劳动东路浏阳河大桥引桥上部构造施工方案

1、劳动东路延长线浏阳河大桥 引桥上部构造高支模专项施工方案编制： .审核： 审批： 湖南路桥劳动东路延长线浏阳河大桥项目经理部2011年 11 月 6日一 、编制依据1.劳动东路延长线浏阳河大桥设计施工总承包合同2.劳动东路延长线浏阳河大桥施工图设计3.公路桥涵施工技术规范（JTJ/T F502011）4城市桥梁工程施工与验收规范（CJJ22008）5公路工程技术标准（JTGB012003）6公路工程质量检验评定标准（JTGF80/12004）7公路工程施工安全技术规程（JTJ07695）8公路桥涵设计通用规范（JTGD602004）9公路钢筋混凝土与预应力混凝土桥涵设计规范（JTGD62200

2、4）10公路桥涵地基与基础设计规范（JTG D632007）11混凝土钢结构及木结构设计规范（JTJ02586）12.建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规范(JGJ2312010)13.钢管满堂支架预压技术规程（JGJT194-2009）14.本公司施工技术装备和机械设备配备情况15.现场勘察和实地调查资料二、工程概况（一）工程范围及形式劳动东路延长线浏阳河大桥起止桩号约为K2+546.5K3+166.5，桥梁南幅桥桥梁全长为607.87m，北幅桥桥梁全长为606.49m，组成依次为（自西向东）：西引桥： 南幅桥共一联为 2×30+32+36+32 m预应力混凝土连续梁桥；北幅桥

3、共一联为 30+36.20+32+36+32 m预应力混凝土连续梁桥；主桥：L=(74+110+74)m预应力混凝土连续梁桥。东引桥： 南幅桥第一联为3×31m预应力混凝土连续梁桥；第二联为31+34.68+31.19m预应力混凝土连续梁桥，北幅桥第一联为3×31m预应力混凝土连续梁桥；第二联为31+27.40+30.89m预应力混凝土连续梁桥；主桥桥宽35.0m，主梁分为两幅，每幅为单箱双室断面，主墩为矩形截面花瓶墩。按水利和海事部门要求，将主墩平行于水流方向布置,阻水率小于3.5%；主墩基础双幅分开，每幅为9根d2.2m的群桩基础。引桥桥宽35.0m，分为两幅，每幅为单

4、箱四室断面，宽17.5m、为现浇预应力混凝土连续箱梁。主桥采用后支点挂篮悬浇施工，引桥采用满堂支架法现浇施工。 引桥桥面宽35.0米，墩身外形基本同主桥墩身，采用花瓶式实体薄壁桥墩，引桥上部构造采用等截面预应力混凝土连续箱梁，箱梁断面采用分幅的单箱四室的斜腹板形式，该断面箱梁具有结构简单、造型美观等特点，梁高2.0米，箱梁顶板宽17.5米，底板宽12.7米，翼缘悬臂2.40米。箱梁混凝土标号C50。 引桥主梁采用整联满堂支架现浇施工方法。满堂支架在使用前要进行预压，以消除非弹性变形，压载取箱梁自重与施工荷载之和的1.3倍分级加载。引桥箱梁的纵断面如下图：（二）质量控制标准根据城市桥梁工程施工与

5、验收规范（CJJ22008）的规定如下：1、顶面高程：±20mm；2、轴线偏位允许偏差：10mm；3、相邻节段高差：10mm；4、断面尺寸高度：+5mm；-10mm5、断面尺寸顶宽：±30mm；6、顶底腹板厚：+10mm；-07、同跨对称点高程差：20mm8、混凝土表面平整，颜色一致，施工缝光洁；9、混凝土蜂窝、麻面面积不得超过该面积的0.5%，深度不超过10mm。三、施工总体安排（一）人员计划主要施工人员配备表编号岗 位人 数1管理人员152架子工303模板工304钢筋工205电焊工206混凝土工157电 工2（二）材料计划（三）设备计划主要施工设备配备表序号机械设备名称

6、额定功率（kw）或容量（m3)或吨位（t)台数备注1汽车吊25t2台2装载机ZL501台7载重汽车8t2台9钢筋切割机BGW322台10钢筋调直机FGQ502台11钢筋弯曲机GW402台12交流电焊机50-500A10台13氧割设备4套14木工加工设备1套15张拉设备YCW-350t4套16压浆设备1套17混凝土输送泵SY5121THR90车载泵2台19混凝土振捣器HZ6X50(30)14台20支架48×3.5钢管35000m321型钢（包括钢管桩）I30，,52.9105t22模板2.44×1.22×0.012m9800m223木料0.08×0.12，

7、0.0,6×0.08，280m3（四）施工顺序承插型盘扣式钢管支架（四）进度安排序号工序名时间（d）1地基基础处理32支架、底模安装123预压阶段（仅1跨）24卸载15底板腹板钢筋绑扎8预应力下料、安装46芯模安装37混凝土浇筑18待强18顶板模板安装49顶板钢筋绑扎310混凝土浇筑111养护512预应力张拉213管道压浆114落架7四、施工方法和工艺技术方案扣式预应力混凝土连续箱梁施工工艺框图地基处理支架预压支 架模板加工底模、侧模钢筋加工钢筋绑扎，预应力管道、预应力筋穿束 浇注底腹板砼顶板模板安装钢筋绑扎，预应力管道、预应力筋穿束浇注顶板砼预应力张拉拆除支架、底模压浆、封锚下一个

8、施工段1、准备工作施工前，清除现浇范围场地杂物和下部构造施工时其他构件。先期进行现浇范围的地基处理及排水设施，做好现浇梁施工的工料机准备。2、地基处理本工程西引桥一部分位于已建的劳动东路延长线（沥青路面）上，但已在下构施工时遭一些破坏，因此需重新硬化处理，局部地方（原道路中间绿化带）地基承载力较低，须进行开挖、回填、压实地基处理，并铺筑40cm厚四合料进行硬化，地基承载力大于800kpa。3#5#墩位置为在建的川河路（已压实路基）以及河堤，荒地，荒地采用挖除回填砖渣分层压实，河堤防汛通道使用钢管桩排架，对在建的川河路视其施工进度采用钢管桩排架或者硬化路面处理。东引桥则大部分位于浏阳河河堤外的菜

9、地或荒地上，地基承载力较低，须进行开挖、回填、压实地基处理，并铺筑40cm厚四合料进行硬化，地基承载力大于800kpa。基坑回填：墩柱、承台施工后，采用分层填土夯实法回填基坑，按层厚不超过20cm分层施工。3、钢管支架搭设3.1钢管支架搭设支架设计采用满堂搭设承插型盘扣式钢管支架，钢管规格为48×3.5mm，东西引桥支架高度为310m。支架纵横间距在翼板底为0.9×0.9m，普通空腔部位为0.9×0.9m；腹板位置处加密，普通段腹板底加密至纵横间距为0.45×0.45m，横梁底纵横间距为0.45×0.45m，在横梁底板以及顶板加厚段(6.4m)

10、纵横间距为0.6×0.6m。即支架纵向间距在横梁底以及腹板位置为0.45m、在加厚段为0.6m，其余为0.9m；横向间距在翼板底为0.9m、空腔底为0.9m、腹板及横梁底为0.45m，加厚段为0.6m；步距采用1.2m，即在高度方向每隔1.2m设置一排纵、横向连接钢管，使所有立杆联成整体，并与墩柱锁接。四边与中间每隔4排支架立杆设置纵向和横向剪刀撑，由底至顶连续设置；支架两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置1道水平剪刀撑。局部位置（例：通道两侧）采用普通架管，水平步距1.2m。3.2跨线排架搭设西引桥跨防汛通道设置1个门洞，沿防汛通道走向布置，门洞净高为5.5m，净宽4.

11、2m；在3#-4#墩施工便道处设置1个门洞，沿施工便道走向布置，门洞净高5.5m，净宽4.2m×2；东引桥参照西引桥同样布置。门洞支架立柱采用529钢管柱，529钢管柱上、下均分别与纵梁及混凝土基础预埋板焊接，529钢管桩立柱的底座采用宽度70cm，高度为100cm的C30混凝土条形墩。顶面纵梁采用双30a工字钢，上铺30a工字钢横梁，在腹板及底板处最大间距0.6m，翼板处间距0.9m；其上满铺木模板，再按45cm间距铺设20槽钢，然后在槽钢上按翼板底，空腔底45×(60120) cm、其余部位45×45cm间距搭设钢管支架，支架顶安设可调顶托，再纵向铺设8

12、15;12cm方木、横向为6×8cm方木，纵向方木间距0.450.9m，横向方木在腹板底间距0.25m，其余底板处间距0.3m。方木上铺2.44m×1.22m×1.2cm的竹胶模板。3.3  搭设程序： 首先严格按照城管、市政，防汛等行政部门批复的跨路，跨防汛通道施工方案搭设门洞和布置交通疏导标志。临时封闭交通时采用公路通用警示标志，并在施工地点200m远处设置 “前面施工，车辆慢行”等提示牌。按规定间距设置左道封闭、向右改道、右道封闭、向左改道、限速20km/h、反光隔离锥等警示标志，对搭设门洞及布置交通疏导标志范围设置限高、限宽、施工围挡、警示牌、防

13、撞墩、警示灯等临时设施，派专人会同交管部门进行指挥协调，确保行人、行车安全通行。待门洞及交通疏导标志按所批方案设置和验收完毕，即可执行施工期间交通疏导方案，将车流导致门洞通行。然后围蔽施工区域，进行其它部位支架的搭设。支架的组装：从一端向另一端延伸，自下而上按步架搭设，并逐层改变搭设方向，减小误差积累。 搭设顺序 做好搭设的准备工作根据支架搭设密度放样按立杆间距排放底座（底座及托架不得大于20cm）放置扫地杆（横向扫地杆必须在纵向扫地杆以下）逐根搭设立杆并随即与扫地杆扣牢安装第一步纵向水平杆（与各立杆扣牢）安装第一步横向水平杆(超出最外侧立杆不得少于30cm)第二、第三、四步纵向水平杆和横向水

14、平杆接立杆加设剪刀撑。3.4支架顶部标高的控制： 根据支架需搭设的顶标高和地基面标高，合理选择和搭配不同高度的钢管，用管子割刀将多余的钢管割除，在修平的立杆上口安装可调顶托，适当调节可调底座和顶托的螺纹长度(外露螺纹不得超过其托座总长的1/3)，测量组在底板边缘沿里程方向每隔5.0米提交控制点的标高，其余各点由工人拉线控制，顶部标高要求控制±2cm以内。3.5支架预拱度设置：预拱度计算公式为f=f1+f2+f3,其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形，f3：梁体挠度预拱度，最大值设在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算得各点的预拱度值后，通过支架上的可调顶托或底座对底模进行调

15、整。考虑到张拉时起拱及设计资料要求,此处不考虑f3。 3.6搭设和拆除的相关要求：脚手架及其地基基础应在下列阶段进行检查与验收：（1）基础完工后及脚手架搭设前；（2）作业层上施加荷载前；（3）每搭设完1013m高度后；（4）达到设计高度后；（5）遇有六级大风与大雨后；寒冷地区开冻后；（6）停用超过一个月。为保证支架能够满足受力要求，在支架搭设过程和验收中，应严格按照建筑施工轮扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ1302001)要求进行。1.支架搭设前，应建立相应组织机构，明确责任人。项目部应按本施工方案和建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范规定要求向搭设和项目部相关人员做技术和安全交底，本工程

16、支架搭设必须由专业施工队伍负责施工。2.钢管及扣件的规格、材质、性能及质量应符合现行行业标准的规定，并应有出厂合格证明、检验鉴定证书和产品标志，项目部应按规定进行检查、验收。钢管应采用现行国家标准直缝电焊钢管（GB/T 12793）或低压流体输送用焊接钢管（GB/T 3092）中规定的3号普通钢管，其质量应符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T 700）中Q235A级钢的规定。钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道，钢管必须涂有防锈漆。扣件材质应符合现行国家标准钢管脚手架扣件（GB 15831）的规定。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现

17、滑丝的螺栓必须更换，新、旧扣件均应进行防锈处理。严禁使用不合格的钢管、扣件。钢管的检查要求：3.支架搭设前按设计位置先弹出立杆位置线，垫板、底座安放位置应准确。垫板放置要求不晃动，底座放置要求不滑动。4.为保证让支架立杆直接传递上部荷载，每搭完一步架体后，应按下列要求校正纵距、横距、步距及立杆的垂直度：项  目允许偏差（mm）立杆垂直度H/1000，绝对值不大于100mm间距纵距        ±50横距  ±20步距  ±20纵向水平杆高差一根杆的两端

18、±20同跨内两根±105. 立杆：在竖立杆时要注意杆件的长短搭配使用。开始搭设立杆时应每隔6跨设置一根抛撑，直至扫地杆和水平杆安装稳定后，方可根据情况拆除。整个支架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm。6. 纵横向水平杆长度不宜小于3跨，一般不小于6m；纵横向水平杆应四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定。纵横向水平

19、杆对立杆起约束作用，故立杆和纵向水平杆必须用直角扣件扣紧，不得遗漏。拆模前在任何情况下不得拆除贴近立杆的纵横向水平杆。上下相邻的纵横向水平杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆的偏心受荷情况。纵横向水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。对接、搭接应符合下列规定：1） 纵向水平杆的对接扣件应交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3；2） 搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100mm。7.

20、整个支架必须在支架的外侧周边和内部与支撑架同步设置剪刀撑。确定每一道剪刀撑前后、上下是否连续，搭接长度是否满足要求，避免剪刀撑在断面内出现空档。四边与中间每隔4排支架立杆设置纵向和横向剪刀撑，腹板及横梁部位剪刀撑间距相应缩小，由底至顶连续设置；支架两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置1道水平剪刀撑。每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45°，剪刀撑应沿步高连续布置，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间应增加24个扣结点。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不

21、宜大于150mm。剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转和扣件固定。8. 采用扣件连接时应符合下列规定：（1）扣件规格应与所连钢管的外径相配； （2）扣件螺栓拧紧扭力矩宜为50-60N.m，并不得小于40N.m；（3）各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于100mm。 9. 钢管支架施工时同时还应按下列要求做好工作： （1）采用泵送混凝土时，随浇随捣随平整，混凝土不得堆积在泵送管路出口处，应及时摊平； （2）避免装卸物料对模板与支撑架产生偏心，振动和冲击；（3）交叉支撑、水平加固杆、剪刀撑不得随意拆卸。 10. 钢管支架组装完毕后须由项目部组织进行下列各项内容的

22、验收检查，办理相关手续和书面检查、验收记录。（1）检查所有承重钢管或槽钢是否与顶托密贴，确保立杆受力均匀； （2）支架设置情况，包括底座、顶托、杆件的设置和连接是否符合要求； （3）地基是否积水，底座是否松动，立杆是否悬空，立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合规范要求；（4）底托、顶托螺旋杆伸出长度30cm； （5）扣件紧固力矩，螺栓是否松动；（6）安全防护措施是否符合要求。11. 搭设、拆除支架时，施工操作层应铺设脚手板，工人必须系好安全带。12. 支架的拆除必须按本施工方案的总体拆除顺序要求确定拆除时间；拆除时应在统一指挥下。13. 拆除支架前，应清除支架上的材料、工具和杂物等，然后先拆除上部

23、的可调托座，同时卸下跨梁、木楞等，再拆除梁板底模板，后按顺序要求自上而下逐层拆除整个支架。 14. 拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；分段拆除高差不应大于2步，如高差大于2步，应增设杆件加固；当脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端，应设置横向斜撑加固。在拆除过程中，立杆的自由悬臂高度不得超过两步；通长水平杆和剪刀撑等，必须在支架拆卸到相关的立杆时方可拆除；当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度（约6m）时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后，再拆除水平杆及其它杆件；拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、挖、硬拉。15. 拆除支架时，应设置警戒区和警戒标志，并设专职人员负责

24、警戒。16. 拆下的钢管与配件，必须单件由人工传递至地面，运至地面的构配件 应及时检查、整修与保养，并按品种、规格随时码堆存放。严禁高空抛掷。4、支座安装根据支座型号对照安装图进行支座安装，支座应编号，防止安错。支座安装必须水平，垫石顶面应用磨光机磨平，垫石顶面与下支座板结合面四角高差不超过2mm。安装严格按支座安装说明执行并遵循以下细则：1）、安装支座及地脚螺栓：在下支座板四角用钢楔块调整支座水平，并使下支座板底面高出桥墩顶面2050mm，找正支座纵、横桥向中线位置，使之符合设计要求。用高强度支座砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层，高强度支座砂浆由专业厂家提供。2）、必要时支座与梁体及墩台也可

25、采用和预埋钢板焊接的连接方式。当支座与梁体及墩台采用焊接连接时，应先将支座准确定位，用间断焊接将上、下支座板与梁体及墩台预埋钢板焊接，焊接时应防止烧伤支座及混凝土。3）、支座安装高度应符合设计，要保证支座支承平面的水平及平整，支座支承平面四角高差不得大于2mm。4）、上下连接板在梁体安装完成后予以拆除，以防约束梁体的正常转动，然后及时安装滑动支座的橡胶防尘罩。5）、支座出厂时，已由生产厂家将支座调平，并拧紧连接螺栓以防支座在安装过程中转动和倾覆。支座可根据设计需要预设转角及位移，但需在订货时提出转角及位移的要求，由生产厂家在装配时预先调整好。5、底模铺设测量放出底模边线，根据边线铺底模。底模采

26、用胶合板，支架顶部托梁纵向采用8cm×12cm方木布设，在托梁上布横向6cm×8cm方木作分配梁，间距25(30)cm，其上铺竹胶模板（1220×2440×12mm），空隙用小块胶合板补齐，胶合板用铁钉与方木钉牢，板间拼缝应严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，防止浇注混凝土时漏浆及底板不平顺。可调顶托调整高度严格控制在托座总长的1/3以内，以确保架子顶自由端的稳定。底模铺设时注意接缝处密实，最好接缝处贴胶带。应特别注意梁两端头位置翼板变形段模板的拼接，翼板边缘厚度从15cm逐渐加厚到40cm与腹板同厚并按同一比率继续加厚到50cm，从15cm到40cm段将

27、在翼板底面形成一条折线。其视觉效果如下： 该块模板加工大样如下，拼模时，从端头位置开始布设，安装定位好此块模板后，其他模板依此块模板拼接。6、支架预压根据设计要求和施工技术规范，浏阳河大桥引桥支架预压选择在南幅2#3#墩的一跨支架实施。底模安设完毕后根据要求对箱梁进行全断面预压，预压的目的一是检验支架及地基的强度及稳定性，消除混凝土施工前支架的非弹性变形（消除整个地基的沉降变形及支架各接触部位的变形）。二是检验支架的受力情况和弹性变形情况，测量出支架的弹性变形。本方案采用砼预制块预压法进行预压，预压重量为箱梁混凝土重量的130%。砼预制块事先称重以便控制，砼预制块码放根据梁体重量分布情况设置。

28、预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，同时做好观测记录，预压时各点压重要均匀对称，防止出现反常情况。支架预压前在箱梁断面上设观测点，观测点沿梁长方向按13m设置断面，每断面设7点，分别设在翼板边缘、5个肋板底部。观测点设在底模上，底模不得悬空或翘曲，否则将影响观测结果。观测点在预压前、预压时、预压后、卸载后观测并记录结果。为减小人为观测误差，应定人、定仪器观测。预压时每隔2h进行一次沉降观测，尽量避免在强光、高温时进行。预压时间不少于24小时, 连续观测沉降值小于1mm/d，即可认为沉降稳定。1、 测点布置：加载前，先准确确定各测点位置，用红漆做好记号。（附图见下页）2、加载及卸载顺序

29、： 按荷载总重的060%130%60%0进行加载及卸载，并测得各级荷载下的测点的变形值。预压前，测量各点标高。按混凝土重量的分配情况，分两次加载至130%箱梁荷载。砼预制块堆放顺序为先底板，后翼板，要均匀对称进行。3、数据处理预压时主要观测的数据有：支架底座沉降地基沉降；顶板沉降支架沉降；卸载后顶板可恢复量以及支架的测位移量和垂直度。沉降稳定卸载后算出地面沉降、支架的弹性和非弹性变形数值。测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。4、预拱度的设置根据支架试压观测结果考虑弹性变形和非弹性变形确定预拱度值调整底模标高，清理干净底

30、模及侧模后绑扎钢筋。 5、安全注意事项： 所有工作人员必须戴安全帽。 设立安全禁区，预压时严禁无关人员进入预压区。 压重试验总负责人由作业队队长担任，现场预压人员及机具由负责人统一指挥。加载和卸载均要逐步均匀进行。发现异常情况，应立即停止作业；经检查分析处理后方可继续进行。 预压前仔细作好安全技术交底工作，使所有参加预压人员严格操作按规程进行，确保预压过程安全。7、立侧模箱梁外模采用1.2cm厚优质竹胶板或木模板，方木作带加固，双面胶泡沫压条塞缝，胶合板背面钉6×8cm方木楞，木楞间距152cm，侧模采用钢管支架加固。直腹板横向采用18对拉螺栓，间距为0.6m。8、钢筋储存、加工与安

31、装施工准备阶段，对进场材料要检查合格证是否齐全，抽样送检是否合格。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收、分别堆放，且应立牌以便于识别。钢筋储存时应采用枕木在底部垫起0.5m以上，并及时进行覆盖防护，避免钢筋受到机械损伤及由于暴露于大气中产生锈蚀和表面破损。钢筋下料：首先进行图纸复核，对照大样图逐根复核无误后方可下料，钢筋下料应本着经济、合理的原则，既要满足规范要求又要合理搭配，节约钢筋。根据图纸绘出下料图，钢筋班根据下料图下料。钢筋的加工半成品：应严格按设计图纸的形状、规格、起弯点及角度加工。钢筋分类制作成成品和半成品，并进行分类标识与堆放。钢筋骨架制作：箱梁纵向骨架及横隔梁骨

32、架在钢筋制作场制作好后，进行现场安装。纵向骨架应根据实际情况分段制作，分段长度考虑吊装方便并错开接头，骨架接头尽量避开弯矩最大处。横隔梁骨架分片制作在梁上组装成型。底板底层钢筋绑扎：预压后调整底模标高，清理干净底模开始绑扎底板下层钢筋。钢筋应按规范要求绑扎，注意错开接头，绑扎前应事先放置砂浆垫块，垫块应有足够的强度，防止压碎，造成露筋。肋板及横隔梁钢筋绑扎安装：先安装肋板骨架，然后安装横隔梁骨架，如钢筋互相冲突则进行适当调整。注意骨架主筋接头避免在同一断面上。主筋接头采用搭接焊，接头部位事先打弯，保证接头在同一轴线上。骨架应顺直，不得有死弯。底板上层钢筋绑扎：绑扎底板上层钢筋时应保证上下层钢筋

33、间距，适当加密架立筋。以免由于施工人员行走、立内模、浇注混凝土时变形。钢筋工程的施工要求：钢筋的焊接接头应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ1896）的规定，单面搭接焊焊缝长度应大于等于10d，双面搭接焊焊缝长度应大于等于5d，焊缝宽度应大于等于0.7d，焊缝深度应大于等于0.3d。焊缝钢筋接头要按规范要求错开，在同一水平平面上的钢筋接头不得超过全部主筋钢筋数量的50%；钢筋机械接头在下一节墩身施工前应做好保护，采用胶布包裹丝扣，以避免施工中受到破坏。安装时为保证足够的保护层厚度，在钢筋与模板的接触面绑扎一定数量的混凝土垫块。保护层垫块间距在纵横向均不得大于1.2m。钢筋绑扎完毕经监理工程师检查合

34、格后，开始立内模。表1 钢筋加工、安装位置的允许偏差项 目允许偏差（mm）加工要求受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5 安装要求受力钢筋间距两排以上±5，同排±20箍筋、横向水平钢筋、螺纹筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长±10，宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度±109、波纹管的安装1）、所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。2）、所有管道沿长度方向每100cm（曲线加密为50cm）设一“U”型定位钢筋，并点焊在主筋上，不允许用

35、铁丝定位，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。3）、混凝土浇筑前，对管道进行定位检查，特别是各曲线变化起始点，以保证管道成孔线型，管道位置的容许偏差平面不得大于±1cm，竖向不得大于±0.5cm，然后检查管道是否变形或损坏。4）、管道轴线必须与锚垫板垂直。5）、所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑性管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。10、锚垫板及螺旋筋的安装与穿束1）、锚垫板必须按设计角度及高度位置进行安装。2）、螺旋筋必须固定在锚垫板

36、上，且保证螺旋中心与垫板喇叭口中心重合，即螺施筋不能贴放于垫板上。3）、可在混凝土浇筑前，预先将钢绞线穿入波纹管。4）、钢绞线下料按设计长度加张拉设备长度下料，本桥设计张拉工作长度为90cm，下料时下为85cm，下料应用砂轮机平放切割。（设计图纸尺寸已考虑P锚锚端以及张拉端的预留长度）5）、钢绞线切割完后按各束理顺，并同一孔道穿束应整束整穿。6）、穿束可采用人工或机械牵引，束头应平顺，以防挂破管壁。 7）、穿束完成后应将锚垫板喇叭口用泡沫条堵住，防止混凝土浇筑时溢出的浆液进入管道，喇叭口外的钢绞线用透明胶带缠裹封严，防止混凝土浇筑时浆体污染钢绞线。11、立内模钢筋绑扎、预应力安装完毕，经监理工

37、程师检查合格后，开始立内模。内模采用组合木模，为方便施工，混凝土采用二次浇注的施工方法（先浇底板及腹板，然后浇顶板），故内模亦分二次立，先立腹板内模，内模采用组合木模组拼，钢管对顶加固。箱梁内模面板采用12厚122×244竹胶合模板。根据箱梁结构尺寸现场加工。用方木作肋木。内模立好后进行翼缘板下层钢筋、上倒角钢筋绑扎。12、底板、腹板混凝土浇注混凝土采用逐孔二次浇注方法，西引桥从0#桥台向5#墩方向浇注；东引桥从14#桥台向8#墩方向浇注。根据设计图纸，第一次浇注先浇注底板和腹板（至顶板倒角下不小于20cm），待混凝土强度达到80%设计强度时，立顶板内模，绑扎顶板钢筋，第二次浇筑顶板

38、混凝土。1、混凝土运输：混凝土由拌和站由混凝土罐车直接送达现场输送泵前卸料指定位置卸料。考虑同时使用2台臂长48m的汽车式混凝土输送泵。2、每孔跨现浇梁混凝土的浇筑顺序：混凝土采用汽车泵送入模方式，按照纵向分段、水平分层的施工顺序，逐层、逐段进行投料、振捣，并且要在下一层混凝土振捣密实后，再进行上一层的投料工作；层与层之间，段与段之间要在混凝土初凝前使其连续上，两侧同时均匀地进行。混凝土泵车布料杆按照施工员的指挥铺一部分底板混凝土后，移至后方浇腹板混凝土。混凝土浇筑时自由落差不大于0.8米。浇筑时应适时移动汽车泵布料杆使得均匀浇筑，不得用振动棒拖动混凝土。混凝土浇注方式采用逐步推进法，层厚控制

39、在30cm左右，混凝土从底层开始浇注，进行一定距离（通常为46m）后回来浇注第二层。3、混凝土浇筑观测控制方案：混凝土施工过程中，应对支架的变形、位移、节点和卸架设备的压缩和支架基础的沉陷等进行观测，如发现超过允许值的变形、变位，应及时采取措施予以调整。由专职测量员跟踪观测支架的沉降，架子工跟踪检查支架，发现变形值有超过允许偏差（1.5cm）时，应及时纠正。一旦沉降量过大（超过2.0cm），应立即停止混凝土浇筑，认真分析原因，并根据实际情况采取有效措施（如加设剪刀撑及加密支架等），保证混凝土施工的安全。若情况紧急应立即启动应急预案，及时疏导施工人员撤离。待情况稳定，经加固处理确认没有任何危险及

40、质量风险后方可继续浇筑。沉降观测浇筑混凝土前，在模板底部设置沉降观测点，为了准确测出变形数据，在支架与门洞结合部位，观测点沿梁长方向按1m间距设置，另外在L/2跨及横梁底设置。设置方法为在模板底下挂垂线，每截面在腹板底位置分左边、左中、右中、右边设4道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以后再用钢卷尺测量标记线之间的差值，做好详细记录，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因并处理后方可继续施工。在地面钢筋棍边的槽钢上做好红油漆标记，用水准仪观测其浇筑过程中的标高变化情况，做好详细记录，以此来检测地基下沉情

41、况。位移观测在两侧腹板的外边模板（翼板内测）顶上用钢钉打点，按支点、跨中共布设9个断面，即总共设置9×2=18个观测点，用全站仪采用施工坐标数据，观测钢钉的坐标变化情况。位移偏差分为大小里程方向、左右幅方向和总偏差。以此分析模板和支架位移情况。人员和仪器设备在底板下观测沉降的2人，观测位移的2人，总负责1人，共需5人。全站仪1台，钢卷尺2把，水准仪2台。4、振捣方式：采用插入式振动器与平板式振动器相结合的方式。底板先用插入式振动器振捣，然后用平板式振动器拖平。腹板采用插入式振动器振捣。混凝土采用插入式振动器振捣，严格按混凝土振捣的操作要求进行，以保证混凝土的振捣质量。插入式振动器的振

42、动深度，一般不应超过振动棒长度的2/33/4倍。振动时应不断的上下移动振动棒，以便捣实均匀。平面位置移动间距要控制在振动器作用半径的1.5倍，同时与侧模应保持50100mm的距离，为保证上下层混凝土的良好结合，并应在下层混凝土初凝以前振动完成其相应部位的上层混凝土的振捣，同时插入下层混凝土50100mm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动器。振捣过程中，避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振动遵循"快进慢拔“的方式进行，振动时间不可过短或过长，过短则使混凝土振不实，过长则混凝土可能产生离析现象。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是振动时混凝土不再有显著的沉

43、落和大量的气泡冒出、表面均匀、平整，并已泛浆。防止漏振和泌水。5、标高控制：浇注混凝土时应控制底板厚度及标高，浇筑前由测量人员测出标高并做好标记，施工中严格控制。6、混凝土浇筑完毕应及时收浆、磨平。待混凝土初凝后及时覆盖、撒水养生。应派专人进行混凝土养护，不停的进行撒水，确保混凝土表面湿润，防止因养护不及时产生收缩裂纹。7、浇筑腹板混凝土时应设挡板，防止玷污翼缘板模板及钢筋，影响外观质量。 8、待混凝土强度达到2.5MPa后，将第一次浇筑的腹板和横梁混凝土结合面凿毛，用钢丝刷将钢筋上的混凝土清除干净。13、立顶板内模待混凝土达到一定强度后，拆除腹板内模。顶板内模采用组合木模，钢管及方

44、木加固。由于内模尺寸较小，故更应确保内模几何形状满足设计。为拆除内模方便每个箱室在1/4跨度处留直径不大于75cm的预留人孔，以方便人员和材料进出，三箱室人洞尽量避免留在一个横断面上。待顶板混凝土浇筑完成达到拆模强度时相应断开顶板钢筋（注意错开接头）。顶板内模应平整、接缝严密不漏浆。粱体施工完毕，在箱室清理干净待监理工程师验收后封闭人孔，人孔处四周需用环形钢筋加强。14、顶板钢筋绑扎待混凝土强度达到设计强度的80%时，绑扎顶板钢筋，进行第二次浇筑。1、将腹板与顶板结合面处混凝土凿毛并将表面清理干净。2、顶板钢筋较长，绑扎时应注意调直，并注意错开接头。3、钢筋绑扎完毕应根据设计标高调平，调平时应

45、拉线，确保保护层厚度满足设计要求。不得有局部低洼或高出情况。4、应设置足够的架立筋，确保浇注混凝土时在施工荷载的作用下钢筋不变形。5、设置足够数量的标高点，便于控制混凝土面标高。15、顶板混凝土浇筑顶板钢筋绑扎完毕后报监理工程师检查，合格后方可进行混凝土浇筑。1、浇筑前在混凝土结合面初铺一层1：2水泥砂浆，厚度12cm。2、浇筑顺序：跟第一次浇筑时相同，底处向高处全断面一次成型浇注。在浇筑过程中应随机抽取同条件养生试块，作为拆模和张拉的依据。3、采用插入式与平板式振动器和振动梁相结合的振捣方式。4、混凝土浇筑后应及时收浆抹平。抹面顺序：清除浮浆粗平精平拉毛养生。清除浮浆：用吸浆机或人工赶出浮浆

46、。粗平：根据标高人工用抹子抹平。精平：用3M直尺检查混凝土面平整度，精确找平抹光。拉毛：混凝土表面应拉毛，拉毛应顺一个方向进行，拉毛可用锯齿形橡胶刷，深度不得过深或过浅，过深容易使石子外露，过浅则起不到效果。养生：混凝土浇筑后应及时养生，避免产生干缩裂缝。应派专人进行混凝土养护，外露面全部用土工布或无纺布覆盖，不停的进行撒水，内腔直接洒水养护，确保混凝土表面连续湿润，不得形成干湿循环，混凝土养护期不少于7天。5、顶板平整度控制方法：混凝土浇注前，安装纵向导轨钢筋，将单幅桥面全宽分为4幅，每幅45m，按0.51.0m间距布置导轨钢筋支点，使导轨钢筋顶面标高平齐顶板混凝土面标高，误差控制在2mm之

47、内。混凝土振捣采用插入式振捣和振动梁相结合，每位置插入振捣时间为2030秒，间距2030cm，平板振动器振平，振动梁拖平。振动导梁由两人拖拉，顺着振动器方向拖动，边拉边振，并用刮尺将多余的混凝土清走，不足的地方补齐，用木抹子沿钢筋顶面拉线抹平、初平，使混凝土面严格按导轨钢筋平齐，确保箱梁表面标高、平整度及横坡度符合要求。在混凝土接近初凝前进行第二次抹面，以防早期无水引起表面干裂，用抹光机磨平，人工紧随其后收浆，用刮尺刮平，铁抹子收光。随即人工拉毛，混凝土初凝后立即覆盖湿润养护。16、预应力张拉、压浆、封端1、工艺流程校张拉设备锚具、钢绞线检测预应力筋下料长度计算与审核下料钢套制作预应力筋下料编

48、束预应力筋运输波纹管位置测放安装波纹管及螺旋筋、锚垫板波纹管用钢筋网格定位、密封接头波纹管内穿入8#导向铁丝穿牵引14钢丝绳处理钢绞线牵引头并用卷扬机穿束安装锚环、预压夹片安装千斤顶张拉钢绞线（并量测各阶段引申量）拆卸千斤顶切割多余钢绞线封锚清孔吹干孔内水分制浆孔道灌浆堵塞浆孔回灌检查浆体饱满度2、准备工作a、根据设计图纸控制预应力钢绞线束的下料长度。b、钢绞线切断前的端头用铁丝绑扎，采用切断机或砂轮锯为宜，不得使用电弧切割。c、预应力钢绞线应梳整编束，每隔11.5m绑扎铁丝一道。d、编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放，且注意支垫遮盖严，以防锈蚀、污染。e、钢绞线编束运输时，支点距离不得大于3

49、m，端部悬出长度不得大于1.5m。f、预应力波纹管在安装前应除去管道两端的毛刺，并检查管道质量和外观尺寸，对可能漏浆的管道禁止使用，以免给张拉预应力束时留下隐患。g、波纹管相接处及管道与喇叭连接处用胶带和冷缩塑料管将其密封，以防漏浆。h、锚头平面必须与应力束管道垂直，锚孔中心与管道中心同心。i、管道直线部分每1.0m、弯道部分每0.5m左右设置定位钢筋网格一道，定位钢筋网格采用10钢筋焊成网格状，网格同波纹管外径。 定位网位置根据钢束几何要素图，钢束走向而定，定位网下部支撑在底板垫块上，上部焊接在钢筋上，要求焊接牢固。定位后的管道线偏差要求不大于0.5cm，使预应力管道定位准确、牢固，浇筑混凝

50、土时不变形。j、锚环使用前应检查内壁有否生锈，若有，轻微者处理好再用，严重者则弃之。3、张拉设备的校验a、预应力的设备包括油泵、压力表、张拉千斤顶等。必须处于良好的工作状态，张拉机具应与锚具配套使用，并在进场时进行检查和校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。b、压力表应选用防震型，表面最大读数为张拉力的1.52.0倍，精度不低于1.5级。c、张拉千斤顶型号宜选用张拉力为控制张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，或经过更换配件或严重漏油，拆除修理后的千斤顶和压力表必须重新校验。d、一般使用超过6个月或200次以及在

51、千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校验，校验系数控制在1.05内。4、张拉前的检查工作a、检查梁体混凝土是否以达到设计张拉强度（梁体混凝土设计强度的90%，以同条件养护混凝土试压块强度为参考值）。b、千斤顶和油压表均已校正并在使用期内。c、锚具按规定检查合格。d、预应力钢绞线是否有质量合格证，并经工地按规定进行检验。e、确定孔道已进行过检孔器检查。f、清除梁体孔道内积水和杂物，应用压力水冲洗孔道，观测孔道有无串孔现象，再用压缩空气吹干孔内水分。g、清除梁体张拉端支承板杂物，以保证锚具与支承板密贴。h、应对预应力钢束进行外观检查，不得损坏，无污物，无锈蚀。5、张拉施工严格按照设计的张拉顺序

52、进行预应力施工。以控制钢束张拉力为主，钢束张拉伸长为辅的原则双控。a、张拉步骤混凝土必须达到90%设计强度（以同条件养护混凝土试块强度为参照值），养护时间不得小于5天，才能施加预应力： 0 初应力10% 20%k 100%k (持荷5min) b、张拉伸长量控制在张拉钢束时，先将钢束应力调整到初始拉应力（取张拉控制应力的10%）。再开始张拉和量测伸长量值，实际伸长量除了量测的伸长量值外，还应加上调整钢束初始应力时理论伸长量值，以消除实际量测与总伸长量值的误差。实际的张拉伸长量与理论伸长量误差不得大于±6%。c、张拉顺序肋板（先外后内） 底板 顶板。张拉过程中，操作人员决不可站立于张拉

53、端的正前方，以免夹片飞出而造成工伤事故。每束钢绞线张拉时均要如实记录各阶段伸长率量测值，以便内业计算整理，各束预应力筋的张拉顺序应严格按设计要求进行。张拉完成后应及时用手持砂轮机将多余钢绞线切除，并及时进行孔道压浆（不得超过张拉完成后算起14d，以避免引起因钢绞线松弛而引起应力损失）。6、孔道压浆为了避免预应力筋锈蚀，施加预应力后，尽早进行孔道压浆。压浆采用42.5级硅酸盐水泥，所用水泥龄期不超过一个月，水泥浆水灰比在0.40.45之间，为减少收缩水泥浆内掺入0.03水泥用量的膨胀剂。掺加剂内的水分应计入水灰比内，水泥浆稠度控制在1825s之间。本工程采用二次压浆法，每次压浆时一端作压浆孔另一

54、端作排气孔，压浆采用真空压浆泵。具体操作程序如下： (1)压浆前，先吹入无油份的压缩空气清洗管道，再用含0.01kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，再以压缩空气吹干； (2)用水泥制浆搅拌机制备符合要求的水泥浆。首先将水加入拌和机内，再放入水泥，经充分拌和后掺入掺加剂，(压浆前须经过滤，)拌和应至少2min，直至达到均匀的稠度为止。然后将压浆泵输出管与一根压浆管的甲端相连接； (3)启动压浆泵由甲端进浆，从乙端排气，直到乙端排气孔流出符合规定稠度的浓浆后，关闭乙端阀门，并保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不少于2min，然后关闭甲端阀门； (4)间隔3045min，再从乙端压浆，

55、从甲端排气，直到甲端排气孔流出符合规定稠度的浓浆后，关闭甲端阀门，并保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不少于2min，关闭乙端阀门； (5)压浆施工过程中填写完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、障碍事故细节及需要补做的工作； (6)压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆注入后的48小时内，结构混凝土温度不得低于5°C，否则应采取保温措施；当白天气温高于35°C时，压浆宜在夜间进行。7、封锚：为了保护外露的锚具不致锈蚀而失效，当灌浆完毕后，将外露部分进行清洗，并将端面混凝土凿毛，并绑扎钢筋。锚后钢筋网与预留钢筋点焊一体

56、，然后安装模板，浇筑混凝土。压浆封锚后，待压浆强度达到90%后，拆卸支架。 17、模板及支架拆除1、模板与支架拆除顺序：当施工完毕达到拆除支撑、模板、支架条件后，需按：拆除箱室内内模加固支撑张拉、压浆（待浆体强度达90%以上）由跨中向端头对称拆除翼缘板部位支撑、支架由跨中向两端头对称拆除底、腹板部位支撑、支架的顺序进行。绝对禁止未拆完内模竖向支撑即拆支架、未拆完翼缘板部分支撑支架即拆底腹板部位支撑支架，以防结构在体系转换时产生破坏性荷载拉裂梁体。支架拆除的顺序为：先拆除每跨中间部分，然后由中间向两边（支座处）对称拆除，使箱梁逐渐受力，避免产生裂纹。 2、纵向应对称均衡从跨中依次向支点拆除，横向应同时一起卸落。卸落量开始宜小，以后逐渐增大。3、因交通疏导工作需要，首先拆除双工字钢支架，然后再拆除门洞两侧钢管支架，清理现场，按相关部门及规范要求布设交通通用警示标志，如在施工地点200m远处设置 “前面施工，车辆慢行”等提示牌。按规定间距设置左道封闭、向右改道、右道封闭、向左改道、限速20k