检测和问题解决

1、第一章 原材料第一节原材料存储1.所有原材料必须贮存在具有消防设施的仓库内，生胶允许露天存放，但必须遮盖防雨布。原材料要远离热源，碳黑类的储存温度不能超过40，除天然胶、合成胶、炭黑、芳烃油及骨架材料在通用仓库里，其它原材料必须放在专用仓库里。另外槽车运输的炭黑使用外单位仓库中转,要求外单位炭黑仓库必须划分待检区、合格区、不合格区，仓库保管及时根据品质管理部下发的检测报告对每批原材料作出标识，同时只能从合格产品中按进厂先后顺序按批次向车间发货。2.原材料要按规定分类存放，并注明批次、入库时间、数量、生产厂家、生产时间及检验结果。中样、大样试验样品则需增加“试验”字样标识，骨架材料类试验样品由仓

2、储处保管员在包装上注明；3.仓储必须设立专人管理原材料，在原材料收、付过程中必须建立专门的台帐(写明原材料产地、名称、批次、等级、生产时间、入库数量、投用时间及使用完毕时间)，对于无处理单或换批单的原材料不能向车间付货（试验原材料按照上述要求单独建立台账）。4.仓储每周向主管采购、技术的公司领导及原材料采购部、技术部和品质部提供主要原材料库存情况和质量情况及使用量。5.仓储保管员在原材料换批前两天通知品质部下达原材料使用跟踪卡，对品质部下发的原材料跟踪卡认真核对，换批付料时，详细填写跟踪卡，准确无误后交予领料员，车间工艺员应妥善保管跟踪卡，并建帐记录。6.仓储保管员严格执行各种原材料的存放时间

3、，存放时间以原材料的生产时间起计，按照批次先进先出的原则发放使用，仓储保管员在原材料存放到达保质期的前三个月及时反馈给技术部，由技术部协调使用车间尽快使用完毕。超过保质期的原材料先由品质部取样检测，再根据检测情况由技术部上报处理报告,经分管领导批准后再处理。7.原材料的储存条件：7.1 橡胶类 a 橡胶应储存在干燥通风、不漏雨的仓库内，不得与砂土、煤屑、易燃品及有腐蚀性的化学药品接触。 b 橡胶存放应整齐成垛成行，堆放高度不大于15块胶。7.2 补强剂、填充剂、加工助剂等粉剂类原材料 a 储存在清洁通风的库内，防止受潮、雨淋。 b 产品外包装不得损坏，破包袋、撒漏地上的原材料不能混入正常原材料

4、中，需另处理。 c 各种化学助剂储存处不得靠近上、下水管及取暖设备。d 对易燃易爆物品单独存放，例如油类及化工辅料硫磺等。7.3 软化剂类 a 液体软化剂应盛在较大的容器内，固体软化剂应装在清洁的桶内、箱内或包装袋内。 b 储存时一般应放在仓库内，不得靠近上、下水管及取暖设备，严禁与易燃易爆的化学药品并存。7.4 液体、溶剂类原材料a 溶剂必须在专用仓库密闭存放，严防靠近热源、火源，不准与其它易燃品混放。b 乳化硅油及内、外喷涂类存放温度在5-35之间，禁止受冻。 7.5 帘帆布类 a 帘帆布必须放在库房内，不得直接堆放在地面上，地面上应垫木板，库内通风良好，以保证帘帆布不受潮。 b 帘帆布不

5、得与其它药料、油类混放在一个库内，帘布堆放要整齐，不准接触有棱角的硬物构件，以防损伤帘布。 c 帘帆布在使用前严禁打开或损坏外包装。7.6 钢丝、钢丝帘线 a 必须储存在专用库房内，防止受潮、油污及其他化学品的污染。 b 钢丝及钢丝帘线在使用前严禁打开或损坏外包装，若外包装有损坏应立即送锭子房存放。7.7 原材料的存放期限（注：本规定中的存放期限自生产之日算起）材料类别贮存期限材料类别贮存期限天然胶二年防老剂、防护蜡、石油树脂、增粘树脂、硬脂酸、进口助剂（烃类树脂、粘合剂、加工助剂、钴盐、氧化锌-80、促进剂H-80、HMT等）一年合成胶丁苯胶、顺丁胶二年氯丁胶、溴丁基一年国产助剂（硫化促进剂

6、、软化剂、粘合剂、钴盐、有机硅混合料、防焦剂）半年丁基胶、液体顺丁胶一年胎圈钢丝、锦纶、尼龙帘帆布、聚酯帘线半年再生胶、胶粉三个月软化剂、溶剂半年硫化剂氧化锌、氧化镁、DTDM半年补强剂、填充剂炭黑、白炭黑半年硫磺、酚醛树脂、不溶性硫磺、进口硫化剂一年其它补强剂、填充剂一年喷涂剂（脱模剂）、隔离剂一年钢丝帘线四个月7.8 采购进厂用于试验的原材料也必须严格按照保质期的要求使用。第二节原材料外观包装及其它要求1 天然标准胶 10#和20#1.1 标志等级标志条颜色为：10# 褐色，20# 红色1.2 胶块重：33.3kg或35kg。1.3 每一胶块外的聚乙烯膜及标志条的熔点不大于115。1.4

7、胶块中不允许有杂物，如木屑、金属、纤维和砂石等。1.5 胶块不允许发霉、带水，不允许有未干透的生胶。1.6 因非橡胶成分腐烂引起有臭味的胶块不能接收。1.7 标准胶外包装箱完好，若因特殊原因外包装箱破损，内部胶块外层塑料包装应完好。2 合成橡胶2.1 外观要求2.2 胶外包装应完好无破损，胶块表面干燥，不得有水迹，无木屑等可见杂质。2.3 单位胶块重量允许偏差±2%。2.4 每一胶包外用聚乙烯膜及标志条的熔点不大于115。2.5 外包装必须清楚地标明所装合成橡胶的品种和制造日期。3 炭黑3.1 外观包装3.2 原料必须有合适的包装3.3 每个包装应在明显的部位注明： a 供应厂商名

8、b 原材料的商品名称 c 包装的净重 d 等级标志3.4 外包装变形或严重破损的不能验收。3.5 原料不许含有杂物，如木屑、金属、纤维等。3.6 原料不得结块、潮湿；4. 化工辅料4.1 原材料应有合适的包装.4.2 每个包装应标明a 供应厂名称b 供应厂的原材料的商品名称c 包装的净重d 物理形态4.3 原料不许含有杂物，外观颜色应均匀一致。4.4 对于外包装内部有特殊重量要求的小包装，小包装重量应与标识重量相符，允许重量偏差±2%（ZnO允许重量偏差±50g）。4.5 粉状、粒状原材料不得结块；5 钢丝帘线5.1 包装标志 在每个线轴上应标明钢丝帘线结构表达式、捻向、生

9、产工号。在包装箱上应标明制造厂或商标、生产日期、装箱号、钢丝帘线结构表达式、长度、净重和毛重，并有明显的防潮、防撞击标志。5.2 钢丝帘线的钢丝外表面应镀有色泽均匀的黄铜镀层，且无伤痕、油污、锈斑和其它杂质。6.胎圈用钢丝6.1 钢丝线盘应缠绕整齐，不应散乱或交叉，当将钢丝盘打开时，钢丝不得成“”形。6.2 工字轮收线钢丝盘中允许有焊接接头存在。但每盘钢丝中的接头不得超过二个，接头处的强度不得低于最小抗拉强度的50%，焊接点要对正磨光。6.3 钢丝表面镀层应均匀一致，不得有目测可见没有镀层之处，不得有锈蚀和油污。7 锦纶、尼龙帘帆布、聚酯帘线7.1 标志7.2 每卷帘布附有标签两张，分别粘贴于

10、木堵头上。7.3 标签内容包括名称、品种、规格、匹长、等级、生产日期等。7.4 包装要求 帘布以卷为单位进行包装，木辊应干燥并包裹聚乙烯薄膜一层。 帘布由内向外按下列顺序包装： 第一层 防潮纸及瓦楞纸堵头 第二层 黑塑料布，两头用橡皮圈扎紧 第三层 瓦楞纸 第四层 聚丙烯布，用带子收口扎牢，两头用木堵头加固，最后用铁皮打包。7.5 聚酯帘线、尼龙帘布经纬线排列要均匀一致，不能有油污、颜色不匀的现象。8 原材料在检验、批量试用阶段、使用过程中出现杂物或其它质量缺陷，影响产品质量，且经品质部、技术部分析确认为厂家责任的，对该批原材料作退货处理，同时要求厂家限期整改，对连续两批出现上述问题的厂家暂停

11、供货。 第三节 原材料分批1 仓储保管员负责按本规定中的分批原则将入库原材料分批存放。2 橡胶类2.1进口橡胶同一供货单位（或同一胶园）、同一品种、等级及生产批号同为一月之内的，每到港（站）一次为一批（可以分几次汽运到厂）。否则按不同批次处理，下同。2.2 国产合成橡胶由厂家直接供货，同一产地、品种、生产批号同为一周之内的，一周之内到达的产品为一批。2.3 丁基再生胶及其它再生胶, 同一产地、品种、生产批号，一天之内到货为一批。3炭黑类3.1 由厂家直接供货的炭黑，同一厂牌、品种、型号、生产批号的为一批。对使用厂外仓库中转的厂家，同一厂牌、品种、型号、生产批号的为一批。每一批尽量不少于20吨。

12、4 帘子布、钢丝帘线、钢丝4.1 帘子布、钢丝、钢丝帘线由厂家直接供货，同一厂牌、品种、规格、生产批号的为一批。4.2 进口帘子布、钢丝、钢丝帘线，同一厂牌、品种、型号、生产批号为一月之内的，每到港（站）一次的为一批。5 配合剂、填充剂5.1 国产配合剂、填充剂直接由厂家供货的，同一厂牌、品种、型号、生产批号,一天之内到货的为一批。5.2 进口配合剂、填充剂，同一厂牌、品种、型号、生产批号同为一周之内的，每到港（站）一次为一批。5.3 对于用量较少的配合剂、填充剂，同一厂牌、品种、生产批号同为一周之内的，每到货一次为一批。6 油类6.1 各种油类，同一厂牌、品种、生产批号，每到货一次为一批。7

13、 成型胶囊、硫化胶囊7.1 同一厂牌、品种、生产批号同为一月之内的，每到货一次为一批。8 特殊原材料8.1 贵重原材料如：钴盐、有机硅混合料、防焦剂CTP、间苯二酚等同一厂牌、品种、型号、生产批号，每到厂一次为一批。8.2 B类物质，同一厂牌、品种、规格时，国产材料一周内采购到货的产品为一个批次；进口材料同一厂牌、品种时，每到岸(港)一次的产品为一个批次。第四节 原材料取样规定1 生胶 1.1 天然橡胶、合成胶、再生胶，以批为单位，每批取6箱各一块共6块采样，采样时于每块的非表面部分取胶约300g，取胶总量不少于2kg。1.2 送样单上注明产地、来源、名称、批次、等级、生产时间、取样时间，是否

14、急用等。2 炭黑及其它补强剂类2.1 以批为单位，每批数量100袋以下者抽取3袋，100袋以上者抽取6袋，从每袋中平均采样；太空包取样为10包以下取3包，10包以上取5包，以上共采集试样约1kg。(对使用槽车运输的炭黑由品质部原材料取样人员根据批次到仓库待检区取样、外观检查。)2.2 采样可选用B法，即把炭黑袋放平，把要割开取样的部位清除干净，割一个十字形开口，用取样勺（为不锈钢有柄的小勺）取足规定的数量后，用适合的材料和方法封闭取样口。2.3 也可拆开炭黑的缝合口取样，采样后缝合好。2.4 取样后将全部试样混合均匀，盛于合适的包装袋中，送样单上注明产地、名称、批次、生产时间、取样时间。3 助

15、剂类3.1 非补强剂的助剂类（含活性剂、硫化剂、促进剂、防老剂、粘合剂、软化剂等）以批为单位，每批数量50件以下取3件，每批数量50100件取5件，每批100件以上取7件，用取样器平均采取有代表性的非表层样品，总重量约0.3kg，将选取的样品混合均匀，液体试样装于清洁的容器中，粉粒状样品装于合适的包装袋中，标明产地、名称、等级、批号、生产日期、取样时间后送验。4 聚酯帘线、尼龙帘线4.1 帘线取样以批为单位，每批取一件，取样前戴好清洁手套，在帘布上取整幅帘布约1米，试样用黑塑料袋密封好，送料单上注明帘线的产地、规格、数量、批次、生产时间、采样时间。5 钢丝帘线5.1 以批为单位，每批取样数按以

16、下规定： 批进货数量(箱) 取样件数 每件取样轴数 1-2 全部 6 3-5 2 6 6-10 3 6 10 5 65.2 钢丝帘线由仓库进入车间锭子房后，在锭子房内停放至少24小时后方可开箱取样。5.3 随箱所附带的小样，只用于镀层化验和物理项目的检验，粘合力试验所用钢丝帘线必须开箱取大样。5.4 所取钢丝帘线试样缠绕直径不能小于200mm，每轴帘线取样不能超过3米。5.5 取样时要戴清洁手套，残余扭转、散头长度及平直度检验由取样人员在锭子房中直接检测，并将检测结果注在送验单上。5.6 送验单上注明产地、名称、规格、数量、批次、生产时间、取样时间及残余扭转及平直度情况。5.7 取样后，取样人

17、员应将所取样的钢丝帘线箱尽量包装好，做粘合力试验的送样袋中要放入干燥剂，并以宽胶带密封以防受潮。5.8 钢丝帘线做粘合力试验所用胶料，由质检取样人员每月取一次合格胶料送到实验室。由实验室做对比试验确认胶料合格后进行试验。6 胎圈钢丝6.1 胎圈钢丝检验以批为单位，由仓储保管员任取一箱（2盘）送往使用车间，并拴上试验扉子，扉子上填写名称、产地、批次、到厂日期等内容。6.2 钢丝在使用车间停放24小时后才可开箱装到法兰盘上取样，随箱附带的小样，只用于镀层化验和物理项目的检验，粘合力试验所用钢丝必须开箱取大样。6.3 每批钢丝取两盘，每盘取5米左右，钢丝要装入塑料袋中密封，填好送料单送中心试验室检测

18、。送验单上注明产地、名称、规格、数量、批次、生产时间、取样时间及平直度情况。6.4 钢丝做粘合力试验所用胶料，由质检取样人员每1个月取一次合格胶料送到实验室。由实验室做对比试验确认胶料合格后进行试验。7 对于B类物资,暂对聚乙烯塑料垫布、硫磺配合用塑料袋进行入厂检测控制。7.1 粉末状、液体状物资每批抽取一个样品，采用与7.3.1 助剂类相同的方式取样送验;7.2 聚乙烯塑料垫布按不同厚度取样，0.09mm规格取宽度为900mm或950mm或330mm、长度为1m的一个样品;0.07mm规格取宽度为650mm、长度为1m的一个样品送验判定。7.3 硫磺配合用塑料袋，每批随机抽取一个样品；8取样

19、注意事项8.1 各类材料取样时，必须保证产品和试样不被污染。8.2 仲裁试样按有关国家标准或行业标准执行。8 原材料的检验8.1 原材料的检验包括化学、物理性能检验，针对每批原材料进行。8.2 原材料到厂后，由仓储保管员通知品质部对原材料名称、产地、规格、生产日期、包装等项进行验收，验收合格后按“6 原材料分批”、“7 原材料取样”等有关规定进行取样，填写送验单。送验单上注明原材料产地（来源）、名称、批次、等级、生产时间、取样时间、是否急用等。 8.3 由实验室完成检测并出具试验报告和判定质量结果,由品质部复核。原材料的检测标准执行原材料检验标准。8.4 原材料检测报告报至各相关部门后，由品质

20、部负责下达原材料使用跟踪卡。8.5 超过存放保质期的原材料需先由品质部取样抽查检验，由技术部提出处理意见报分管领导审批，下发原材料超期处理通知后方可处理。第二章 密炼及快检1.切胶1.1 胶块应竖向进料，横向切胶，切成的生胶块,每块重量不超过12kg,切好后按等级堆放。1.2 天然胶切块前，必须将胶表面的泥、沙、木屑等杂物清除干净。1.3 切合成胶前,应除去包装,与生胶接触的薄膜可保留,但当薄膜厚度超过0.076mm或混炼温度低于93时,必须在混炼前将胶表层薄膜剥离。1.4 切胶机必须单人操作，禁止两人或两人以上人员同机操作。1.5 切好的合成胶不应堆积过多,应当班使用完毕，以防粘结.2 烘胶

21、2.1 烘好的天然胶无夹生，无冻斑，无杂物，切开后内部温度不低于20，外层胶内部温度不得高于60。2.2 生胶烘过后，要求内外烘透，无夹心现象。2.3 生胶无发霉、带水、杂物等现象。2.4 烘胶房内的环境温度不得超出70。2.5 工艺条件 天然橡胶烘胶条件： 6-10月份： 不需烘胶； 11-5月份： 烘胶房室温60-70，烘胶24-72小时。 合成橡胶烘胶条件： 6-11月份： 不需烘胶； 12-5月份： 烘胶房室温60-70，烘胶24-36小时。2.6生胶进入烘胶房之前要拆除外包装，重新垛放于规定的铁桌上，胶块之间要留出足够的间隙。清理好胶块上的杂物。2.7生胶进入烘胶房后要按序定置摆放，

22、注明存入生胶名称、时间、数量等。胶垛与暖气管道之间要至少保留20cm的间隙。2.8 出胶时要遵照“先入先出”的原则。2.9定期观测，保持好室内温度；定期观察并测量生胶温度。3 油料3.1芳烃油采用槽车运输，直接进入大储罐。进入大储罐之前油温不得低于50。3.2 油料的各项质量指标合格，水分含量不得超过0.1% 。3.3芳烃油大储罐采用蒸汽保温，大储罐的环境温度应保持在80以上。3.4日用罐中油料的温度：芳烃油7080。3.5输油泵压力：芳烃油不低于3.5 bar 。3.6 各生产线油料保温箱温度设置：5 10月，室温；11 4月，65-70。3.7芳烃油从槽车往大储罐倒前应将输送管及大储罐加油

23、口周围清干净，防止带入杂质。4 炭黑4.1炭黑全部采用湿法造粒，各项质量指标合格，不受潮、无杂质、无结块现象。4.2 炭黑采用槽车或太空包运输，禁止使用袋装炭黑。4.3 用太空包盛放的炭黑必须分类整齐垛放，而且正确、醒目的标识其批次、检验状态。4.4对混有杂质及潮湿的炭黑严禁输送到大储罐中，一经发现及时联系主管人员处理。4.5对于太空包包装的炭黑，按照先入先出的原则，在尽可能短的时间内输入到大储罐内，输送到大储罐前的存放时间不能超过两周，以防存放时间过长受潮。4.6操作人员首先将炭黑批次与加盖合格章的化验报告或相关的技术通知进行核对，并通知主管人员确认，然后与主控室进行联系，经双方确认无误并接

24、到主控室的指令后方可启动输送系统，将炭黑输入到规定的大储罐。4.6发生设备故障或管路堵塞时，及时联系有关人员解决。5 小料、胶片停放时间5.1对于光热极为敏感的硼酰化钴、间苯二酚甲醛树脂及亲水性的材料（CTP； MgO；间苯二酚；间苯二酚-80；造粒HMT；酚醛树脂与促H混合物），配料时方可开启原包装，按照计划用量投料使用。配料后如有剩余应及时密封避光保存，从配好料到投入密炼机时间不应超过2小时，一般小药结存存放时间不能超过三天。5.2胶片停放时间胶 类母炼胶/再炼胶终炼胶或终炼回车胶内衬层内层SA008胶料母炼或再炼的段间可连续生产；再炼到终炼的段间最短停放8小时。最短：12小时;最长：7天

25、。丁基胶囊胶母/再炼的段间可连续生产；再炼到终炼的段间最短停放8小时。最短：12小时;最长：28天；其它胶料段间最短停放4小时，再炼到终炼的段间最短停放8小时，最长15天。最短：4小时;最长：10天胶片厚度控制15mm6-8mm6秤具校验标准手 动 秤 具 系 统自 动 秤 具 系 统每天校正一次每周校正(静态精度)一次小粉料电子秤±10g小粉料秤±10g胶块或胶片秤±300g炭黑秤±200g油料秤±50g7 配料（称量）质量要求称量类型材料名称允许公差称量类型材料名称允许公差自动小料秤5kg以下小料±10g自动炭黑秤炭黑±

26、200g5kg以上小料±20g自动油料秤操作油±50g半自动/手工小料秤1kg以下促进剂和硫化剂±5g皮带秤单个生胶包±200g1-4kg促进剂和硫化剂±10g生胶总重量±300g4kg以上促进剂和硫化剂±40g返回胶片±300g2kg以下其他粉状配合剂±10g2-6kg其他粉状配合剂±20g6kg以上其他粉状配合剂±50g8.隔离剂配制8.1配好的隔离剂溶液混合均匀，无沉降现象。8.2配好的隔离剂溶液为弱碱性，PH值保持在810。8.3隔离剂溶液加入粉末隔离剂的比例为2-4%。8.4

27、保持溶液温度在6070左右。9.炼胶质量控制点过程名称生产设备质量控制点测量技术控制方式取样点反应计划称量电子秤手动配料单料实际称量读数记录配料处异常时隔离、调整、分析、处理手动批料总重自动秤自动配料单料察看微机自动记录记录自动配料批料总重X-R图炭黑称量X-R图微机记录油料称量X-R图皮带秤生胶称量称量读数或微机记录记录上辅机异常时隔离、调整、分析、处理胶片称量再炼胶称量返回胶掺用量混 炼密炼机转速母炼胶电脑设定记录转速仪表调整至工艺规定再炼胶终炼胶电脑设定记录混 炼洗机要求生产含丁基胶胶料前后察看生产现场或记录记录密炼机调整至工艺规定生产含卤化丁基胶胶料后清理上顶栓积胶后设备经大修之后或设

28、备故障超过8小时后上顶栓压力高、中、低及浮动压力压力表记录密炼机仪表调整至工艺规定排胶温度1 母/再炼排胶温度；2 终炼胶排胶温度。测温计X-R图下辅机调整至工艺规定隔离剂总固物浓度化学检验记录收片温度1 母/再炼胶收片温度；2终炼胶收片温度。测温计记录下辅机调整至工艺规定厚度母/再炼胶及终炼胶直尺记录配方/工艺核查1 现生产配方及工艺；2 试验配方及工艺；3 准确性及其时效性。目测记录工艺室控制室异常时隔离、调整、分析、处理段与段停放时间正常及试验胶料生产计时器与记录结合记录胶料存放区混 炼终炼胶有效/存放期正常及试验胶料生产计时器与记录结合记录胶料存放区异常时隔离、调整、分析、处理用料品种

29、核实生产所用各材料品种及规格或型号目测生产现场物料衡算损耗率实物称量生产线胶料质量检验快检ML/MH/t90 硫变仪X-R图胶料存放区异常时隔离、调整、分析、处理比重/门尼粘度/焦烧比重天平，粘度计记录物性硬度硬度计趋势图物性拉伸强度/扯断伸长率/定伸应力/撕裂强度拉力试验机趋势图终炼胶存放区异常时隔离、调整、分析、处理比重天平其它炭黑分散度炭黑分散仪磨耗磨耗机钢丝抽出/H抽出拉力试验机10胶料快检10.1 胶料快检项目 项目胶料类型门尼粘度硫变仪焦烧比重备注ML1+4100185195138胎面胶胎侧胶胎面底胶胎圈护胶三角胶胎体帘布胶冠带层胶胎圈钢丝胶内衬层内层胶内衬层外层胶带束层胶（其它）

30、胶囊胶胶浆胶备注表中符号指必检的项目；指不要求的项目（下同）。硫变仪测试的项目，可根据配方技术需要而定。表中各胶类所包含的胶料代号，以相同胶类的最新胶料代号为准。各胶料终炼前一段母炼胶需抽检门尼粘度。10.2 胶料物性检验项目 内容 胶 类比重硬度（邵氏）拉伸性能撕裂强度H抽出138门尼焦烧炭黑分散度磨耗抽出力附胶率胎面胶胎侧胶胎面底胶胎圈护胶三角胶胎体帘布胶胎圈钢丝胶内衬层内层胶带束层胶冠带层胶内衬层外层胶（其它）胶囊胶胶浆胶说明拉伸性能的项目包括：定伸应力、拉伸强度、伸长率和变形。同类胶中的不同胶号测试的项目，和帘布胶及带束层胶的剥离试验，可根据配方技术需要而定。特殊要求的试验项目，可在送

31、检单上进行注明。10.3 胶料检验频率(参考)频率 胶类项目快 检每周检查一次每月检查一次母炼胶终炼胶胎面胶胎侧胶带束层/胎体帘布胶其它胶所有胶号常规项目门尼粘度ML1+410025%25%138门尼焦烧25%硫变仪100%比重25%100%硬度（邵氏）100%拉伸性能撕裂强度H抽出带束/胎圈胶/胎体帘布胶/冠带层胶炭黑分散磨耗特殊项目屈挠龟裂回弹压缩生热注明 每周物性检验项目为：硫变仪、硬度、比重、拉伸、炭黑分散。 每月物性做全项检验的项目包括：拉伸、撕裂、回弹、硬度、老化、门尼、门尼焦烧、硫变、炭黑分散、胎面胶加检磨耗、生热；胎侧胶加检屈挠龟裂试验；胎圈胶、冠带层胶加检H抽出。 试验性胶料

32、各快检项目检验率为100%。11.不合格混炼胶处理规则胶类胶料需要返回的原因胶料处理说明母 炼 胶 或 再 炼 胶比重超出胶料的理论比重公差报请技术、质保、工艺人员审核，外掺到同胶号母炼胶中,最大掺用量为：15/批。药品错加药品外掺到同胶号的母炼胶中,最大掺用量为：5/批。称量任何一种（称量X:胶料、炭黑、油及小料）X100%公差以最高50%的比例与相同胶号合格料掺用，生产下一段胶料。100%X200% 公差以最高33%的比例与相同胶号合格料掺用，生产下一段胶料。X200%公差外掺到同胶号的母炼胶中,最大掺用量为：15/批。总量（X）物料衡算1%报请技术、质保、工艺人员审核，进行外观、快检项目

33、检视，根据结果进行处理。快检粘度高于参考标准上限密炼机回车返炼粘度低于参考标准下限与相同胶号合格料掺用生产下一段胶料,最大掺用量为：30/批。混炼过炼、凝胶过多开炼机薄通、挑豆，与相同胶号合格料掺用生产下一段胶料。,最大掺用量为：10/批。分散不均、未压合密炼机回车返炼其它(设备故障/工艺事故)异常胶报请技术、质保、工艺人员审核，进行外观、快检项目检视，根据结果进行处理。不能识别或已被混料(不含杂质)终 炼 胶 料快检项目任意检测项不合格，但在快检内控标准范围以内。下工序与相同胶号合格料掺用,最大掺比例为：20%。比重（需报请审核）、门尼粘度、流变仪、硬度任意项超出快检内控标准（1） 可外掺于

34、同胶号胶料中,最大掺用量为: 5/批。（2） 按终炼胶掺胶配方卡规定掺用量内掺处理。（3） 下工序与相同胶号合格料掺用,最大掺比例为：15%。焦烧焦烧时间过长、流变仪异常在密炼机中补加入硫化剂复炼,复炼后的胶料外掺到同胶号胶料中,最大掺用量: 5/批。焦烧时间短，在快检内控标准2分钟以内且胶料外观无异常下工序与相同胶号合格料掺用,最大掺用比例为：10%。焦烧时间短，超出快检内控标准2分钟或胶料外观异常（1） 开炼机加防焦剂薄通，挑除结块、胶豆，下工序与相同胶号合格料掺用,最大掺比例为：10%。（2） 开炼机加防焦剂薄通，挑除结块、胶豆，外掺于同胶号胶料中,最大掺用量为: 5/批。严重自硫、外观

35、明显异常报请技术、质保、工艺人员鉴定、处理或报废。称量小料超出允许公差100%以内胶料下工序以最高50%的比例与相同胶号合格料掺用。 小料超允许公差100200%胶料下工序以最高25%的比例与相同胶号合格料掺用。 小料超出允许公差200%以上胶料外掺到同胶号的终炼胶中,最大掺用量: 5/批。批料： 物料衡算1%报请技术、质保、工艺人员审核，进行外观、快检项目、物性检测，根据结果进行处理。(设备故障/工艺事故/错加药品)异常胶报请技术、质保、工艺人员审核，进行外观、快检项目、物性检测，根据结果进行处理。其它洗机胶（洗机6次）对胶料外观、门尼粘度进行检视，根据结果进行处理或报废。混胶、无标识胶料报

36、请技术、质保、工艺人员审核，进行外观、快检项目、物性检测，根据结果进行处理。冷喂料压出机加热溢出的胶料或机头胶。开炼机尽快下片成6mm或更薄的胶片, 外掺到同胶号胶料中,最大掺用量为：5 /批。12.返回部件处理规则部件胶种说明是否分割是否开炼机压片掺用设备掺用配方胶料处理说明胎冠胎面胶/侧翼胶/底胶否压片复合挤出机胎面胶下片成厚度6-8mm、宽20cm胶条，随胎面胶大片单条掺用否否密炼机最大外掺量：10kg胎侧胎侧胶是压片复合挤出机胎侧胶从胎侧最宽点分割，下片成厚度6-8mm宽20cm胶条，随同名大片单条掺用耐磨胶耐磨胶内衬层气密层胶/内衬层胶否压片密炼机气密层成型、压延工序返回胶打卷,每卷

37、胶料小于5kg,密炼工序最大外掺量：10kg三角胶三角胶否否 挤出机三角胶随原胶条单条掺用其它工艺、外观不合格胶部件需由技术、质保人员鉴定、指导处理，一般规则如下。否压片 密炼机同名胶料最大外掺量：10kg第三章 半成品检查1.复合压出1.1 压出部件外观质量标准压出部件表面光滑、密实，无焦烧熟粒，因气泡形成的含气量应小于1%（按体积计算），不包括由于胶料物质造成的气泡。压出部件两边平滑整齐，无烂边。1.1.3 冷却后胎面温度不高于40。在浮动辊之后，卷取应在无张力状态下进行，保证部件不拉伸。1.2质量标准公差部件主要公差 公差部件总宽/mm冠宽/mm厚度/mm左右胎肩厚度差/mm重量（%）宽

38、度对称性/mm胎面±3±2-0.3+0.50.5±21胎侧/护胶±2-0.3+0.50.5±22覆盖胶片±0.5-±0.1 - -注：胎面对称性：以中心线为界左右宽度之差；胎侧对称性：左右胎侧之差。1.3断面测量方法之规定1.3.1 胎面断面测量按断面口型标准执行。若胎肩宽度偏宽（或偏窄），则测量肩部厚度时按实际肩部厚度测量。测量翼胶的厚度时，测量点的定位从实际胎肩处开始；对于胎冠与翼胶界面处的胶沟，测量时应避开，取胶沟内、外边缘两点厚度的平均值作为该点的厚度。1.3.2 胎侧断面测量按断面口型标准执行。从标志线侧测起，在平

39、底面测量取点。测量时，根据标志分清左右胎侧。1.3.3 测量时应注意的几个问题1.3.3.1 为保证成型时所用不见是合格的，应当在成型前取样。1.3.3.2 取点时，划线应垂直于部件边缘，标点应准确；测量时，应使卡尺平面与部件平面垂直，测垂直于平底面的厚度。1.3.3.3 测量时，用力应适当，以夹持面刚刚接触部件为宜，避免用尖端测量。1.3.3.4 如测量点恰好在标志线上时，应避开，取标志线边缘处厚度做为该点厚度。1.4关键控制点及要求关键控制点及要求过程 编号过程 名称生产设备关键质量控制点量测方式取样点控制方式反应计划三 复 合 压 出 线三 复 合 压 出 机胶料外观质量目测喂料前纪录对

40、异常进行反馈、隔离、调整、处理供胶尺寸和方式卷尺/目测巡检按规定供胶返回胶参用目测按规定掺用螺杆转速比仪表控制柜纪录对异常进行反馈、隔离、调整、分析、处理主机线速度螺杆、机筒、机头四区温控测温仪表排胶温度红外测温排胶口纪录胎面彩色标识线卷尺/目测打印标记后巡检胎面规格字码打印部件宽度自动测宽冷却前纪录部件对称性卷尺部件每米重连续自动秤冷却水酸度酸度检测计冷却部件断面分析（包括胎面、左右胎侧）卷尺/游标卡尺冷却后收取前收取温度红外测温枪2.胶片压延2.1质量标准a.压延胶片宽度、厚度、差级等要符合施工标准。b.胶片表面平整光滑、无折皱、无烂边、无杂质、无焦烧胶粒等，层间无气泡差级要均匀，部件无拉

41、伸。c.对中卷取，各层间不互相粘连。d.公差要求：项 目内衬层内层内衬层外层胎肩垫胶带束包边胶单层厚度±0.08mm±0.05mm±0.05mm±0.05mm宽 度±3mm±3mm±2mm±2mm差 级± 4mm单胶片两边缘切刀角度厚度 1.5mm时为 0°；厚度 1.5mm 时为 45°2.2关键控制点及要求过程 名称生产设备特性测量技术取样点反应计划胶片压延纯胶片压延机返回胶情况目测供胶前按规定掺用胶料外观质量目测异常时隔离、调整、处理双片供胶目测供胶过程按规定供胶堆积胶情况目测供

42、胶过程按规定调整最高排胶温度表面温度计排胶口异常时调整至工艺规定压延机辊筒温度表面温度计辊筒堆胶压延主机线速度控制仪表控制柜异常时调整、分析和处理胶片尺寸卷尺/测厚规冷却后卷取温度表面温度计3钢丝压延3.1 外观标准半成品不应出现露白、烂边、离层、气泡、喷霜、局部表面焦烧或凹凸不平、被污染或有油污水分，以及钢丝扭曲、交叉和过疏过密等质量问题。半成品卷取不应出现粘连现象，半成品卷取要定中。3.2 尺寸公差项目钢丝帘布厚 度钢丝帘布线密 度上下复胶厚度差帘布左中右部位厚度差平方米重量公差±0.05±0.01×根数/100mm0.05mm0.05mm±100g

43、/m23.3 半成品的搬运与存放只能在帘布卷的轴端搬运和固定帘布卷，不能使帘布卷落地或受压。帘布卷存放温、湿度及存放时间应符合工艺要求。3.3 产品标识每卷帘布都应注明生产日期、生产序号、钢丝代号和批号、帘布总长度，以及在有质量问题的部位作标记。3.4关键控制点及其要求过程名称生产设备关键控制点测量技术取样点反应计划钢 丝 压 延钢丝压延联动线锭子房温/湿度仪表锭子房调整至工艺规定异常时隔离、调整、分析、处理钢丝导出气压仪表主机辊筒速比电脑显示机台仪表后牵引张力电脑显示压延线速度电脑显示主机辊筒实际温度电脑显示压延机辊筒开炼机上胶料温度红外线测温枪开炼机辊筒上开炼机堆积胶量控制目测挤出机排胶温

44、度红外线测温枪排胶口压延机堆积胶量目测挂胶前覆胶温度红外线测温枪挂胶时钢丝帘布厚度自动检测/控制挂胶后测厚规卷取前钢丝帘布外观质量目测钢丝帘布钢丝排列质量目测检修整经辊标识线目测调整至工艺规定钢丝与胶料的剥离力检测拉力机反馈技术使用胶料外观质量目测供胶前按规定供胶返回胶的掺用和存放目测按规定掺用、存放存放时间目测存放区异常时隔离、调整、分析、处理4纤维压延4.1外观标准a.胶帘布平整、不起花、没有掉皮、打摺、压破、出兜、跳线、焦烧胶粒、粉团等现象。胶帘布卷取平整，无打摺、偏斜和粘连垫布现象。b.胎体胶帘布断纬刺孔标准： 断纬：将胶帘布试样拉伸一倍，拉伸时应无纬线断裂的声音或感觉，而且帘线分布均

45、匀。 刺孔：胶帘布横向拉伸20%50%，可以看到有规律排列开口和孔，无裂缝或深度不超过3.5×3.5mm，无露白，两孔相距不超过40mm。4.2 尺寸公差标准项目公 差 控 制 标 准胶 帘布厚度±0.05mm 平方米重量±50 g/m2密度均匀性±3根/100mm。4.3产品标识 每卷帘布都应注明生产日期、生产序号、帘线代号和批号、帘布总长度，以及在有质量问题的部位作标记。4.4关键控制点及要求过程 名称生产设备过程特性测量技术取样点控制 方式反应计划纤维帘布压延四辊纤维压延机胶料质量目测供胶前记录隔离、调整、处理双片供胶目测检查按规定供胶最高排胶温度

46、表面温度计排胶口记录隔离、调整和处理前后储布张力/前后区张力仪表控制柜调整、分析和处理压延主机线速度仪表挂胶前帘布水份控制快速测水率仪挂胶前控制图反馈、调整和处理干燥炉温度、湿度仪表显示干燥炉控制图反馈、调整和处理胶帘布厚度/帘线排列情况测厚规/目测卷取前控制图反馈复胶后幅宽卷尺复胶后记录隔离、调整、处理胎体帘布破纬情况无破纬后检查卷取温度红外线测温仪/表面测温计卷取前异常时，调整至工艺规定剥离力拉力机卷取前趋势图反馈胶帘布密度目测单位面积重量天平5.钢丝裁断5.1 裁断 裁断机(机械) ： 带束层宽度和平行度：/1mm 裁断角度(机械) ：/0.1° 纵裁机(机械) ： 纵裁前带束

47、层宽度公差应为/1mm且纵裁机连续运转(不在停止启动时)时5.2 接头自动接头机(机械) ：接头偏差(机械) ：/1mm(未考虑带束层宽度偏差) 接头处2根钢丝间距为帘布中正常钢丝间距的1/0.5倍。接头均匀、牢固不开缝。5.3 包边贴胶条和包胶边装置(机械) ：胶条到钢丝帘布胶片边缘：/1mm胶条拉伸：1.5(未考虑胶条从胶条卷上分离时的拉伸)5.4卷取卷曲单元(机械) ：带束层定中心偏差：/1mm带束层拉伸：0.7(取决于裁断角度和帘布厚度)在生产线连续运转5个帘布条且无启动/停止情况下在卷曲单元入口导向处检测。5.5关键控制点及要求过程 名称生产设备特 性测量技术取样点反应计划钢丝帘布裁

48、断钢丝帘布裁断机所裁断的胶帘布代号/胶料目测上料前异常时隔离、调整、处理部件外观情况目测导开时胶帘布厚度测厚规部件裁断宽度卷尺裁断后、卷取前调至工艺规定，异常时隔离、分析和处理部件接头质量目测部件接头间距目测6.纤维裁断6.1胶帘布平整、无露白、没有掉皮、打摺、压破出兜、跳线、焦烧胶粒、粉团等外观毛病，以及卷取无偏歪、粘连现象。6.2胎体胶帘布断纬、刺孔标准：断纬：将胶帘布试样拉伸一倍，拉伸时应无纬线断裂的声音或感觉，而且帘线分布均匀。刺孔：胶帘布横向拉伸2050，可以看到有规律排列开口和孔，无裂缝或裂缝深度不超过3.5×3.5 mm，无露白，两孔距不超过40 mm。6.3标准公差： 部 件内 容胎体层 BP材料宽度公差±2mm角度准确性(机械)±0.2度接头精度±1mm帘布宽度500 mm， ±2mm帘布宽度500-1