精炼炉学习培训材料

1、精炼炉学习培训材料（初级）一、简单设备工艺参数1、概述90tLF钢包精炼炉由电极升降装置、密封式水冷炉盖、炉盖升降机构、精炼炉变压器等部分组成，承担着提高钢水质量、增加品种、保证钢水温度和成份、调节生产节奏的重要作用。90tLF钢包精炼炉示意图如下：图一 90tLF钢包精炼炉示意图2、设备技术参数2.1 电极直径：400mm2.2 电极分布园直径：680mm2.3 电极最大行程: 2700mm 2.4 电极升降速度： 上升（自动/手动） 4.5/3m/min 下降（自动/手动） 5/4.5m/min2.5 精炼炉周期：36min2.6 钢水升温速度：4度/min 2.7 钢包盖提升高度：650

2、mm2.8 变压器额定容量：18000KVA2.9 设备性能一览表序号名 称单 位参 数备 注1双线喂线机喂线规格mm813喂线速度m/s16容量KW2钢包车行走速度m/min2-20最大载重量t180驱动方式机械式交流变频调速3加热装置电极直径mm400超高功率石墨电极电极最大行程mm2700初定电极升降速度m/min升5/降4MAX.5电炉变压器额定容量KVA18000一次电压KV35二次电压V335-295-23511级（前5级恒功率，后6级恒电流）二次额定电流KA35.23冷却方式强迫油循环水冷6短网阻抗阻抗m0.7+j2.5三相不平衡系数%47液压系统工作压力MPa12工作介质水-乙

3、二醇容量KW2×37一用一备8氩气系统供气压力MPa1.2可调压力及流量工作压力MPa耗量NL/min4509冷却水系统工作压力MPa回水压力MPa0.2-0.3耗量m3/h320进/回水温度32/5510加热炉盖提升高度mm650有效高度400mm裙边高度mm30011合金加料装置料仓数量8料仓容积m36×6 m3+2×10m3给料方式震动给料VVVF受料斗容积m31.5二、精炼炉安全操作规程1. 接班对电极、电器、冷却水、钢车必须进行仔细检查，确保其安全工作可靠，确认后方可对钢水进行精炼。2. 钢包坐稳接吹氩管人员离开钢车后，方可开氩气。3. 开动钢车前，必须

4、确认包盖、电极在上限位置，确保钢包通过。加热前确认电极夹持器位置是否正常，并确认包盖、导电横臂、水冷电缆及电极夹持器进回水正常。4. 加热及精炼操作必须严格按工艺规程汇编执行。5. 加热及精炼过程中如发现电极折断或脱落，应立即提升电极进行处理。6. 使用天车接换电极或上料前必须严格检查吊具及电极丝扣，吊运时地面人员要避让，严防脱落伤人。7. 精炼操作室无关人员严禁入内。不得在操作室内打闹影响操作，严禁非操作人员触动各种开关、按钮、仪表。8. 非专业人员严禁进入滤波室及高压配电室。9. 保持室内电器、仪表、微机、设备线路不受潮，以防短路发生事故。10. 所有仪表、电铃、信号灯必须处于工作状态，如

5、有损坏应及时处理。11. 熟悉室内外开关、信号的用途，熟悉各种水、气阀门，尤其是冷却水开关。12. 经常对水冷电缆、冷却水管道的磨损情况进行检查，发现问题立即通知维修人员及时处理。13. 加入钢包内的所有原材料必须干燥。14. 精炼过程中严禁进入轨导沟中。清扫落钢沟时必须与有关人员联系，严禁开动钢车。15. 做好短网、导电横臂、水冷电缆的安全防护。非操作人员严禁靠近，接换电极及设备维修是必须首先确认停电并观察电极警示灯指示，确认无电方可操作。16. 接换电极必须对电极丝扣、电极表面、电极夹持器用干燥压缩风吹扫。17. 精炼座包位加石灰、覆盖剂及测温时必须确认周围无人方可操作。18. 加料时观察

6、孔正面不得站人，加完料必须关闭观察孔。严禁向钢包内扔废旧的测温头、取样器及废纸箱。19. 测温取样时一定要在看准氩气流后站在观察孔的一侧作业：站在左侧时用右手测温取样，站在右侧时用左手测温取样。三、LF炉岗位操作程序一、 炉长（一）岗位要求：1.炉长为当班第一责任人2.熟知LF炉工艺技术规程和LF炉安全操作规程.3.开好班前和班后分析会。4.负责全组的安全生产及定置，严格执行工艺要求，保质保量完成车间、厂部下达的生产任务，协调组织班中生产。5.接班前，熟悉上班冶炼钢种，及时总结，掌握本班所冶炼钢种。（二）操作标准：1.操作前的检查与准备（1）检查各种介质是否满足使用条件，氩气：供气压力1.2M

7、Pa MPa。（2）检查介质系统压力表,流量表及各种阀门是否正常工作。（3）检查液压系统是否正常，工作压力1.2MPa。 MPaMPa，进水温度33，回水温度55。（5）检查炉前操作盘,测温取样设备是否正常，检查测温仪，正常情况下热电偶塞牢测温枪时，绿灯亮。（6）检查电极长度是否满足工作要求,否则需滑电极或接电极，要求精炼时机械下限之间的距离大于500mm。（7）根据本班冶炼钢种，检查炉前碳化硅、硅钙粉、增碳剂、电石是否够用,各种探头、取样器是否够用。 MPa。（9）检查水冷炉盖有无漏水。（10）检查喂线机喂线是否正常。（11）检查所用原料及数量：合金粒度5-50mm,铁合金必须烘烤。 石灰粒

8、度5-20mm,大于20mm或小于5mm的总量5%。萤石粒度5-50mm，干燥无杂物。如果原料缺少，及时与上料人员联系原料种类和数量。2按精炼钢种工艺要求，指挥炉前工和主控工进行精炼操作，并处理应急事故。3根据生产节奏和钢种标准，与调度和连铸班长及时联系精炼时间和出钢温度。4观察钢包渣层厚度，要求100mm。超出及时反馈转炉炉长。二、 炉前工（一）岗位要求：1 熟知LF炉工艺技术规程和LF炉安全操作规程。2 检查接班情况，汇报给炉长，并负责交班。3 负责准备精炼炉所需的物料。4 听从炉长的安排，协助好炉长的工作。（二）操作标准：1.钢包接收与就位：（1）确认氩气接好后，通知炉长打开氩气阀门吹氩

9、，要求裸露钢液面300mm。（2）钢包就位后,确认氩气正常，及时进行测温取样操作。2.测温、取样操作：（1） 提前将测温头插到测温枪上，绿灯显示亮，将取样器插到取样杆上。（2） 指挥钢包到位后，进行测温操作。3.精炼过程的测温、取样（协助炉长）操作：（1） 测温取样时，站在炉子右侧测温、取样孔南与精炼炉中心线45度，测温时将测温枪插入钢水300-400mm，3-4秒钟拔出，观察测温表是否“闪”，如果“闪”，需要再次测温。取样时将取样器插入钢水400-500mm，5秒钟拔出，用小锤敲打出试样，观察是否有气孔，如果有气孔需要重新取样。装入风动送样筒，红送至化验室。（2） 测温、取样结束后关闭“测温

10、、取样活门”。5.炉前造渣操作（协助炉长）：（1）打开工作门。（2）根据钢种工艺技术要求和炉长要求人工用铁锨通过炉门向炉内添加电石、硅钙粉或碳化硅。（3）电石、硅钙粉应分批加入，每批加入量10-15kg，根据钢种和炉长要求，确定加入量。（3）炉前原材料加完后,关闭工作门。5.脱氧和配碳操作（1） 在配电工停电并抬起电极后，通过氩气控制阀增大氩气流量至 350-450NL/min，压力0.8MPa。（2） 根据钢种要求和炉长要求由炉门添加脱氧剂和增碳剂。（3） 配碳、脱氧结束后，氩气流量调至50-70NL/min。6调整成分完毕后，为保证成分均匀，合金加入5分钟后方可取样，增碳剂加入7分钟后方可

11、取样，禁止电石渣时分析钢液成分，取样后进行测温。7.喂丝操作（1）启动喂丝小车的运行按钮,将车开至工作位。（2）启动机旁控制盘喂丝按钮,根据钢种预设喂丝量将丝喂入钢包，喂丝速度大于4m/s，喂丝量根据钢种控制在120300米之间。（3）喂丝结束后,将喂丝小车开至停放位（东喂丝机两喂丝杆必须架在东侧护栏上）。8.喂丝后,根据钢种,控制软吹时间,氩气流量为50-70NL/min，压力0.200.25 Mpa，温度、成份达到要求后关闭吹氩管线,向包中加入覆盖剂,每炉加5包。9.接、滑电极操作（1）每浇次前必须检查电极长度是否够本浇次使用,否则需滑、接电极。（2）滑接电极断开"LF炉总电源&

12、quot;开关,断开LF炉"隔离开关"。（3）将电极、炉盖降至最低位。（4）将电极提升塞拧入待滑电极,指挥吊车将待滑电极吊稳。（5）在机旁控制台用钥匙打开相应的夹持器,将电极缓缓降至滑电极板处。（6）关闭夹持器,拧下电极接头。（7）需续接一根电极时,可在炉子上方完成。（8）用压缩空气吹扫螺纹及接触端面，不能有任何杂物、灰尘。（9）指挥吊车将新电极吊至炉子上方待接电极处,吊运过程中注意保护螺纹。（10）缓慢降下电极,对准螺纹接头,先用转矩扳手拧紧电极,然后用力矩扳手拧紧，然后执行滑电极操作。（11）拧下电极接头。三、 主控操作工（一）岗位要求：1熟知LF炉工艺技术规程和LF炉

13、安全操作规程。2接班检查微机、配电柜等控制设备和室内卫生，并汇报给炉长。（二）操作标准：1. 加料操作：（1）接班检查报警画面，确认画面无报警信号。（2）精炼前根据包内情况，配加精炼渣400千克，石灰400千克，萤石以石灰为基准加入石灰量的1015%。2.送电加热（1） 主控室扳向合闸。（2）调LF炉画面,检查给电条件是否具备,如画面显示正常,则将给电转换开关转向“自动”,电极将自动下降进行加热。3.选择电压级数（1）送电初期采用高电压低电流供电，电压选择5级，电流小于18000A。（2）在渣子形成后埋弧好的情况下,逐渐增大电压级数到6级,电流根据温度情况可适当增加电流提温，最高小于28000A。（3）LF炉处理期间停止加热时,需将电极升降开关转至手动位提升电极。（4）当需要停电时,将给电转换开关转向分闸,电极将自动升起停止送电。（5）在送电过程中,通过主控室控制台上电压表、电流表、观察电压、电流值,如有异常,立即停电。4. 造渣合金化：（1）在微机上调LF加料画面。（2）根据钢种和钢样成份确定加料种类、数量。（3）在画面上设定加料目的地,同时确认设定的料仓号及加入重量。（4）调“合金菜单”画面。（5）根据钢种，选择自动/手动方式加料，按钢种的工艺要求进行加料。（6）合金加入量计算公式：合金加入量=（M%成-M%初）/（M%合×回收率）×10