供应商选择及供应商评价控制程序（完整版）

1、供方选择及评价控制程序1 目的对供方进展选择、评价及重新评价，确保供方能持续地提供满足规定要求的产品2 适用围2.1 适用于新产品开发时第一供方的选择、评价。2.2 适用于现产品提高质量、降低本钱时第二供方的选择、评价2.3 适用于对合格供方的定期评定及重新评价。3 术语质量术语采用GB/T 19000 2000 idt ISO 9000 2000中的有关术语及以下术语。3.1 评定小组：由质量管理科、检验科、生产部、采购部、物流部的负责人及相关专业评 定人员组成。负责对新开发的供方进展评价选择；对合格的供方进展定期评定。3.2 配套外购件：指用于车间装配的需外购的装配零部件。3.3 工艺性材

2、料：指用于车间生产的原材料、外协外购件、生产辅助性材料。4 职责4.1 采购部负责组织供方评定例会，负责对供方的价格的评价，负责建立供方的根本信息 档案。4.2 质管部负责组织对供方的评定考察，对供方业绩进展定期评定及重新评价，对供方的 质量保证能力进展评价；对供方的质量进展监控。4.3 检验科负责对供方提供的样品进展检验并出具相应的检测报告，对供方的实物质量进展评价。4.4 生产部负责新开发产品配套外购件第一供方的推荐。负责首件样品的认证工作包括第一、第二供方。提供完整的设计文件和资料，根据要求签订技术开 发协议。对配套外购件供方的技术能力进展评价；负责整车开发中涉及开发零部件 的工装及首批

3、认证工作。4.5 质管部、采购部、生产部共同负责现产品配套外购件第二供方的推荐。生产部、质管部负责工装样品、首批样品的认证工作，并将设计更改的要求及技术协议 补充要求反应生产部。4.6质管部、采购部、工艺科共同负责工艺性材料供方包括第一、第二供方的推荐及 其样品的认证工作。提供完整的技术文件和资料，根据要求签订技术协议。对 工艺性材料供方的技术能力进展评价。负责参与工序外协、工装制造与维修供方的 选择与评价工作。4.7采购部负责对第一、第二供方的最终选定及采购物料工作，负责对供方的供货能力的评价 4.8评定小组各成员对供方进展评审并有推荐优秀第二供方的义务。5 工作流程主责部门相关表单备注供方

4、初选1供方资料评审1T拟选供方能力评审1r初选供方确实定1r样品评价首件样品认可生产部、质量管理科、采购 部生产部、质量管理科、采购部质量管理科质量管理科、生产部、采购 部采购部生产部、质量管理科、采购部生产部主责部门?供方推荐表？?供方推荐表？?供方推荐表？供方能力现场审核 报告卜？供方推荐表？?供方推荐表？、?技术开发协议？?首件样品认可书？相关表单备注工装样品认可生产部、质量管理科、采购部首批样品认可生产部、质量管理科、采购部配套认可质量管理科、采购部、生产部?工作委托书？、?工装样品检验报告？、?工装样品试生产通知 单?、？工装样品试装报告？ ?技术协议？、检验规格确 认书?首批样品试

5、生产批准 书？、？首批样品检验报 告？、？首批样品试生产通 知单？、？首批样品试装报 告?、？临时质量保证协议？?供方配套件认可通知 单？合格供方目录？、？采购根本合 同？、？质量保证协议？供方档案存档采购部5工作程序5.1 选定供方的原那么及指导思想5.1.1 选定供方原那么上实行“双轨制原那么。5.1.2 选定供方实行集中定点配套原那么。5.1.3 在新产品开发时，或开辟已供货部件的第二供方时，首先在为大规模汽车企业供货 的供方和已供货的A级供方中选择，C级供方不予考虑。5.2 推荐选点5.2.1根据新产品开发、提高质量或本钱控制的需要，生产部、采购部、质量管理科提出待开 发产品的供方开发

6、方案，每月提交供方评定例会评审。5.2.2 生产部负责新产品开发供方的推荐并填写 ？供方推荐表？；质管部、采购部、生产部负责第二供方的推荐，在推荐第二供方时将开发理由填写在？供方推荐表？上，并提交供 方的有关资料。有关资料在提交前应报质量管理科进展质量保证能力初步审查，资 .word.zl料评审意见，由质量管理科记录在 ？供方推荐表 ？上。a) 供方的资料主要包括以下容 : 企业经营整体概况及在同行业中所处的地位、水平；质量保证体系能力证明ISO/TS16949、QS9OO0 VDA6.1、IS09001等体系认证 证书复印件，产品质量检测报告、根本性能/可靠性试验报告或3C认证证书;国有实力

7、汽车企业对其进展质量评定的报告复印件； 产品交付后零配件供给及售后维修效劳能力的证明材料； 其它必要的资料。b) 对已供货的厂家 ,推荐配套其它产品时 ,只需填推荐表，除补充或更新资料需要外，不 必再提供其它已存档资料。5.3 供方的初选5.3.1 由采购部组织，每月至少召开一次供方评定例会，由评定小组成员参加，对待开发 产品的供方开发方案及推荐的厂家进展评价。5.3.2各有关人员根据侯选供方的有关资料进展评价，根据所提供资料的详实情况决定是否对 供方进展现场考察对已供货的A级供方，可省略现场考察，由采购部组织相关部 门进展现场考察。现场考察意见由质量管理科记录在 ？供方推荐表 ？上。5.3.

8、3经评定小组评定通过的供方报配套主管副总审批后 ,列为初选供方。 5.3.4生产部向初选第一供方提出新开发产品的临时采购标准，签订技术开发协议；或采购部 向第二供方转达产品技术要求，与供方明确首件样品的送检时间，准备对供方进展 样品评价。5.4 样品评价的步骤及原那么5.4.1 样品的评价步骤依次为首件样品认可、工装样品认可及首批样品认可。a) 首件样品认可：对供方首次提供的样品进展检验、试装、试验必要时，确认合 格并提供完整技术文件和资料的过程。b) 工装样品认可：对供方提供的工装样品通常 5-10台份进展工装验证、样品检验、 试装、试验必要时并确认合格的过程。c) 首批样品认可：在完成工装

9、样品认可后，对供方提供的首批工装样品通常30-50台份进展样品检验、试装、试验必要时并确认合格的过程。5.4.2 根据开发供方的性质第一、第二供方及其提供产品的重要度类别确定样品评价的步骤。a) 在第一供方的开发过程中：首件、工装及首批样品认可三个步骤必须全部通过。b) 在第二供方的开发过程中，样品评价步骤规定如下：A类特性配套外购件：主要指涉及平安、环保、法规及重要特性要求的零部件， 不允许省略首件样品认可， 首件、工装及首批样品认可三个步骤必须全部通过。 B、C类特性配套外购件：可省略首件样品的认证，但工装及首批样品认可必须全部通过。 工艺性材料： 首件、工装及首批样品认可三个步骤必须全部

10、通过。 为达验证效 果，验证数量可适当加大。5.4.3 特殊情况下，在不影响整车性能和工艺性能的情况下，生产部 /采购部/质量管理科 可填写 ?开发供方会签报告 ?，注明原因，经各有关部门会签，主管质量副总经理批 准后，样品的评价的步骤可简化。但是，对影响汽车平安、环保、性能以及在汽车 产品型式认证中需强制认证的零部件，对其样品的评价步骤不能简化；在对性能影 响未确定情况下认证步骤不能简化。5.5 样品的评价 生产部、采购部、质量管理科按各自的职责依据技术要求对供方的样品进展评价。5.5.1 首件样品认可a) 生产部按批准的 ?供方推荐表 ?与供方签订 ?技术开发协议 ?，当其它部门推荐新供方

11、 时，应向生产部移交相关推荐资料。b) 供方在技术开发协议规定的时间， 将首件样品及产品自检报告和第三方检验报告 必 要时送交生产部 /质量管理科， 由生产部对首件样品进展认可。 第二供方需进展首 件认可时，配套件局部由采购部向生产部提出工作协调要求。c) 生产部在首件样品认可过程中， 发现质量问题及时与供方协商解决并再次进展认证， 直至确认符合技术要求。d) 首件样品确认合格后，由生产部对临时的采购标准及技术开发协议进展修改，签订 技术协议，编制或认可技术图样及其它技术文件、填写 ?首件样品认可书 ?，连同技 术图样及技术协议，必要时附认可样件发送各相关部门。e) 当首件认证需实车试装、试验

12、时，应尽量防止在生产线上试装。特殊情况下经质量 管理科/生产部/生产部同意可上线试装，试装完毕，对不影响整车质量和使用维护 的允许保存试装状态，并在检验记录卡上详细记录。否那么，由生产部的试装人员 撤除样件并恢复原车状态。5.5.2 工装样品认可a) 首件样品认可通过后 , 采购部制定采购方案并采购 ,由生产部/质量管理科对供方提 供的工装样品进展认证，必要时到供方进展现场认证。b) 生产部 / 采购部下发 ?工作委托书 ?，采购部将采购的物料送检，检验科检验后提供 ? 工装样品检验报告 ?，相关生产部门可协助检验对工艺性材料，由检验科会同生产. word.zl部完成。物流管理科对合格的办理入

13、库手续；不合格的联系退货。c) 工装样品检验合格后， 生产部下达 ?工装样品试生产通知单 ?，物流管理科负责向车间 配料。d) 生产部组织检验科、生产车间等部门进展试装，一般试装期限不超过一星期，或随同 新车试制一并试装记录VIN，并根据试装情况编制？工装样品试装报告？。如可能， 应通知供方技术人员到现场共同参与试装。f) 生产部在工装样品认可过程中，发现质量问题应及时与供方协商解决并再次进展认证，重复执行5.5.2b5.5.2d条容，直至确认合格。采购部根据？工装样品试装报告?的合格结论，与供方商定首批样品送检时间。g) 生产部在工装样品试装完成后与供方签订 技术协议，确定最终设计技术要求并

14、依 照要求签订 检验规格确认书 。5.5.3 首批样品认可a) 工装样品认可合格后，生产部组织采购部、质量管理科向有关部门下达?首批样品试生产批准书 ?。采购部制定采购方案采购后并送检。检验科出具 ?首批样品检验报告 ? 反应相关部门。物流管理科对合格的办理入库，不合格的联系退货。b) 首批样品检验合格后，生产部 /采购部/质量管理科下达 ?首批样品试生产通知单 ?。物 流管理科负责向车间配料。c) 生产部组织检验科、生产车间进展试装；并出具 ？首批样品试装报告？一定要记录VIN 号以便追溯和市场验证。必要时，由供方派技术人员参加现场效劳。d) 生产部在首批样品认可过程中，发现质量问题应及时与

15、供方协商解决并再次进展认证，重复执行5.5.35.5.3c条容。在认证过程中只允许供方进展两次整改，两次整改仍未满足要求的供方将取消供方供货资格。e) 生产部将工装及首批认证过程中确认的配套外购件、车身件的设计更改信息反应汇 总，由生产部进展设计更改评审后对设计文件及技术协议进展更改； 工艺性材料的技 术更改由生产部评审并实施。f) 质量管理科在首批样品认可过程中应与供方签订 ?供方临时质量保证协议 ?，供方在首 批样品认可过程中出现的质量问题按 ?供方临时质量保证协议 ?进展考核。5.6最后确认 5.6.1按规定完成样品评价步骤，生产部完善技术图样、技术协议及其它有关技术资料。质量 管理科审

16、核相应的样品认可合格的报告、采购部填写 ?供方配套件认可通知单 ?，经技 术和质量管理科门会签，报主管采购副总经理批准。5.6.2 各部门接批准的认可通知单后，可视为该供方已具备或恢复供货资格，由采购部 纳入?合格供方目录 ?。生产部负责与供方签订 ?技术协议?。5.6.3由采购部组织与供方签定采购根本合同。5.7 供方的质量监控. word.zl5.7.1 质量监控的目的：通过对供方供货实物质量业绩的跟踪，对供方供货的持续保证能力 进展定期或不定期的重新评价，确保所供产品的生产一致性和持续改良。5.7.1 质量管理科负责收集检验科、物流管理科、技术效劳处反应的配套件质量问题，每 月进展汇总分

17、析并提出供货比例调整建议提交供方评定例会评审，采购部根据评审 结论调整供方的供货比例。5.7.2 当配套件出现批量、重大不合格或因配套件质量引起顾客投诉时，质量管理科下发 ? 停用通知?，公司停顿装配或采购，由采购部通知供方对其产品进展改良。5.7.3供方改良后的产品，由生产部 /质量管理科按 5.4条规定的步骤进展样品认可，样品认可 通过后，由质量管理科下发 ?供方配套件认可通知单 ?，供方恢复供货； 否那么，取消 该供方的供货资格，并通知采购与检验部门。5.7.4采购部对?合格供方目录 ?进展动态管理，每月对目录进展增删调整，主管副总经理批准 后，于下月初将调整后的目录发给有关部门。5.8

18、 供方的评定5.8.1 由采购部组织有关部门按 ?供方评级管理方法 ?，于每年年底对合格供方进展全面技术、质量、供货能力及供货业绩评定，对供方评定的全部资料汇总，填写?供方评级汇总表 ?。5.8.2采购部按照 ?供方评级管理方法 ?中的评级标准，确定供方配套级别，报供方评定例会批 准；采购部根据供方配套级别确定其年订货比例。5.8.3 一年或两年不定期，由质量管理科派人或组织有关人员到供方进展现场评价。5.9 供方档案的管理5.9.1 采购部负责建立所有采购品合格供方的根本信息资料档案，除包括供方推荐应提供 的相关资料外，还包括公司对供方进展试装认证、配套认可、停用、复用的记录。 对有时效要求的资料如认证证书应及时向供方索取更新。被取消供方资格的供 方档案保存三年后可作销毁处理。5.9.2 生产部 / 采购部可保存候选供方的技术能力资料，供方提供的技术文件和试验报告， 作为设计参考，并根据需要，及时更新、作废。5.9.3 质量管理科保存供方最近三年的质量体系认证、产品认证、强制认证要求的供方产