注塑成型的参数设定

1、注塑成型的参数设定1、事前确认及预备设定 确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。 检查开闭模及顶出的动作和距离设定。 射出压力（P1）设定在最大值的60%。 保持压力（PH）设定在最大值的30%。 射出速度（V1）设定在最大值的40%。 螺杆转速（VS）设定在约60RPM。 背压（PB）设定在约10kg/cm2。 松退约设定在3mm。 保压切换的位置设定在螺杆直径的30%。例如100mm的螺杆，则设定30mm。 计量行程比计算值稍短设定。 射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。 2、手动运转参数修正 闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。 以手动射出直到螺杆完全停止，并注

2、意停止位置。 螺杆旋退进料。 待冷却后开模取出成型品。 重复的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10%20%的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。 3、半自动运转参数的修正 计量行程的修正计量终点 将射出压力提高到99%，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。 出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定。 保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。 保压时间或射出时间的修正逐步延长

3、保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。 冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法： 理论冷却时间=S（1 2S）.模温60度以下。 理论冷却时间=1.3S(1 2S.模具60度以上S表示成型品的最大肉厚。 塑化参数的修正 确认背压是否需要调整； 调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间； 确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。 确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。 段保压与多段射速的活用 一

4、般而言，在不影响外观的情况下，注射应以高速为原则，但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行； 保压应采用逐步下降，以避免成型品内应力残留太高，使成型品容易变形。注塑模温的设定 模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温 开始设定，然后根据品质状况来适当调高。 正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形 工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。 不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。 提高模温可获得以下效果； 加成形品结晶度及较均匀的结构。 使成型收缩较充分，后收缩减小。 提高成

5、型品的强度和耐热性。 减少内应力残留、分子配向及变形。 减少充填时的流动阴抗，降低压力损失。 使成形品外观较具光泽及良好。 增加成型品发生毛边的机会。 增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。 减少结合线明显的程度 增加冷却时间。注塑成型过程中的压力调节 无论是油压式还是电动式注塑机，所有注塑过程中的运动都会产生压力。适当控制所需压力，才能生产出质量合理的成品。 压力调控及计量系统在油压式注塑机上，所有运动由负责以下操作的油路执行： 1塑化阶段中的螺杆旋转。 2滑座料道（注嘴靠近注口衬套）。 3注射和保压期间射料螺杆的轴向运动。 4将基材闭合於射料杆上，直到肘杆全部延伸或活塞合模行程已完成。

6、 5启动装配顶杆的顶出臺以顶出部件。 在全电压机上，所有运动由配有永久磁铁的无刷同步电动机执行。通过机床业中一直采用的滚珠轴承螺杆，将旋转运动变换为线性运动。整个流程的效率部分取决於塑化过程，其中，螺杆起十分关键的作用。三菱公司在生产全电机型的过程中最新推出的解决方案包括一根灌料螺杆（第二螺纹抱辊）和一根配有混炼元件的螺杆尖梢。这样，可最大限度增强塑化能力和混炼效果，缩短螺杆长度，实现高速运转。 螺杆必须确保物料熔化和均化。这一过程可借助於反压调整，以避免过热。混炼元件不能产生过高的流速，否则，会导致聚合物降解。每一种聚合物具有不同的最大流速，如果超过这一极限，分子会拉伸，出现聚合物主链断裂现

7、象。不过，重点仍然是在注射和保压过程中控制螺杆的向前轴向运动。後续的冷却过程，包括内在应力、公差和翘曲等方面，对於确保产品质量十分重要。这一切全由模具质量决定，对於优化冷却料道、确保有效的闭环温度调节时，尤其如此。该系统完全独立，不会干扰机械调节。闭模和顶出等模具运动必须精确高效。通常采用速度分布曲线，以确保活动部件准确靠近。接触维持力可调整。因此可断定，在不考虑能耗和机械可靠性、附加条件相同（如模具质量）的前提下，产品质量主要决定於控制螺杆向前运动阶段的系统。在油压式注塑机上，这一调节通过探测油压而实现。具体地说，油压通过控制板而激活一套阀门，流体通过操纵器而产生作用，并得到调节及释放。 注

8、射速度控制包括开环控制、半闭环控制和闭环控制等选择方案。开环系统依靠共用比例阀。比例张力施加於所需比例的流体上，从而使流体在注射机筒中产生压力，让注射螺杆以一定的前向速度运动。半闭环系统采用闭环比例阀。环路在闭合口所在的位置闭合，闭合口通过在阀门内的移动而控制油料的流量比例。闭环系统在螺杆平移速度时闭合。闭环系统中采用速度传感器（通常为电位计型），定时探测张力下降。比例阀流出的油料通过调节，可补偿出现的速度偏差。闭环控制依靠与机器整合一体的专用电子元件。闭环压力控制能在注射和保压阶段确保压力均匀一致，以及在各个循环中确保反压均匀。通过探测出的压力值对比例阀进行调节，根据设定压力值进行偏差补偿。

9、一般来说，可对液压进行监控，但是，探测注嘴或模腔中的熔体压力也是另一有效方法。更加可靠的方案是通过阅读注嘴或模腔压力读数对比例阀进行管理。在压力探测的基础上增加温度探测，特别有利於流程管理。了解物料可承受的实际压力，还有助於根据设定压力和温度条件来预测模塑件的实际重量和尺寸。实际上，通过改变保压压力值，可将更多的物料引入模腔，以降低部件收缩，符合设计公差（其中包括预设注塑收缩）。接近熔化条件时，半晶体聚合物显示出极大的比容变化。对此，过充模不会阻碍部件顶出。 油压设备与出料量及压力调节 离心泵产生的平均液压压力可达140巴，这一压力值特别适合於注塑。在周期的其它各个阶段，要求明显较低，除了需要

10、快速塑化的特定情形（例如：PET注拉吹一步法注塑机）要求较高。 为降低能耗，在出料高峰期时可采用可变排量泵和储压缸。固定排量泵在每次旋转时移动等量油量，因此，油泵选型由特定时间内所需移动的油量而定。三相电动机转速一般为1440转/分，通常要求装配双泵。只有在塑化过程中（功率达100），油泵的利用率才达到最大限度。在停顿过程中，机械不需要能耗，即使需要，也属功率损耗。所有注塑机均采用质量等级各异的比例伺服阀。两套或以上的比例阀安装於注射压机上，目的是对以下各个方面进行准确控制： 开模速度（两级），闭模速度（两级），闭模安全性，注射（3-10级），加料（3-5级），吸入和顶杆（两级）。 开模压力，

11、闭模压力，模具安全性，机械夹具（料筒或肘杆），注射（充模阶段一次，後续阶段3-10次），吸入和反压（3-5级）。螺杆旋转速度（3-5级）。 滑座靠近速度（机械注嘴靠近模具固定半模上注射衬垫的速度）以及顶杆的运动速度（顶出臺速度）也可调整。辅助电动机通过微弱的输入信号，将放大的信号（输出信号）发送到阀门，使伺服阀执行调节功能。在伺服阀中，微弱的输入电信号被转化为液压输出信号，以压降的形式根据所需的出料要求进行改进。阀门必须对张力或通用指令做出快速、可重覆及低滞後的出料响应。实际上，当前研究的目的是改进频率响应，使运行於数千赫（kHz）频率的动力设备（液压边）和电子设备之间进行对话。由於有效出料取

12、决於阀门上聚合度（DP）的作用，因此，液压线路中的油温必须保持在45-55的範围内（通常采用闭环调节系统），具体根据流体粘度和过渡口的几何形状而定。在阀内没有适当的调节系统，温度上升会导致溶体粘度下降；若配有均衡开阀值，则可提高出料量。增加传动系统的出料油量，意味注射速度随之加快。对高科技伺服传动阀进行精确控制，可基本消除滞後现象，增强所有功能的重复性注塑工艺条件的控制 注射速度的程序控制 注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为34个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。例如：在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以

13、防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。 低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。 高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现

14、象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大部分能保证丰满。但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表面产生云雾斑。 下列情况可以考虑采用高速高压注射：（1）塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件采用 低压慢速不能完全充满型腔各个角落的；（2）壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，必须采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制件，必须采用高速高压注射的。 对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突

15、缘和筋的制件，最好采用多级注射，如二级、三级、四级甚至五级。 注射压力的程序控制 通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那麽制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。例如：在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消

16、除塌坑和飞边。 保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%65%，即保压压力比注射压力大约低0.60.8MPa。由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。 三级压力注射既能使制件顺利充模，又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。对于薄壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制件的模塑都有好处。 注入模腔内塑料填充量的程序控制 采用预先调节好一定的计量，使得在注射行程的终点附近，螺杆端部仍残留有少量的熔体（缓冲量），根据模内的填充情况进一步施加注射压力（二次或三次注射压力）

17、，补充少许熔体。这样，可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。 螺杆背压和转速的程序控制 高背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制。例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最后在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放，减少螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的精确程度。过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构合机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴容易发生流涎，再生料量增加；即使采用自锁式喷嘴，如果背压高于设计的

18、弹簧闭锁压力，亦会造成疲劳破坏。所以，背压压力一定要调得恰当。 试模程序要点 一、 前言当我们接到一副新模具需打样试模时，我们总是渴望能早一些试出一个结果且祷求过程顺利以免浪费工时并造成困扰。 但在此我们必须提醒二点：第一、模具设计师及制造技师有时也会发生错误，在我们试模时若不提高警觉，可能会因小的错误而产生大的损害。第二、试模的结果是要保证以后生产的顺利。若在试模过程中没有遵循合理的步骤及做适当的记录，即无法保障量产时的顺利进行。我们更强调的是模具运用顺利的话将迅速增加利润的回收，否则所造成的成本损失会更甚于模具本身的造价。二、试模前的注意事项1. 了解模具的有关资料：最好能取得模具的设计图

19、面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。2. 先在工作台上检查其机械配合动作：要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。3. 当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意(a射出容量(b导杆的宽度(c最大的开程(d配件是否齐全等。一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶

20、针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。4. 提高模具温度：依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。俟模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。7.试模与将来量产尽可能

21、采用同样的原料。8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。此乃因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。在塑料机上机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以免顶针板或剥离板受力而变形。在作第一模射出前请

22、再查对以下各项：(a 加料行程有否过长或不足。(b 压力是否太高或太低。(c 充模速度有否太快或太慢。(d 加工周期是否太长或太短。以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。当然您不可能预料试模过程所可能发生的一切问题，但事先做的充份考虑及时的措施必可帮助您避免严重并昂贵的损失。三、试模的主要步骤为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工

23、作方法。 1.查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。3.调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。5.螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成

24、品重量会降低而损及成品之性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。6.合理调整减低总加工周期。7.把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：(a尺寸是否稳定。(b是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。(c尺寸之变动是否在公差范围之内。10.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，

25、则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据 。1.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加闸口尺寸。3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率， 模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，

26、以便改善其均匀度5.检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。四、重要事项妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时期等，简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工条件之数据，以便获得合乎质量标准的产品。目前工厂试模时往往忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品之尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用

27、模温控制器予以当握将来量产时就可能出现困难。 影响精密注塑的主要因素 判定精密注塑的依据是注塑制品的精度，即制品的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。要进行精密注塑必须有许多相关的条件，而最本质的是塑料材料、注塑模具、注塑工艺和注塑设备这四项基本因素。设计塑料制品时，应首先选定工程塑料材料，而能进行精密注塑的工程塑料又必须选用那些力学性能高、尺寸稳定、抗蠕变性能好、耐环境应力开裂的材料。其次应根据所选择的塑料材料、成品尺寸精度、件重、质量要求以及预想的模具结构选用适用的注塑机。在加工过程中，影响精密注塑制品的因素主要来自模具的精度、注塑收缩，以及制品的环境温度和湿度变化幅度等方面。 在精密注塑中，

28、模具是用以取得符合质量要求的精密塑料制品的关键之一，精密注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求。但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料制品之实际尺寸也会因收缩量差异而不一致。因此，有效地控制塑料制品的收缩率在精密注塑技术中就显得十分重要。模具设计得合理与否会直接影响塑料制品的收缩率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收缩率求得的，而收缩率则是由塑料生产厂家或工程塑料手册推荐的一个范围内的数值，它不仅与模具的浇口形式、浇口位置与分布有关，而且与工程塑料的结晶取向性(各向异性、塑料制品的形状、尺寸、到浇口的距离及位置有关。影响塑料收缩率的主要有热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩

29、收缩与弹性回复等因素，而这些影响因素与精密注塑制品的成型条件或操作条件有关。因此，在设计模具时必须考虑这些影响因素与注塑条件的关系及其表观因素，如注塑压力与模腔压力及充模速度、注射熔体温度与模具温度、模具结构及浇口形式与分布，以及浇口截面积、制品壁厚、塑料材料中增强填料的含量、塑料材料的结晶度与取向性等因素的影响。上述因素的影响也因塑料材料不同、其它成型条件如温度、湿度、继续结晶化、成型后的内应力、注塑机的变化而不同。由于注塑过程是把塑料从固态(粉料或粒料向液态(熔体又向固态(制品转变的过程。从粒料到熔体，再由熔体到制品，中间要经过温度场、应力场、流场以及密度场等的作用，在这些场的共同作用下，

30、不同的塑料(热固性或热塑性、结晶性或非结晶性、增强型或非增强型等具有不同的聚合物结构形态和流变性能。凡是影响到上述"场"的因素必将会影响到塑料制品的物理力学性能、尺寸、形状、精度与外观质量。这样，工艺因素与聚合物的性能、结构形态和塑料制品之间的内在联系会通过塑料制品表现出来。分析清楚这些内在的联系，对合理地拟定注塑加工工艺、合理地设计并按图纸制造模具、乃至合理选择注塑加工设备都有重要意义。精密注塑与普通注塑在注塑压力和注射速率上也有区别，精密注塑常采用高压或超高压注射、高速注射以获得较小的成型收缩率。综合上述各种原因，设计精密注塑模具时除考虑一般模具的设计要素外，还须考虑以

31、下几点：采用适当的模具尺寸公差；防止产生成型收缩率误差；防止发生注塑变形；防止发生脱模变形；使模具制造误差降至最小；防止模具精度的误差；保持模具精度。 注射成型时影响取向的因素 1）温度 熔体温度R和模具温度M升高都会使取向程度下降。这是因为：温度升高以后，虽然有利熔体的变形和流动，取向程度有可能增大，但与此同时，聚合物的解取向能力增长更快，两者作用之结果，常常是解取向的影响占优势，所以导致取向程度降低。 2）注射压力和保压力 提高注射压力和保压力能增大熔体中的切应力和切变速率，有助于加速取向过程，使取向程度和制品密度提高。 3）浇口冻结时间 熔体充满模腔停止流动后，在一定长的时间内分之热运动

32、仍然比较剧烈，已经流动取向的结构单元很可能被解取向。但是，采用大浇口时，熔体在浇口中冷却得较慢，浇口冻结较晚，流动过程将会延时，从而可在一定程度上补偿因分子热运动而引起的解取向，尤其是在浇口附近，取向非常显著。 4）模具温度 模具温度较低时，聚合物的大分子的运动容易被冻结，故解取向能力减小，去向程度增大。 5）充模速度 关于充模速度对曲线过程的影响，可分为快速充模和慢速充模两种情况讨论。 快速充模时的情况：快速充模时，因流速作用，制品表层附近可以得到高度取向，而内部却因为温度的下降比正常充模时慢得多，所以解取向能力增强，去向程度比表层附近轻微。 慢速充模时的情况：慢速充模时，熔体与周围界面（流道和模腔表壁等）的接触时间长，较多的热量会被模具带走，在同样的注射温度下与快速充模相比，大分子松弛时间缩短，解取向能力下降，取向程度提高。另外，慢速充模时往往还需要较大的注射压力，故取向程度还将因此而进一步提高。 综合上述两种情况，可以得到与一般认识相反的结论，即在相同的注射温度下，就注射制品内部的取向而言，慢速充模会比快速充模得到比较强烈的取向结构。然而，就制品表层附近的取向而言，仍然是充模速度快时取向程度高。 除了以上几种影响取向的外部因素外，聚合物的一些物理性能也对取向有影响。例如，聚合物的比热容和结晶潜热大时，会使冷却速度减慢，解