龙怀34标钻孔桩施工技术交底

1、钻孔灌注桩技术交底记录表 项目工点班组单位：中铁十一局集团有限公司 编号：工程名称丁坑大桥、沧边1#、2#大桥被交底人工程/作业部位钻孔灌注桩交底时间交底内容：1、施工准备钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。 2、开挖泥浆池泥浆池尺寸详见后附图,深度根据所承担单根桩最大容泥量确定,选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：泥浆比重：岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。粘度：一般地层1

2、622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。 3、施工放样全桥的测量控制采用闭合导线，施工放样采用极坐标法。桩位的测量定位工作使用全站仪，用钢尺采用相对距离法复核，桩顶标高通过护筒顶标高来控制。4、埋设护筒4.1护筒内径比桩径大300mm。4.2护筒平面位置允许误差为20mm，倾斜度不大于0.5%。4.3护筒采用挖埋法，周围1.0m范围内挖土换填，夯填粘质土至护筒底以上0.5m，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。4.4护筒长度为2.0m，埋置深度为1.51.7m，护筒顶高出地面0.30.5m。5、桩位对中桩位中心点的测量对中误差小

3、于10mm。护筒外围3m安全范围内设置四个指示桩（十字护桩），根据已测定的桩中心，应用4根长1米以上、直径25毫米的级钢筋，施工期间应确保稳固。以便施工过程中随时核对护筒及桩孔中心位置，施工过程中出现触动护桩时测量班进行复测。在钻孔施工过程中派专人负责保护。6、钻孔施工6.1一般规定6.1.1钻机就位前，会同监理工程师对施工前各项准备工作进行检查。6.1.2钻孔时，根据钻渣、设计资料绘制地质剖面图。地质变化处捞取钻渣，存放于指定的容器中保存，和设计有出入时与设计单位联系解决。6.1.3钻孔作业分班连续进行；认真填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项；经常对钻孔泥浆进行检测，不

4、合要求时，及时调整；在地层变化处均捞取渣样，判明后记入记录表。6.2钻孔顺序桩基施工，如有纵向坡度，应遵循“先下后上”的原则。严禁随意摆放钻机,按照现场施工技术人员安排就位，为防止两相邻钻机作业时由于振动或相互间水头作用影响，而使下部的地质发生扰动，严禁同时施工相邻两根桩，在实际钻进时至少保持隔一根施工一根原则。 6.3钻进注意事项6.3.1开始钻进时保持小冲程钻进，使泥浆比重取泥浆性能指标表中控制的上限，使之起到护壁的作用；刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔20分钟检进且调整泥浆比重至最大，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔、涌砂现象。6.3.2钻进中不得随意提

5、动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时要采取回灌措施，以防坍孔。定时检查桩孔倾斜度，超标时及时扫孔，严重时回填并经过沉积密实后重钻。6.3.3钻孔孔位控制(1)施工中应用检孔器检查孔径。孔径检查应包含冲孔过程中，钻头直径检查， 避免出现成孔后孔径不符合要求需要扩孔。检孔器为一钢筋制作的圆柱体，外径应不小于桩孔直径，长度为外径的4-6倍。能把检孔器顺利沉到孔底（设计桩底标高位置），即可认为孔径合格。(2)钻孔倾斜度应将冲击锤沉到孔底再稍往上提30-50cm，确保钢丝绳呈直线，测量钢护筒顶口平面内，钢丝绳与桩中心（通过护桩用测绳交叉）的间距，推算倾斜度。6.3.4成孔检查(1)在成孔后用检孔器对孔径、孔

6、深进行检查；用钢丝绳吊钻头测其倾斜度，具体办法是在孔口沿孔直径方向设一标尺，标尺中点与桩孔中心吻合，量出钻头中心到标尺中点的距离H，将钻头慢慢放入孔底，待钢丝绳静止不动后，读得钢丝绳在标尺上得偏距e，根据e/H求得倾斜度，小于1者合格。检查合格后才可拆除钻头，并做好记录。(2)达到设计标高自检合格后，上报监理工程师和业主代表，确认停钻，准备清孔。停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。经四方现场确认终孔的，应及时完善龙怀高速公路桥梁桩基终孔四方确认单。(3)检孔器净长L=5D (D为孔径，检孔器外径等于钻孔桩的设计直径)。必须有足够的刚度，确保不变形，防碰、防摔、防

7、拖。变形的检孔器不得使用。6.3.5清孔(1)清孔目的:减小沉淀层厚度使满足设计、规范要求；减小孔壁泥皮厚度，保证孔壁对桩身有足够摩擦力。(2)清孔要求终孔经现场技术人员、监理工程师检查孔深、孔径、倾斜率合格后，立即清孔。采用换浆法清孔。吊入钢筋骨架后、灌注水下砼之前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下砼。(3)清孔时应注意事项清孔后从孔底、孔中间分别提出泥浆试样，进行性能指标试验。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。(4)清孔后泥浆的指标成孔后，停止进尺，保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.05的纯泥浆压入。清孔后泥浆的含砂率降到2%以

8、下，粘度为17S20S，相对密度1.031.1（对于冲击钻不宜超过1.15），且孔底沉淀厚度不大于设计规定（端承桩桩不大于5cm；摩擦桩微风化、弱风化地质5cm,强风化或其他岩层10cm）。清孔后灌注水下混凝土之前，泥浆性能指标等试验检测项目须由项目队派试验工程师专人检测，合格后由桥梁专业工程师及监理工程师同意后才可灌注水下混凝土。(5)沉淀厚度的检测方法沉淀厚度的测算基准面沉淀厚度从钻头底部所到达的孔底平面算起。检测方法将测锤慢慢地沉入孔内,凭手感探测沉渣顶面的位置,其施工孔深和测量孔深之差,即为沉淀土厚度。测量沉淀时的测点和孔深时的测点保持同一位置，测点五个，取平均值，施测由施工技术人员和

9、现场监理共同（分别）进行，互相验证，防止误判。(6)钻渣废浆的处理钻渣首先排放到泥浆池中，钻渣在沉淀后用挖掘机装到翻斗车上外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续使用。7、 导管安装7.1采用丝扣导管，具有以下优点：每节标准长度2.85m，并有1.5m、0.5m、3.78m调节管。具有密封好、不易漏水、漏浆、接管时间短、桩中心线处砼不易出蜂窝的优点。可抖管，有利于保证桩中心处混凝土的灌注质量。7.2水密实验7.2.1将所有导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。7.2.2导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行

10、认真地检查外，还需做拼接、水密等试验。7.2.3先把导管首尾用密封扣件相连。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。7.2.4把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。7.2.5计算方法：导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力，进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax，Pmax可按下式计算： Pmax=1.3(cHcmax-wHw）公式中：Pmax导管壁可能承受的最大内压力，KPa；c混凝土容重（用24KN/m3），KN/

11、m3； Hcmax导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长，m；w钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重大于12KN/m3时不宜灌注水下混凝土，KN/m3； Hw钻孔内水或泥浆深度，m。7.3料斗7.3.1料斗要有足够容积。正常灌注时，换用容量较小的漏斗，有利于灌注时的操作。7.3.2首批混凝土用剪球法进行，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m，浇筑连续进行，计算初存料时，按以下公式。以边浇筑混凝土边提升导管和拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深24米。式中：V灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直径(m)；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.3-0.4m；H2导管初次埋

12、置深度(m)；d导管内径(m)；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即h1=/；混凝土拌和物的重度(取24kNm3)；井孔内水或泥浆的重度(kNm3)；井孔内水或泥浆的深度(m)。浇筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，至规定高程再一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为确保桩顶质量，在桩顶设计高程上超灌0.51m，待混凝土凝固后凿除。直径D=2.2m,HW=30m 时，首盘最小方量V=0.25×3.14×2.22×1.4+0.25×3.14×0.32×（3

13、0×1.2/24）=5.425m³。故首盘最小方量不得小于6m³。7.4隔水塞（缓降器）导管内上口处必须配置隔水塞，否则不得开灌砼。用篮排球胆，其直径可比导管内径小1cm。受砼挤压后球胆可变形挤往导管内壁，并可向下滑行，排挤管中的泥浆。8、二次清孔钢筋笼就位、导管下设后要立即检查泥浆指标，达不到要求时要二次清孔。二次清孔的泥浆指标要符合设计及规范要求。9、灌注水下砼9.1首批灌注砼的数量应满足导管首次埋置深度(1.0m)和填充导管底部需要。9.2浇筑混凝土过程中注意事项：(1)灌注水下砼的搅拌机能力，能保证在首盘混凝土初凝前灌注完毕。(2)拌制好的砼采用砼罐车运至

14、灌注地点时，灌注前检查其和易性、含气量、泌水率、入模温度和坍落度，若不符合相关规定，进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。(3)成孔及钢筋笼安装后的各项指标检查合格，经监理工程师认可后立即开始灌注砼，并应连续进行，不得中断。(4)砼采用钢导管灌注，导管内径280mm。首批灌注砼的数量能满足导管初次埋置深度大于1.0m。在整个灌注砼的时间内，导管埋深至少2m，以防止泥浆及水冲入管内。经常测量孔内砼面层的高程，及时调整导管埋深，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。灌注到桩中的砼，一次连续操作。(5)灌注砼时，溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池中，以防止污染环境或堵塞河道和交通。(6

15、)砼灌注完毕，护筒初凝前拔出。(7)灌注的桩顶标高比设计高出0.51m，以保证砼强度。(8)砼灌注过程中，若发生故障及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。(9)在钻孔、清孔及水下混凝土灌注等工序的施工过程中，施工队质检员必须全过程旁站。发生异常情况现场技术人员、监理工程师及时组织工人进行处理；项目队分段负责工程师全过程旁站并且详细记录灌注过程中的的具体细节、具体情况，并把每根桩的原始记录资料整理好以备查找。(10)灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔；当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，禁止在导管内形成高压气囊。 (11)在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入方量，确定

16、所测混凝土的灌注高度是否正确。9.3水下混凝土灌注注意事项：(1)孔深及砼面深度测量测量方法：采用二点或三点测量法（至少两人分别测），测深取平均值作为计算深度，以防误测、误判。测点位置尽量靠边，不得以锥面深度作为孔深。测绳：不得使用断绳，不得用长度标注不清（磨损）的测绳。终孔及清孔检测时测绳的测长必须以钢尺复量值为准。测锤：用短钢筋焊成圆锥形的测锤，重4kg以上，防止误判孔底及砼面深度。d、终浇时段注意以下几点：(1)提高漏斗高度，保证有足够的压力，确保桩头段砼密实。(2)以长竹竿或粗钢筋插试比较，防止错将浮渣面当作砼面。10、桥梁桩基分为摩擦桩和嵌岩桩端承桩。10.1摩擦桩在有效桩长范围内，

17、桩周持力层强风化层每变薄3m、或弱风化层每变薄2m时，桩长须增加1m（应累计计算）。累计桩长变化大于2m时应由业主、设计、监理协商确定终孔标高。10.嵌岩桩桩须满足设计图纸注明的嵌岩深度，图纸未注明的要求入微风化岩 不小于1.5D，且桩底持力层4m以下周围岩石较完整。11、岩溶区桩基处理为了防止岩溶区地面塌陷造成机身倾斜或其他事故，要求岩溶区桩基施工时，在钻孔桩机底部设置刚度足够的长度大于10米、宽度大于2米的井字型或框型机架，确保机身和施工作业人员的安全。11.1溶岩区桩基施工处理原则根据各溶洞发育特点、发育程度，连通情况，拟采用常规施工法、回填片石黏土法、钢护筒护壁法、旋喷桩帷幕护壁法、预

18、压浆填充法(或后压浆填充法)、桩底后压浆法等处理措施，具体采用如下：11.1.1对覆盖层存在软弱层、松散砂层的情况，一般均采用钢护筒穿过软弱层、松散砂层。11.1.2对现有地质钻孔未发现溶洞的灰岩区桩基，桩基施工一般采用常规施工法(但施工现场应做好应急处理措施)。11.1.3对单个溶洞为全充填的情况，一般采用回填片石黏土法施工，通过抛填片石、黄土挤密填筑溶洞，形成泥浆护壁。11.1.4对单个溶洞高度大于5m的情况，且溶洞内为半充填或空洞的情况，一般采用双层钢护筒跟进。外层钢护筒穿过软弱层和松散砂层，防止塌孔，内层钢护筒穿过溶洞。11.1.5部分桩基为避免穿越土洞，溶洞，采用先在其上成桩，然后压

19、浆填充的处理方式。11.1.6灰岩区当覆盖层存在较厚的软弱层或松散砂层，且基础采用摩擦桩设计时，一般采用在桩周旋喷桩注浆形成帷幕护壁较为适宜。11.1.7对特大溶洞，不同基础之间可能存在溶洞连通且覆盖层较弱的情况，一般采用压浆等预处理方案，减轻不同桩基施工之间的影响，确保安全。11.1.8地质钻孔揭露的桩底完整基岩(持力层)厚度略有不足，且底下有溶洞的情况，可考虑将桩底溶洞进行压浆处理，增加持力层厚度。11.1.9对摩擦桩桩周、桩端均为黏土层等较差地质，且同一联内桩基性质不同，对摩擦桩基础建议采用桩底后压浆，减小桩基之间的不均匀沉降。桩基后压浆按公路桥涵地基与基础设计规范JTG D63-200

20、7 附录N 进行取值和计量。11.1.10岩溶区桩基护壁所采用钢护筒不回收(常规桩基孔口钢护筒回收多次利用)，钢护筒下放方式应根据实际地质情况，以确保桥梁结构安全为原则，合理选用。11.1.11钢护筒直径及壁厚设置原则：桩径1.6m的桩基：护筒直径采用比桩径大20cm；护筒打入深度小于10m时，护筒壁厚采用8mm，打入深度大于10m但小于20m时，壁厚采用10mm；打入深度大于20m时，壁厚采用12mm。桩径大于1.62m的桩基：护筒直径采用比桩径大30cm；护筒打入深度小于10m时，护筒壁厚采用10mm，打入深度大于10m但小于20m时，壁厚采用12mm；打入深度大于20m时，壁厚采用14m

21、m。桩径大于2m的桩基：护筒直径采用比桩径大30cm；护筒打入深度小于10m时，护筒壁厚采用12mm，打入深度大于10m但小于20m时，壁厚采用16mm；打入深度大于20m时，壁厚采用20mm。当采用双层钢护筒时，外层护筒直径采用比桩径大于60cm(桩径1.8m)、50cm(桩径1.6m)，内层护筒直径采用比桩径大于30cm(桩径1.8m)、20cm(桩径1.6m)，护筒壁厚同上。11.2开孔顺序为了避免后施工基桩塌孔或漏浆对附近已施工基桩造成影响，必须先施工地质情况差的基桩。桩基冲孔过程对周边土体产生较大的扰动，附近桩基钻孔经常出现溶洞连通的情况，为了避免上述情况对施工的不利影响，应间隔一个

22、甚至多个钻孔位置进行开孔。11.2.1对已探明溶洞发育较小、溶洞分布较为规律，且邻近桩基地质情况变化不大，桩底较为完整的微风化岩层厚度满足设计要求的，可先进行桩基施工。11.2.2桩基施工时优先施工桩基埋深较大的位置，已便于实际施工所得资料与原地质钻孔加强比对，为邻近桩基施工提供一定的参考。11.2.3对地形变化较大，岩层起伏较大、溶洞分布不规律的位置，或桩底较为完整的微风化岩层厚度不满足设计要求，在桩基施工前，可采用继续加深钻孔、管波、CT等方式，进一步探明溶洞的分布情况。根据后续资料重新确定桩底高程，确保桩基的有效桩长和有效嵌岩深度。11.2.4由于溶洞分布的不确定性，单个地质钻孔不一定能

23、准确反映整个桩基断面内的地质情况，施工前对灰岩区的每根桩均需做好溶洞处理准备工作。11.3冲程、进尺的控制一般正常情况下冲孔冲程控制在2m范围内，地质好进尺慢的情况下一般会加大冲程至2.5m。在不同的土层相同的冲程的进尺是不一样的，此处针对较厚的松散覆盖层的情况，冲程应适当控制。11.3.1在冲锤进入流砂层、淤泥层或软土层时，应适当把冲程控制在1m左右，把已经填充的片石和粘土挤密到泥皮护壁上去，增强护壁作用。11.3.2在成孔过程中，在冲至距溶洞顶还有1 m时，宜以小冲程、慢进尺进行，进尺控制在5080 cm。如溶洞为空洞，可在溶洞顶板岩层较小时，不断充填片石，保持抛进充填物的厚度，以免产生卡

24、锤、掉锤事故。同样情况下也可以换小锤冲孔，可以有效减小冲锤对溶洞顶板造成的破坏，防止突然发生的严重漏浆。11.3.3当冲至入岩前的风化土与岩石之间的变化层、裂隙极发育的岩层和漏水溶洞时，泥浆出现大量的泄漏，大冲程产生很大的震动，泥浆早期形成的护壁泥皮容易被震落，松散的覆盖层容易垮落，加快钻孔的坍塌。对上述情况宜以小冲程、慢进尺进行，进尺控制在50cm，减小对周围的扰动。11.3.4刚冲进溶洞区内时，应充填片石和粘土至溶洞顶2m位置（如溶洞高度超过5m可考虑使用其他方法），按正常冲程冲孔，把护壁挤密（如果溶洞漏浆应多补充填片石和粘土），直至溶洞情况稳定为止，改换1m小冲程冲孔。11.4护壁措施1

25、1.4.1泥浆的调配，在灰岩地区的端承桩桩基冲孔所使用的泥浆比重应相应调高，泥浆比控制在1.31.4g/cm3，如砂层特别厚的时候建议嵌岩桩的情况下用到1.4以上，以有效护壁，防止塌孔。泥浆的含砂率应严格控制，加强泥浆护壁的粘结力，提高泥浆的胶体度和稳定性。泥浆池要有足够的容量，不但要考虑桩径、孔深，更要考虑出现溶洞漏浆或着裂隙漏浆情况下补充泥浆的需要用量。11.4.2对于存在厚度大于1m的流砂层，覆盖层中存在淤泥或软土，或流砂层、淤泥、软土并存的情况，应适当加长护筒长度，或者打入钢护筒，穿透覆盖层(打到流砂层、淤泥、软土层底以下12m，或基岩面)，以防塌孔时造成大面积的地面塌陷。11.5漏浆

26、处理方案11.5.1抛片石、粘土当泥浆面下降，应及时补充泥浆，保持孔内水位压力，防止塌孔。漏浆后，回填片石(2030cm)和粘土，片石和粘土按31的比例回填，片石强度应大于等于15 MPa。然后用小冲程冲击钻机将片石挤压到溶洞边形成外护壁，在片石空隙初步堵塞后，停止冲击。只有当泥浆漏失现象全部消失，观察24h，情况正常后，方可继续冲孔。11.5.2加套钢护筒首先要弄清楚溶洞的深度，利用振动锤将加套钢护筒徐徐打下，护筒接长时，焊缝一定要饱满，保证不漏水。接口处要用加劲钢板连接焊牢，直至打进超过溶洞所在位置或所设定的深度，然后再往孔内加粘土造浆冲孔。溶洞高在35m之间，多层溶洞且间距较小的可采用钢

27、护筒穿越处理。先用冲击锤进行冲孔、扩孔处理，然后用振动锤将钢护筒振动下沉至溶洞底部，为保证钢护筒的强度和刚度，每隔2m设置加强钢板箍。地表浅层土洞也适用该种方法施工。11.5.3套放大小钢护筒法处理溶洞高度大于5m，且溶洞间距较大时，用套放内、外钢护筒穿过溶洞法进行处理。内护筒内径应比设计桩径大20cm，外径应小于外护筒内径10cm，若遇第二层溶洞，第二层溶洞的内护筒外径比上层内护筒内径小35cm，钢护筒厚度为1cm。预埋外钢护筒至覆盖层顶面。当钻机钻至溶洞顶部时，换用小冲程冲击桩孔。用冲击钻冲孔时，应轻锤慢打，冲程不超过50cm。在反复提升冲锤，且无受阻碍现象后，用100t沉拔桩机辅助下沉内

28、钢护筒至溶洞底岩面；若采用沉拔桩机难以使钢护筒下沉至溶洞底岩面，可利用回转钻机进行，在钻机的钻杆上加设压架，利用钻机的钻进压力和钻杆、钻头的重量，使内护筒下沉至溶洞底部。护筒下沉完成后，在溶洞底岩面与护筒交接处浇筑C25水下混凝土，浇筑厚度控制在11.5m范围，以封闭钢护筒与岩面间的空隙。用高压压注C25水泥浆，使钢护筒与外围或2层钢护筒上下两端空隙充填密实，防止施工时扰动钢护筒而偏孔。待混凝土达到设计强度后，按常规方法进行冲、钻成孔施工即可。对于特大溶洞采用钢护筒防护是行之有效的施工方法，但钢护筒穿套不应超过3套。在钢护筒下放过程中，专人负责测量护筒的平面位置和垂直度，护筒就位后的倾斜度不大

29、于1%。11.5.4压浆法和旋喷法中、小溶洞串联适合采用提前压浆法，选用溶洞中空隙较小的几层，将分层溶洞填充、压浆成一个整体的持力层，以达到桩基的承载力要求。11.5.5漏浆时的其他应急事项 根据分析掌握的情况，准备足够大的泥浆池，并配备2台以上的泥浆泵，以及足够的粘土、片石，当出现溶洞漏浆时，能及时补充泥浆，做回填处理，保持孔内水位，降低塌孔的机率。保证钩机、铲车、吊机等机械的使用场地，保证桩基在孔内出现险情时，移走机械设备的路线畅顺无阻，在紧急情况下能令人、机迅速撤离现场。在成孔过程中，孔位附近不宜放置重要物品，避免塌孔时造成损失。在成孔过程中，必须有专人随时观察孔内水位的变化，出现漏浆时

30、及时处理。深夜不宜施工，本工程要求不得在22:00后，进行冲孔施工。桩基钻孔如在重要结构物旁边应尽量做到谨慎行事，对钻孔采用最安全的处理方法（如下钢护筒、帷幕注浆等）；如附近无构造物可恢复正常施工状态。11.6嵌岩桩要求桩基有效嵌岩深度要求详见“S12-6(3)-9和S12-6(3)-14S12-6(3)-19”。11.7施工质量控制11.7.1为保证钻机不因塌孔、扩孔、漏浆等因素而倾斜，钻机纵横向支撑应加长，超出预计的塌孔范围，一般采用型钢或钢管。11.7.2采用逐桩钻探的方法，有条件的话可结合管波探测，充分发现溶洞的发育情况，做到心中有数。11.7.3泥浆必须采用膨润土，容重达1.2g/c

31、m3以上，减少孔壁内外的压力差，有效护壁，防止塌孔。11.7.4采用间断式循环排渣。一方面保证孔底有一定厚度的沉渣，遇小裂隙或小溶洞可随时封堵；另一方面可保证泥浆浓度，防止塌孔。11.7.5溶洞顶板的击穿采用轻锤慢打，溶洞内进尺采用轻压钻进，每进尺2.0m回填2.0m，循环至桩底，使孔壁充分积压密实，防止扩孔。11.7.6钻进过程中发现漏浆时，应迅速提锤，操作手离开钻机，避免安全事故的发生，同时采用多个大泥浆泵补浆，并用装载机投入事先准备好的粘土包、水泥包、片石强行堵漏，防止塌孔，直至泥浆面稳定为止。粘土、水泥的包裹材料应合适，以免在桩身混凝土中形成纤维夹杂物。11.7.7钢筋笼的就位及混凝土的灌注要迅速、及时。清孔、及混凝土的灌注最好安排在白天进行。灌注混凝土时，应派专人观察混凝土面上升情况和出浆量的变化。混凝土上升高度和出浆量与混凝土的灌入量成正比，若有异常，应分析原因并采取相应对策。11.7.8溶洞施工时要求施工单位要准备应急预案，具体问题具体分析。溶洞施工过程中管理很重要，管理人员要齐，管理要到位。由于溶洞存于地下，其实际分布情况复杂，而地质勘察也只能定性地确定溶洞的存在及大概位置，却无法准确地测出溶洞的大小和形状。因而在岩溶地区施工，即使地质资料显示的是小溶洞或是无溶洞，都不能掉以轻心，应在施工前做好安全防范措施，准备充足的处理材