连续梁施工作业指导书

1、目录1.编制目的32.编制依据33.适用范围34.工艺流程及施工技术要求34.1 工艺流程34.2 施工准备34.3 地基处理34.5 支架预压64.5.1 施工流程及预压顺序64.5.2 支架预压重量和高度64.5.3 支架预压104.5.4 沉降观测点的设置104.5.5 施工预拱度设置114.6 模板工程124.7 钢筋工程134.7.1 钢筋加工134.7.2 钢筋安装154.7.3 预应力孔道安装164.8 混凝土工程174.8.1 混凝土拌和174.8.2 混凝土的输送174.8.3 混凝土浇注174.8.4 混凝土振捣184.8.5 混凝土养护194.9 预应力工程204.9.1

2、 预应力筋的布设204.9.2 预应力筋的定位204.9.3 预应力筋的安装214.9.4 预施应力设备224.9.5 预应力张拉条件224.10 管道压浆234.11 封锚及预留孔封堵255.施工组织255.1 人员配置255.2 设备配置266.质量保证措施267.安全保证措施268.环境保护279.应急预案27现浇连续梁施工作业指导书1.编制目的明确现浇连续箱梁施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范现浇连续箱梁施工。2.编制依据（1）、铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1-2005）；（2）、铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB10002.3-2005

3、）；（3）、客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ203-2008）；（4）、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）；（5）、跨沪昆高速邵阳东连接线特大桥(32+48+32)m现浇预应力连续箱梁施工组织设计。3.适用范围本作业指导书仅适用于跨沪昆高速邵阳东连接线特大桥（32+48+32）m现浇连续梁施工4.工艺流程及施工技术要求4.1 工艺流程（工艺流程表见下页）4.2 施工准备（1）组织机械、设备及人员进场。（2）施工用水、用电及便道等有关临时工程满足施工需要。（3）平整场地，清除杂物。（4）进场材料满足连续施工的要求，并通过原材料检验合格。4.3 地基处理用挖掘机对箱梁

4、中线两侧8m宽范围内的泥浆坑、松软地段全部挖除以素土换填压实。采用动力触探仪对原地面地基承载力进行检测，地基承载力须0130Kpa,可满足支架体系要求，检查合格后，浇筑15cm厚C20混凝土作为支架基础。原地面高差较大时，采用混凝土浇筑高0.6m台阶，便于支架搭设。支架现浇连续箱梁施工流程表4.4 支架布置箱梁底腹板下立杆纵距0.6m，横距0.6m；翼板下立杆纵距0.9m，横距0.6m；立杆步距1.2m。立杆顶安装可调式顶托，并于梁体轴线方向安装双排48×3.5钢管作为纵向背带，垂直梁体轴线方向采用5×10方木作为横向背带，间距按照0.2m布置，并根据梁底设计线性逐断面调整

5、方木高度后，安装1.2cm厚胶合板作为梁体底模，确保底模线性平顺，符合设计要求盘扣式支架为定型支架，安装时先确定起始安装位置，底托直接放置于混凝土垫层上，利用可调底托将标高调平,避免局部不平导致立杆悬空或受力不均，安装可采取先测量所安装段的地面标高。根据所测数据反算出立杆底面标高，先用可调底托将四个角点的底托高度调平后，再挂线安装其它底托，最后安装立杆。支架在梁体外侧与内部纵横向每5跨由底至顶设置竖向连续剪刀撑，剪刀撑宽度为5跨，高度超过6米时，在竖向剪刀撑顶部交点平面设置水平剪刀撑。剪刀撑采用48×3.5mm钢管，要求剪刀撑设置时从顶到底要连续，搭接头保证不小于60cm，接头卡不少

6、于两个，与水平横杆的夹角大于45°，两剪刀撑不允许自相交，要求布置在立杆两侧。支架搭设注意事项：（1）、立杆的垂直度应严格加以控制，一般通过锤球吊线来控制，垂直度按1/500控制，且全高的垂直偏差应不大于5cm。（2）、支架拼装到35层高时，应用检查横杆的水平度和立杆的垂直度，并在无荷载情况下逐个检查立杆底座是否松动或悬空，如有要及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。（3）、在搭设、拆除时，禁止人员进入危险区域。4.5 支架预压4.5.1 施工流程及预压顺序施工流程：支架验收标高测量砂袋就位加载60%沉降变形观测加载100%沉降变形观测加载110%沉降变形观测表面覆盖卸载标高调整。预压顺序

7、：根据连续梁支架搭设进度，首先预压3#-4#墩间边跨，再预压1#-2#墩间边跨，最后预压2#-3#墩间中跨。4.5.2 支架预压重量和高度（1）、由于本连续梁为变截面形式，梁体纵向可对称划分为19个区段，分别计算箱梁箱室范围、腹板范围、翼缘板范围的预压重量和预压高度。连续梁预压区段划分如下图。连续梁预压区段划分图连续梁预压横向范围划分图（2）、预压重力计算：钢筋混凝土密度取2.6t/m³。由于连续梁纵向以中心相对称，根据连续梁预压区段划分图，第一区段与第十九区段相同，第二区段与第十八区段相同，第三区段与第十七区段相同，第四区段与第十六区段相同，第五区段与第十五区段相同，第六区段与第十

8、四区段相同，第七区段与第十三区段相同，第八区段与第十二区段相同，第九区段与第十一区段相同，因此只需计算第一区段至第十区段预压重量，便可得知其余区段预压重量。其中有10个区段为变截面形式，截面重量变化较大处于腹板范围，但截面重量变化均不大于1.0t/m，亦可忽略不计，因此变截面区段计算所得预压重量为该区段平均预压重量。计算各区段箱室范围、腹板范围、翼缘板范围分3级预压重力分配见下表。（3）、预压高度计算：预压材料采用砂袋，砂袋规格为90cm×90cm×110cm(长×宽×高)，砂袋装砂后尺寸约为100cm×100cm×100cm(长&#

9、215;宽×高)立方体，砂密度取1.55t/m³，根据支架预压重量分配表计算各区段分级预压高度分配如下表。4.5.3 支架预压（1）、采用沙袋法预压，沙袋逐袋称量，专人记录，称量好的沙袋一旦运输到位后，进行部位安装或堆放，堆放时按梁体的分部进行堆码，并采取覆盖做好防雨措施。（2）、派专人对支架进行观察变化情况，一旦发生异常，立即停止施载及时对支架进行补救和加强。（3）、实行分级加载，加载的顺序按箱梁混凝土浇筑顺序推进，不能随意堆放和施载，在分级施载过程中做好监测记录，卸载也分级并测量记录。（4）、通过第一施工段预压后，将实测沉降量（地基沉降量、支架和其他组合节点变形量），作

10、为一个参数值参照应用。（5）、采用2台20t汽车吊按区段进行分袋吊装到位，箱梁横向范围吊装应采用先底板后腹板再翼缘板，对称均匀进行吊装。每区段吊装高度分3级，按连续梁预压高度分配表进行高度分配，对于变截面区段纵向可适当调整为高度，与理论重力接近。4.5.4 沉降观测点的设置支架压载观测点布置：每跨连续梁观测点布置5个断面，分别于梁体两端、1/4、1/2跨处设置沉降观测点，每个断面5个点，分布在梁中、两侧腹板、两侧翼缘板。采用横向水平钢管固定在测点支架立杆上，距梁底约50cm，水平钢管伸出梁体两侧，并于水平钢管上焊接竖向钢筋作为观测点，每12h观测1次。测加载前标高为1,加载后标高为2,卸载后标

11、高为3。根据观测结果绘制出沉降曲线。当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整。测量时，采用水准仪进行观测，并按要求填写支架沉降监测表（附后），及时分析测量数据。在全部加载完成后的支架预压监测过程中，当满足下列条件之一时，应判定支架预压合格：各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm;各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm。预压时主要观测的数据有：支架底座沉降地基沉降；撤压后的沉降量为永久性沉降，按照预压所得的数据重新仔细调整支架高度，使各点标高满足平整度、预拱度、弹性变形和设计要求。卸载：卸载按加载顺序的反向进行，按照先加载的后卸，后加载的先卸的原则，卸载时在同跨内先中间后两边对称同

12、时进行。沉降稳定卸载后算出地面沉降、支架的弹性和非弹性变形具体数值为多少，并在卸载后全面测得各个测点的回弹量。当弹性变形恢复后结束观测，绘出观测曲线，根据各点对应的弹性、非弹性变形数值及设计梁体挠度来调整模板的高程，通过支架顶部微调装置进行调整、加固。4.5.5 施工预拱度设置4.6 模板工程为保证现浇连续箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形和施工方便，加快施工进度，底模、外侧模、内模、端模和分段隔板均采用竹胶模板。梁体模板采用竹胶板，纵向背带为5×10方木，间距为20cm。梁体内模支撑采用48×3.5脚手管作排架，立柱支撑在底模顶面上，脚手管顺桥向按0.9m米设置一排，

13、横桥向按0.9m间距，步距为1.2m，且顺梁体轴线方向每隔5排设置剪刀撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂支架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点与横桥向底模下的48×3.5钢管对应，且立柱不可直接支撑在底模顶，柱脚设10×10×5大小，标号与连续梁砼标号相同的C50混凝土垫块。经受力验算，内模及内模支架均能满足规范要求。连续梁模板安装示意图待强度达到设计强度的100%后方可进行拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下沉、开裂，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。具体拆模时间由现场

14、制作的同条件试块抗压强度确定。箱梁隔板利用梁体的构造钢筋加固，端模外侧设方木背楞和通长钢管外侧加固，与梁体钢筋采用内拉筋加固，防止涨模。腹板内外侧采用木模板，横向采用双排48×3.5钢管作为横向背带，间距按照0.6m布置。纵向采用5×10方木，间距按照0.2布置作为纵向背带。腹板采用M16对拉螺杆对拉，间距按照60×60cm布置。4.7 钢筋工程4.7.1 钢筋加工钢筋加工基本要求：使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符。钢筋在加工弯制前调直。钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工

15、的形状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：I级钢筋不得超过2%；级钢筋不得超过1%。钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料调直机调直截断码放转入下道工序。钢筋调直后符合下列质量要求：钢筋应平直，无局部折曲。钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料划线(固定挡板)试断成批切断钢筋堆放。钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。为确保钢筋

16、长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后复核,其允许偏差±5mm。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切除。钢筋弯曲成型工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。钢筋弯曲成型质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹，对级及级以上的钢筋弯曲超过90时，弯曲直径不得小于5d；钢筋弯制成型允许偏差见下表。钢筋弯制成型允许偏差序号项 目允许偏差1钢筋顺长方向尺寸偏差±10mm2标准弯钩内径2.5d3标准弯钩平直段长度3d4蹬筋中心距离尺寸偏差

17、77;3mm5外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸±4mm6钢筋不在同一平面10mm7钢筋的垂直肢与垂线的偏离值d8弯起钢筋起点位移15mm9箍筋内边距离尺寸±3mm10弯起钢筋的弯起高度±4mm4.7.2 钢筋安装连续梁钢筋安装顺序应按：外侧模安装定位安装底腹板钢筋布设预应力筋管道安装内模定位安装顶板钢筋安装端模埋设桥面附属设施预埋件。梁体钢筋绑扎要求钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。绑扣形式按逐点改变绕丝方向

18、(8字形)交错绑扎，或按双对角线(十字形)方式绑扎。以不易松脱为准，绑点如有松脱，紧扣或重绑。在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内(50cm范围内)不得超过受力钢筋总截面面积的50%，且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d，也不宜位于最大弯矩处。钢筋的绑扎接头规定受拉区域内的I级光圆钢筋末端做成彼此相对的标准180°弯钩，级带肋钢筋做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线算起)I级钢筋不得小于30d，级钢筋不得小于35d，且不得小于250mm，钢筋搭接部分的中心及两端(三处)用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端可不作弯钩

19、，但钢筋的搭接长度不小于30d，且不得小于200mm。绑扎接头在受拉区，不得超过25%；在受压区不得超过50%。当施工中分不清受拉区或受压区时，接头按受拉区的规定办理。具体技术要求详见下表。预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求序号项 目要 求1预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量20mm保护层垫块技术要求在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用耐久性水

20、泥砂浆垫块（工字型或锥形），其抗压强度50MPa，其厚度能保证梁体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。在钢筋与模板间设置保护层垫块,模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。4.7.3 预应力孔道安装预应力孔道采用镀锌金属波纹管成孔。波纹管内径符合预留孔道设计要求，采用连接管接长，防止焊碴损伤波纹管。波纹管安装前进行仔细的外观检查，位置应准确、圆顺。定位钢筋网设置间距直线段75cm，管道转折点处加密至45m，定

21、位网钢筋采用10mm的HPB300光圆钢筋，净空尺寸大于波纹管23mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中，内插塑料芯管防止堵管。进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，保证压浆能顺利进行。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。安装完毕后，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。由于钢筋、管道密集，如钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是调整普通钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。4.8 混凝土工程4.8.1 混凝土拌和采用拌和站集中生产混凝土。砼生产前，向搅拌站提出砼供应计划（数量和连续生产时间），搅拌站

22、按计划要求备够原材料，试验部门要对原材料的各项指标测试（材质、含水量）以调整施工配合比。书面通知搅拌站，挂牌生产。4.8.2 混凝土的输送混凝土水平运输采用8m3混凝土罐车运送。通过37米的汽车输送泵输送入模。泵送时输送管路的起始水平段长度设为15m以上，输送管路全部采用钢管，尽量减少弯管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。4.8.3 混凝土浇注混凝土模板温度控制在530（每孔梁浇注开盘前检测）；入模温度为530（每批不大于100m3测一次）；混凝土入模含气量控制在2%4%（每批不大于5

23、0m3测一次）；混凝土坍落度（坍落扩展度）每批不大于50m3测一次。混凝土浇筑采用分段、水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行。纵向按图纸设计段落进行浇筑，每段浇筑时对称匀速进行。横桥向先浇筑一部分腹板区及腹板与底板结合处再浇筑底板区浇筑腹板区浇筑顶板区表面收浆抹面。浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑，每段2米，以利表面收浆抹面。横桥向浇筑顺序见下图。横桥向浇筑顺序示意图4.8.4 混凝土振捣梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，

24、以确保混凝土密实。浇筑过程中注意加强箱梁端头、倒角以及钢筋密集部位的振捣，特别是内箱作业面小、条件差，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及底板标高控制。桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水通畅。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土质量。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振。使用插入式振捣器振捣时，按下列方法进行：振捣棒不得在启动状态下放置于模板或钢筋上，不得将软轴插入到混凝土内部或使软轴折成硬弯。振动棒插入点布置应均匀排列，可采用“行列式”或“交错式

25、”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动器的作用半径的1.5倍。离模板边缘10cm，插入下层混凝土510cm，防止碰撞模板钢筋及预埋件；表面振捣器的移动距离以使振动平板覆盖已振实部分10cm为度。振动棒插入混凝土后， 应上下移动变换位置，幅度为5-10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20-30s。待混凝土达到不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆，方可拔出振动棒。当发现表面积水，立即设法排除，并检查发生的原因或调整混凝土配合比。使用振动棒时，前手应该紧握在振动棒上端约50

26、cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距4050cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。快插是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象。慢拔实为了使混凝土能填满振动棒抽出时形成得空隙，防止形成空洞。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。使用平板振捣器振捣时，在每一个位置上连续振捣2540s。移动时应成排依次振捣前进，移动速度通常23m/min。前后位置和排间搭接应为35cm，防止漏振。4.8.5 混凝土养护混凝土浇筑完毕，立即进行保温保湿养护，根据养护期间大气温度及湿度按照规范要求确定潮湿养护天数。采用保温棚布包裹，定期

27、测量梁体温度，必要时，暖棚内采用热风机供暖。按照规范要求制作混凝土养护试件，同条件养护试件涉及到初张拉及终张拉混凝土强度及弹性模量的确定，必须保护好同养试件，并确保同条件养护。4.9 预应力工程4.9.1 预应力筋的布设纵向预应力筋采用抗拉强度标准值fpk=1860Mpa、弹性模量为Ep=195Gpa，公称直径为15.2mm。纵向预应力管道选用金属波纹管。采用内径为90mm的波纹管。横向预应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa、弹性模量为Ep=195Gpa，公称直径为15.20mm。其技术条件符合GB5224标准。预应力管道对应选用内径为70×19mm扁型金属波纹管。竖向预

28、应力筋采用抗拉强度标准值为fpk=830Mpa、弹性模量为Ep=200Gpa，直径为32、预应力用的精轧螺纹钢筋，预应力管道选用内径为35mm铁皮套管，另外配内径为35mm的三通管。4.9.2 预应力筋的定位横向及竖向预应力筋设计为单端张拉,在施工时波纹管、套管与预应力筋同时安装就位，且横向预应力索张拉端应交错布置;同时，横竖向波纹管道均应在固定端接好通气孔；纵向预应力筋有两端同时张拉和单端张拉,为便于施工和防止管道漏浆造成堵管，施工时采取先行预埋波纹管或套管成孔，混凝土浇注完，张拉前后穿钢绞线的方法；为此，在混凝土浇注前预应力筋管道采用10的HPB300钢筋网定位,对于纵横向预应力筋管道定位

29、钢筋网直线段每隔500mm设置一道，定位钢筋网与梁段主筋点焊牢固,在管道转折控制点处定位筋做加密处理，间距加密为300mm。对于竖向预应力筋套管，每根于上、中、下各设定位网一层，网格就位后分别与梁段顶板、腹板、底板主筋焊接牢固；若预应力管道与普通钢筋发生冲突时允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力钢筋，横向预应力筋，保持纵向预应力管道不动；钢筋若遇预应力张拉槽,截断后应预留搭接长度临时弯折,封槽时再复位焊接形成整体;锚后加强钢筋网采用12HRB335,按100*100mm布置,沿纵向钢束方向间距为100mm,与喇叭口中心线垂直设置3排；波纹管接长时，先将端头的折角、毛刺等处理掉，

30、再用较其大一号的波纹管充当套管，其套接长度按80cm计，并用胶带包裹严密，保证不渗水、不漏浆；为防止波纹管在施工过程中由于压扁、破损等造成穿钢绞线困难，在施工时可以内穿较其小一号的硬塑料胶管，待混凝土终凝后，张拉前拔出后再穿钢绞线；在施工的过程中谨防管道移位、变形和破损。4.9.3 预应力筋的安装箱梁混凝土浇注完后，待混凝土初凝后，开始预应力筋的安装。待混凝土强度和弹性模量达到设计强度的100%，进行终张拉。预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照铁路桥涵施工规范中的有关规定办理。领取钢绞线按试验报告单逐盘对号领料，钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞，放盘过程中的钢绞线需细致检查外

31、观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理，钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧，切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，同一编号的钢绞线束可集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm；钢绞线束外面用1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转；根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂；钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，

32、须垫方木，方木间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉； 严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。短束采用人工穿束，长束采用3t卷扬机牵引穿束。将卷扬机钢丝绳套在钢绞线束前端，人工将钢绞线端头抬高并放入管道口内，开动卷扬机，使钢束缓缓进入孔道内。穿束时避免钢束扭曲，如发生个别钢绞线顶弯，将其更换后再穿束。钢绞线束顺直，不得有死弯，不得沾有油渍。钢绞线伸出梁体两端长度相同。4.9.4 预施应力设备预施应力设备主要有ZB4-500型油泵及输油管、YCW400型千斤顶、YDC240Q型千斤顶、YC60A、高压油表等。高压油表采用防震型，其精度等级为0.4级。最小分度值不大于0.5MPa，表盘

33、直径大于150mm。选用油压表表盘量程在工作最大油压的1.252.0倍之间。油压表检定有效期不超过一周。千斤顶标定有效期不得超过一个月且不超过200张拉作业，在张拉作业前必须经过校正，确定其校正系数。千斤顶在下列情况下还必须重新进行校正：已张拉作业达200次；千斤顶使用过程中出现异常现象时；千斤顶经过拆修之后。千斤顶与已校正过的油压表配套编号。千斤顶、油压表、油泵安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的110%，加压后维持5min，其压力下降不超过3%，即可进行正式校正工作。千斤顶校正采用顶压机校正法。千斤顶校正系数K小于1.05时,则按实际数采用；如校正系数大于1.05,则该千斤顶不得使

34、用，重新检修并校正。4.9.5 预应力张拉条件梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100后进行张拉，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天。张拉前实施混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期“三控”：即初张拉时梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的60%；终张拉时达到设计值的100%,且龄期不少于5d。张拉中实施张拉应力、应变、时间“三控”：即张拉时以油压表读数为主、以钢绞线的伸长值作校核，在k作用下持荷5min。4.10 管道压浆箱梁终拉完成后，在48h内进行管道压浆。管道压浆采用真空辅助压浆工艺，灌浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。为保证梁体的耐久性，管道压浆采用高性能无收缩防腐蚀灌浆剂，技术性能指标

35、满足下列要求：抗压强度大于35MPa，抗折强度大于10MPa；凝结时间：初凝大于4h，终凝小于12h；静置条件泌水率：3h小于0.1%，24h为0；毛细泌水率：3h小于0.1%；压力泌水指标：0.14MPa下，最大泌水率不大于2.5%。流动度：出机流动度21±4s，30分钟后流动度30±5s；标准养护条件下28d浆体自由限制膨胀率00.1%；24h内最大自由收缩率不大于1.5%。充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊。含有机渗透迁移性阻锈剂（严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成分的阻锈剂）。清除管道内杂物及积水用水泥砂浆密封锚具 清理锚垫板上的灌浆孔确定抽真空端及灌浆端，安

36、装引出管、堵阀和接头搅拌水泥浆抽真空灌浆泵灌浆出浆稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端所有的阀灌浆泵保压关闭灌浆泵及灌浆端阀门拆卸外接管路、灌浆泵浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀。确定抽吸真空端及压浆端，在两端锚座上安装压浆罩、压浆管、堵阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀门能安全开启及关闭。在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水份吹出；将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。用真空泵吸真空，启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求达到-0.06-0.1MPa 并保持稳定，停泵1min，若压力表能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入灌浆剂(不得整袋一下倒入，更不能将灌浆剂袋掉入搅拌筒内)。拌合时间不少于2min，然后将调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于2mm×2mm。启动灌浆泵，开始灌浆。灌浆时按先下