止轧胚机无料空转的现象发生。轧好的胚片再由刮板机（DRG129AB和螺旋输送绞龙（SCR171AB输送到 膨化机（YIP172AB中进一步膨化。膨化后的料含水应为9-10.5%,温度为55-60 C （不超过60C）为宜。3.2.1设备及工艺控制

30、一览表（表 1）代号设备名称设备型 号功率KW数量工艺指标DRG126AB刮板输送机2胚厚 0.25mm-0 .35mmK 片薄均 匀，弹性 好，粉末FLK128A-H轧胚机8FDR128A-H轧胚机喂料 器8DRG129AB集胚刮板2FAN141除湿风机1度小，不 露油，有 f的韧 性和口塑 性。手握 成团，松 手即散. 膨化后胚 片温度 55c左右，不得 超过60 C,水 分9-10.5%。CYC139旋风分离器1RV140关风器1FLK128-1,2, 3, 4轧胚机液压 站4SCR171AB膨化机喂料 绞龙2DRG130刮板输送机1YIP172AB膨化机2CLR174AB逆流冷却器2D

31、RG332去浸出刮板1FAN178AB风机2CYC176A-D沙克龙4RV177A-D关风器43.3开机前准备、检查劳动防护用品应穿戴正确、齐全3.3.3.3.2轧胚机开机检查3.3.3.3.3.3刮板机开机检查3.3.3.3.3.4喂料绞龙开机检查3.3.3.3.3.5烘膨化机开机检查3.3.3.6风机开机检查3.3.3.3.3.7关风器开机检查3.检查液压泵内油位是正常。点动电机，确认电机运转方向正确，是否有异常响声。3.4 启动步骤3.4.1 待上述设备检查完毕后，依次启动轧胚机液压油泵和轧胚机查看设 备运转是否正常。3.4.2 待轧胚机正常运转后，通知控制室预处理微机操作员依次启动刮板

32、 机、提升机、弯刮板机、绞龙、刮板机，查看设备运转是否正常。3.4.3 待上述设备运转正常后，对膨化机、空气加热器进行预热，同时打 开阀门（待正常后关闭上述阀门），防止水冲击发生裂管危险，然后逐渐 开大间接蒸汽阀门，压力不得超过 0.3MPa3.4.4 启动抽湿风机和关风器。3.5 开机操作3.5.1 确认轧胚工位设备运转平稳后，通知控制室预处理微机操作员开始 缓慢出料。3.5.2 单线出料，一条生产线正常后，另一条生产线再出料。3.5.4 根据轧胚机的吃料情况，合理调整轧胚机喂料辐的频率，保证达到 需要的工艺效果。3.5.5 如出现轧辑两端有整粒豆现象，则需要检查山肩挡板或调整轧辐间 距。3

33、.5.6 正常生产时要确保轧胚喂料斗充满物料，下料均匀，流量保持稳定,3.5.7 当物料水份较大时，通知控制室预处理微机操作员启动膨化系统， 未进料此时前5分钟应将空气加热器预热。待膨化主机运行平稳后，再进 物料，当物料进入逆流冷却器时，注意查看料位。3.5.8 通过调节风机风门和蒸汽阀门的大小，将膨化料进一步去除水份， 保证入浸的要求。3.6 运行检查3.6.1 要经常检查轧胚机料挡板是否粘料，及时清理防止发生事故。3.6.2 每班要按时清理除铁器上的杂质。清理时应避免人或工具与辐接触， 造成伤害事故。在清理时要防止铁器落入设备，对设备造成损坏。3.6.3 查检查集尘刮板机运行情况，经常到现

34、场检查的膨化料的温度，并 及时调整蒸汽用量。控制热风温度在90-110 C之间，以防止过度加热而引 起火灾事故。3.6.5 经常巡视设备的安全运转情况，发现隐患及时处理，避免安全事故 发生。如果发现异常声响、气味等不正常情况，应及时检查、处理。对重 点设备做到每1小时检查1次，确保设备安全运转。3.6.6 每小时检查一次胚片厚度，根据情况及时调整。3.6.7 定期对轧胚机除铁，每班必需清理三次。3.7 停机操作当控制室预处理微机操作员通知停料时，待轧胚机内的物料走空后停将轧 辑分开。当膨化机停止使用时，必须排空物料，停风机，停热风。及时关闭蒸汽主 阀门，打开旁通阀门，及时排出冷凝水。物料走空后

35、通知控制室预处理微机操作员，从前向后依次停机，停风机。 如带料停机时，要及时关闭蒸汽主阀门，打开旁通阀门及时排出冷凝水。 停止加热风机，禁止向逆流冷却器 吹热风、设备要进行人工排料。3.7.2.2对堵料设备进行人工排料，刮板机人工排料时，应首先打开机尾 排料门检查物料情况，必要时打开刮板盖板，将物料人工排出，满足电机 额定负载后，可单台设备点动试车，电机电流达到额定电流后，即可正常 运转。提升机人工排料时，应首先打开提升机尾排料门，将物料排出，人工排料 时，应避免发生提升机反转，将人绞伤事故。特物料排出后，可单台设备 点动试车，电机电流达到额定电流后，即可正常运转。出现温度过高的异常情况时，应

36、做紧急停机处理。立即打开快开门，检查具体情况，根据实际情况采取应急处理，首先打开 消防蒸汽阀门和消防水阀门阀门，然后关闭加热蒸汽主阀门，打开旁通阀 门及时排出冷凝水。待情况正常后，可重新开机。3.8见故障现象、故障原因与解决方法轧胚机故障现象故障原因解决方法轴承发热超过允许温 升1 .轴承缺乏润滑油2 .辗压大或负荷大3 .轴承可能损坏1 .加油2 .调整产量和辗压3 .检查更换车昆面破损1 .原粮含石子或铁杂质2 .喂料不均匀1 .及时消磁铁或通知前处理调整 去石机去石效果2 .注意均匀给料轧坯机晨动大1 . *昆不圆2 .辗轴承间隙大或损坏3 .喂料器喂料不均4 .把脚螺栓松动5 .辗子轴

37、向窜动6 .车昆面不平整1.012 .更换轴承3 .调整喂料器4 .紧固螺栓5 .检查辗子轴是否磨损6 .磨辐断辗和掉辗边1 .辗子质量问题2 .辗间压力过大3 .硬杂突然入机冲击4 .车昆面粗糙或包不圆更换辗胚片薄厚/、均1 .双辗磨损2 .对辗压力不够3 .豆瓣软化效果差4 .双*昆/、平行1.012 .调大辗压3 .调节软化效果4 .调整液压缸丝杠胚片中含豆瓣1.双辗压力小2.挡料板漏豆1 .调大辗压2 .调整或修理挡料板故障现象故障原因解决方法辗压力没有或很低1 .过滤网堵塞2 .液压阀门没打开3 .油泵损坏1 .更换过滤网2 .打开液压阀门3 .修理更换油泵液压系统压力 突然升高溢流

38、阀阻尼孔堵死。1.清洗溢流阀。2.更换新油。不合辗1 .系统压力不够。2 .进油路受阻。3 .电磁换向阀/、灵敏。1 .调整溢流阀。2 .清除堵塞物。3 .修理电磁换向阀。提升机故障现象故障原因解决方法提升链过松1 .链节抻长2 .轴套、链片磨损3 .主、被动轮磨损1 .调整张紧装置2 .摘除链节3 .严重时更换主、被动轮及 链节传动链过松1 .链节抻长2 .轴套、链片磨损3 .主、被动轮磨损1 .调整张紧装置2 .摘除链节3 .严重时更换主、被动轮及 链节揖行斗、链片1.连接螺丝磨损2.异物卡住取出异物，更换螺丝链条脱轨1.链条磨损1.调整或更换链条2 .主、被动轮调整不平行3 .异物卡住2

39、 .调整主、被动轮平行度3 .取出异物舌U板机故障现象故障原因解决方法传动链过松1 .链节册长2 .轴套、链片磨损3 .主、被动轮磨损1 .调整张紧装置2 .摘除链节3 .严重时更换主、被动轮 及链节链条脱轨1 .链条磨损2 .主、被动轮调整/、平行3 .异物卡住1 .调整或更换链条2 .调整主、被动轮平行度3 .取出异物掉刮板、链片1 .销轴磨损2 .异物卡住3 .主、被动轮调整/、平行刮壳取出异物，更换销轴，调 整主被动轮平行度风机故障现象故障原因解决方法晨动大1 .叶轮挂异物，动平衡失调2 .地脚螺丝松动，机架不水平3 .轴承磨损、超限4 .电机与风机连接/、平行取出异物，紧固螺栓，调

40、整机架平行度，更换轴承， 调整电机与风机对轮的同 心度关 风 器故障现象故障原因解决方法漏 风壳体匕旋转叶片磨损间隙过大1 .更换壳体2 .焊修旋转叶片旋转阀波卡1 .旋转阀轴弯2 .异物卡住1 .校正、更换轴2 .取出异物逆流冷却器故障现象故障原因解决方法粕水分高1 .风机风门开度过小2 .加热器温度偏低1 .加大风门开度2 .提高加热器蒸汽压力冷却料温度局1.加热器温度过高3料层低2温度仪表损坏1 .关小加热器蒸汽阀门2 .维修、更换仪表3调料 层轴承发热超过 允许温升1 .轴承缺乏润滑油2 .轴承可能损坏1 .及时加油2 .检查更换轴承3.9.1 开机前必须仔细检查各机件是否正常、轧胚机

41、两端的防护罩是否齐 全、在开机时如需打开防护罩必须待完全停机后方可打开。3.9.2 轧胚机正常运行后，要防止空载运转。工作时必须按操作规程先带 料后合辐，防止两根碰撞造成辐的损害及伤人。3.9.3 工作时如果发现两根间有异物及清理除铁器上的铁质时，不得直接 伸手去取，必须停机处理。以免将手卷入造成人身事故。3.9.4 要经常注意轧胚机挡料板粘料情况，防止挡料板粘料与辐磨擦引发 火灾事故。3.9.5 在通过逆流冷却器调节料水分时，要做到两台风机同时起停，要注 意的逆流冷却器风量及温度（低于 110C）,以防止由于物料的堆积而造 成火灾事故。3.9.6 在清理热风管道时，要将风机停止运行。防止被风

42、机吸入造成人身 伤害。3.9.7 做好本工位传动设备的加油、检查、清扫工作，在工作中要注意防 止身体与传动部位接触，避免造成人身伤害事故。浸出器岗位操作规程4.浸出器工位4.1 浸出器工位岗位描述浸泡和喷淋，使胚片中的油脂被萃取出来的工序。4.2 工艺流程简介胚片由刮板机（DRG332输送到螺旋喂料器（SCR201中，再由SCR201 送入浸出器（EXT202的喂料斗内。喂斗内的料层形成的料封段能够防止 溶剂蒸汽倒流回到预处理车间。浸出器主要由刮板链条和固定栅板组成。栅板上的料被混合油浸泡和喷 淋，随着刮板链条的运动，胚片在栅板上的位置缓慢得变化着，其中含油 量也越来越少，大量的油被溶剂溶解，

43、在靠近浸出器出口的栅板上，胚片 中几乎不含油脂时，这时再用新鲜溶剂喷淋，将料胚中的油脂彻底萃取出 来。栅板上的料层控制在1.1米以下，常用高度为0.9-1.1 米。 浸出器有十三台混合油循环泵，它们分别用不同浓度的混合油喷淋固定栅 板上的物料，使混合油不断地循环，以达到扩散和渗透双重浸出目的。为 减少最后混合油中粕末的含量，浓的混合油被泵（P20412）从第13格集 油斗泵入第12格集油斗对应的原料床上进行过滤。最后的浓混合油从第 12集油斗中被混合油泵（P205）泵入旋液分离器（CYC206-A1-B2）中， 混合油中的固体颗粒从旋液分离器中分离出来，含固体杂质的底流入浸出 器的料床上。澄清

44、的混合油进入到TK206D净化后混合油含杂质量应小于 0.1%。浸出后湿粕被输送到蒸脱工段。代号设备名称设备型号功率KW数量工艺指 标SCR201螺旋喂料器1浸出温度 55-60 C 溶剂比（0.8-1EXT202浸出器1HX225浸出器冷凝 器1P204混合油循划、呆13):1 胚残油00.8%混合油浓度 18%-25% 浸出器内 部压力负 10-负 20MMH2OCYC206B旋液分离器12CYC206A旋液分离器3TK206混合油罐1P206混合油泵2HX229溶剂加热器1DRG208弯刮板输送机14.3开机前准备、检查劳动防护用品应穿戴正确、齐全4.4.4. 3.2浸出器开机检查4.管

45、道、跨电跨接、阀门、视镜联接处是否漏，阀门开关是否灵活、正确。点动设备，确认设备运转方向是否正常，4.3.3刮板机开机检查4.4.3.4绞龙开机检查4.3.4.1检查绞龙SCR20的有无异物、减速机油位、螺栓是否齐全紧固， 安全防护装置.保证料封正常，防止溶剂气体进入预处理，发生危险。4.4.4启动步骤4.4. 1接到开机命令后，待物料来到刮板机DRG332F料斗时，启动SCR201 绞龙进料，当浸出器料封达到存料箱 60%时，启动浸出器EEXT202确保 浸出器在微负压下工作。4.4.疏水直排阀门，打开蒸汽阀门，把溶剂加热到55-58 C。4.5 开机操作4.5.1 接到浸出微机操作员关于轧

46、胚排料的通知后，到刮板机机头观察来料情况，待物料来到刮板机下料斗时，启动绞龙进料，当浸出器料箱达到60%时，启动浸出器，确保浸出器在微负压下工作。打开阀门，把溶剂加热到55-58 C,胚残油控制在0.8%以内。4.5.4 当物料到达下一层末端时，启动刮板机并通知蒸脱工位准备进料，此时应密切注意浸出器下料情况，避免发生湿粕将溶剂带到刮板机的现象发生。仔细观察物料情况，调整溶剂喷淋量，使溶剂与物料的喷淋比应控 制在（0.8-1 ） :1之间，防止出现细流沟或物料被溶剂冲走。4.5.5 当混合油达到一定浓度时，通知蒸储操作工后，启动混合油泵将混 合油泵入旋液分离器分离后进入预蒸发器。4.6 运行检查

47、4.6.1 经常检查入浸物料水分、温度及粉末度情况，如有异常情况，及时 通知值班长和预处理工位操作工进行调整。4.6.2 新鲜溶剂最大流量不超过150立方米/每小时.4.6.3 经常检查负压情况，如果负压过小或过大应及时与值班长和有关工 位操作工联系，及时调整。4.6.4 随时注意观察1号收集格、2号收集格、3号收集格、4号收集格、 5号收集格、6号收集格、7号收集格、8号收集格的液位，1号、2号、3 号、4号收集格为1/2液位处、5号、6号、7号、8号液位为满刻度，防 止因突然停车而造成溶剂溢流至刮板中而产生危险。4.6.5 6.4如单线生产时要及时关闭精旋分离器防止精旋分离器堵塞。4.7

48、停机操作4.7.1 若异常停车时，当喂料斗中有一定物料时，关闭溶剂加热器的蒸汽 阀，停浸出器电机，停新鲜溶剂泵，排出一部分混合油，依次停所有混合 油泵。注意保证浸出器的料封高度达到 98%。4.7.2 若空载停车时，当逆流冷却器排空后停 SCR20较龙，做好SCR201 绞龙的料封。待浸出器内物料走空后停浸出器电机、待物料排空后停 DRG208关闭溶剂加热器的蒸汽阀门，然后停新鲜溶剂泵，依次停混合油 泵。4.7.3 当7号集油斗混合油排空后，停混合油泵。4.8 常见故障现象、故障原因与解决方法浸出器故障现象故障原因解决方法浸出器 正压1 .物料温度过高。2 .新鲜溶剂温度过高。3 .蒸脱机气象

49、温度/、稳。4、循环水温度过高。1 .降低浸出物料温度。2 .降低新鲜溶剂温度。3 .通知蒸脱机工作调整气象温度。4 .降低温度。浸出器蓬料物料水分含量过大。通知预处理工段相关工位降低物料 水分。混合油 不渗透物料水分含量过大。物料水分含量过小。通知预处理工段相关工位降低物料 水分。混合油渗透过快物料水分含量过小。通知预处理工段相关工位提高物料 水分。物料被混合油冲 出沟槽混合油喷淋重过人。调整喷淋量的大小。高料位报警1.料位报警器挂物料。1.清理料位报警器。旋液分离器故障现象故障原因解决方法旋液分离器 堵塞1 .混合油中粉末含量过多。2 .旋液分离器阀门开度过小。1 .清理旋液分离器。2 .

50、增大旋液分离器阀门的开度。% %离 心 泵故障现象故障原因解决方法振动人1 .地脚螺丝松动。2 .联轴器同心度不良。3 .联轴器胶块损坏。1 .紧固地脚螺丝。2 .调整联轴器。3 .更换胶块。流量不足1 .电机转向/、对。2 .叶轮磨损。1 .改变电机接线方式02 .更换叶轮。介质泄漏1 .机械密封损坏。2 .螺栓松动。1 .更换机械密封。2 .紧固螺栓。舌IJ板机故障现象故障原因解决方法传动链过松1 .链节册长2 .轴套、链片磨损3 .主、被动轮磨损1 .调整张紧装置2 .摘除链节3 .重时更换主、被动轮及链节链条脱轨1 .链条磨损2 .主、被动轮调整/、平行3 .异物卡住1 .调整或更换链

51、条2 .调整主、被动轮平行度3 .取出异物掉刮板、链片1 .销轴磨损2 .异物卡住3 .主、被动轮调整/、平行刮壳1 .取出异物2 .更换销轴3 .调整主被动轮平行度密封绞龙故障现象故障原因解决方法绞龙卡别纹龙内启异物清理异物不排料1 .排料不畅2 .绞龙轴断3 .传动链条折断1 .人工清理。2 .更换新轴3 .修复链条4.9 浸出器工位4.9.1 在投溶前DRG332%头、SCR20较龙及浸出器料斗积满物料。以防 止溶剂气体进入预处理车间，出现险情。浸出器上部必须保持一定高度的 物料。4.10.2 开机前认真检查设备，使其处于待机状态。4.10.3 启动SCR20较龙，当浸出器料封达到一定高度时，启动浸出器， 使浸出器在负压下工作。防止浸出器出现正压，以免溶剂气体逸出出现险 情。4.10.4 溶剂预热温度不宜超过58 Co4.10.5 认真观察浸出器每个喷淋管喷淋状态， 及时调整到最佳状态。并注 意观察各收集格液位，防止溶剂溢流进入 DRG20冲，随物料进入蒸脱机 而造成事故。4.10.6 若满载停车时，浸出器喂料斗中要有一定高度的物料，防止出现溶剂气体倒窜预处理车间。然后停浸出器电机，停新鲜溶剂泵，依次停所有 混合油泵。4.10.7 做好本工位传动设备的加油、检查、清扫工作，在工作中要注意防 止身体与传动部位接