机械加工工艺手册附录

1、附录 机械加工工艺手册(软件版)软件目录1 金属切削原理 1.1 刀具材料1.1.1 各种刀具材料的物理机械性能1.1.2 碳素工具钢与合金工具钢1.1.3 高速钢1.1.4 硬质合金1.1.5 其他刀具材料 1.2 切削液 2 材料及热处理2.1 热处理2.1.1 概述2.1.2 热处理对钢铁材料切削加工性能的影响2.2 金属表面处理2.2.1 化学镀2.2.2 化学处理2.2.3 阳极氧化处理2.2.4 喷镀2.2.5 油漆涂装3 毛坯及余量3.1 毛坯种类和毛坯余量3.1.1 轧制件3.1.2 铸铁3.1.3 锻件3.1.4 冲压件3.1.5 焊接件3.2 工序间加工余量3.2.1 外圆

2、柱表面加工余量及偏差3.2.2 内孔加工余量及偏差3.2.3 轴端面加工余量及偏差3.2.4 平面加工余量及偏差3.2.5 有色金属及其合金的加工余量3.2.6 切除渗碳层的加工余量3.2.7 齿轮和花键精加工余量4 机械加工质量4.1 机械加工精度4.2 机械加工表面质量4.2.1 已加工表面粗糙度4.2.2 加工硬化5 机械加工工艺规程制定5.1 工艺规程的编制5.2 零件结构的切削加工工艺性5.2.1 工件便于装夹和减少装夹次数5.2.2 减少刀具的调整与走刀次数5.2.3 采用标准刀具，减少刀具种类5.2.4 减少刀具切削空行程5.2.5 避免内凹表面及内表面的加工5.2.6 加工时便

3、于进刀、退刀和测量5.2.7 减少加工表面数和缩小加工表面面积5.2.8 增加刀具的刚度与耐用度5.2.9 保证零件加工时必要的刚度6 车削6.1 车削用量与车削参数计算6.1.1 车床切削用量、车削力与车削功率6.1.2 自动车床的车削用量6.2 卧式车床与立式车床加工7 铣削7.1 铣床7.1.1 铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽尺寸7.1.2 铣床附件7.1.3 铣床附加装置7.2 铣刀及其辅具7.2.1 铣刀类型、几何参数与规格7.2.2 硬质合金可转位铣刀与刀片7.2.3 其他铣刀7.2.4 铣刀直径和角度的选择7.2.5 铣刀的安装与铣刀辅具7.3 铣削用量及铣削钢的参数计算7.3.

4、1 铣削进给量的选择7.3.2 确定铣削用量及功率常用表格7.3.3 铣削切削时间的计算7.4 铣削加工工艺7.4.1 分度头的分度计算与分度头应用7.4.2 平面的精铣7.4.3 型面精铣8 钻削8.1 钻床8.1.1 钻床类型、技术参数与联系尺寸8.1.2 立式钻床型号、技术参数与联系尺寸8.1.3 摇臂钻床型号、技术参数与联系尺寸8.1.4 排式钻床型号与技术参数8.1.5 铣端面、打中心孔机床型号与技术参数8.1.6 数控钻床与十字工作台钻床型号与技术参数8.2 刀具及其辅具8.2.1 钻头8.2.2 深孔钻8.2.3 扩孔钻、锪钻（平底、锥面）8.2.4 铰刀8.2.5 孔加工复合刀

5、具8.2.6 辅具8.3 钻、扩、铰孔切削用量及钻削参数计算8.4 钻、扩、铰加工工艺8.4.1 加工方法选择8.4.2 钻、扩、铰加工工艺举例8.5 孔的挤光和滚压9 镗削9.1 镗床9.1.1 镗床类型与技术参数9.1.2 镗床附件9.2 镗刀及其辅具9.2.1 镗刀分类、装夹和调节方式9.2.2 单刃镗刀9.2.3 双刃镗刀9.2.4 刀杆与镗杆9.2.5 系列刀具9.3 镗床的切削用量9.3.1 卧式镗床的镗削用量与加工精度9.3.2 金刚镗床的精密镗削用量9.3.3 坐标镗床的切削用量9.4 镗削加工工艺9.4.1 金刚镗床加工9.4.2 坐标镗床加工10 拉削10.1 拉刀10.1

6、.1 常用拉刀设计10.1.2 拉刀技术条件10.1.3 圆拉刀设计10.1.4 常用拉刀结构特点10.1.5 挤压推刀10.2 拉削工艺10.2.1 拉削切削液及其浇注方法10.2.2 拉刀的刃磨工艺和方法11 磨削11.1 磨料与磨具11.1.1 各种磨料的主要物理性能11.1.2 磨具大致分类11.1.3 普通磨料及其选择11.1.4 超硬磨料磨具11.1.5 涂覆磨具11.2 磨床与磨床夹具11.3 普通磨削11.3.1 外圆磨削11.3.2 内圆磨削11.3.3 平面磨削11.3.4 无心磨削11.3.5 砂轮平衡与修整11.3.6 磨削液11.4 高效与精密磨削11.4.1 高速磨

7、削11.4.2 高速重负荷磨削11.4.3 低粗糙度磨削11.5 超硬磨料磨具磨削11.5.1 金刚石砂轮磨削11.5.2 立方氮化硼(CBN)砂轮磨削11.5.3 超硬磨料砂轮修整11.6 砂带磨削11.6.1 砂带磨削11.6.2 砂带磨削工艺参数选择11.6.3 砂带磨削实例11.7 珩磨11.7.1 珩磨油石的选择11.7.2 珩磨工艺参数与珩磨液11.7.3 特种珩磨工艺11.8 游离磨粒加工11.8.1 研磨11.8.2 抛光12 精密加工及超精密加工12.1 精密加工和超精密加工的范畴12.2 金刚石刀具的超精密切削12.3 超精密磨料加工12.3.1 精密磨削和超精密磨削12.

8、3.2 精密和超精密砂带磨削12.3.3 精密和超精密研磨12.3.4 精密和超精密抛光13 特种加工13.1 概述13.2 电火花穿孔、成形加工13.2.1 电火花穿孔、成形加工机床13.2.2 电火花加工的工具电极和工作液系统13.3 电火花切割加工13.3.1 电火花线切割机床13.3.2 常用电火花线切割电源13.3.3 若干因素对线切割工艺效果的影响13.4 电化学加工13.4.1 电化学加工原理及设备组成13.4.2 电解加工13.4.3 电化学抛光13.4.4 刷镀13.5 超声加工13.6 高能束加工13.6.1 激光加工13.6.2 电子束加工13.6.3 离子束加工13.7

9、 复合加工13.7.1 电解-电火花复合加工13.7.2 电解磨削与电解研磨13.7.3 超声电解复合加工13.8 其他特种加工13.8.1 水喷射切割13.8.2 磨料喷射加工13.8.3 挤压珩磨加工14 螺纹加工14.1 车螺纹14.1.1 专用螺纹车床14.1.2 螺纹车刀14.1.3 工艺参数的选择与计算14.1.4 旋风铣削螺纹14.2 丝锥攻螺纹14.2.1 普通螺纹丝锥攻螺纹14.2.2 螺母丝锥攻螺母螺纹14.2.3 锥形丝锥攻锥螺纹14.2.4 挤压丝锥挤压螺纹14.3 板牙套螺纹14.3.1 板牙及辅具14.3.2 圆板牙机动套螺纹的切削速度14.4 螺纹切头切螺纹14.

10、4.1 圆梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.2 径向平梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.3 切向平梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.4 径向平梳刀内螺纹切头切螺纹14.5 铣螺纹14.5.1 螺纹铣刀14.5.2 铣螺纹工艺参数的选择与计算 14.6 滚压螺纹14.6.1 滚压螺纹对坯件的要求14.6.2 滚压工具耐用度14.6.3 螺纹滚压头滚压螺纹14.6.4 滚丝轮滚压螺纹14.6.5 搓丝板滚压螺纹14.7 磨螺纹14.7.1 砂轮14.7.2 工艺参数的选择与计算14.7.3 切削液的选择15 齿轮加工 15.1 概述15.2 成形法铣圆柱齿轮15.3 滚齿15.3.1 滚刀15.3.2 滚齿工

11、艺15.3.3 硬齿面滚齿15.4 插齿15.4.1 插齿原理15.4.2 插齿机15.4.3 插齿刀15.4.4 插齿工艺15.5 剃齿15.5.1 剃齿原理和方法15.5.2 剃齿机15.5.3 剃齿刀15.5.4 剃齿夹具15.5.5 剃齿工艺15.5.6 小啮合角剃齿15.6 磨齿 15.6.1 磨齿夹具15.6.2 砂轮的选择和修形15.6.3 磨齿工艺15.7 珩齿15.7.1 珩齿机15.7.2 珩齿轮15.7.3 珩齿工艺15.8 蜗轮和蜗杆加工 15.8.1 蜗杆加工15.8.2 蜗轮加工15.8.3 新型蜗杆副加工15.9 直齿锥齿轮加工15.9.1 成型齿轮铣刀铣齿法15

12、.9.2 刨齿15.9.3 双刀盘滚切法铣齿15.10 弧齿锥齿轮加工15.10.1 常用弧齿锥齿轮切齿机、检验机、研齿机、磨齿机15.10.2 弧齿锥齿轮铣刀15.10.3 机床调整计算15.10.4 弧齿锥齿轮EPG检验及推荐值15.10.5 研齿15.11 长幅外摆线锥齿轮加工15.11.2 切齿刀具16 花键加工16.1 概述16.1.1 花键的加工方法16.1.2 花键各种加工方法的技术经济性比较16.2 花键轴的成形铣削加工16.2.1 刀具及其刃磨16.2.2 工艺参数的选择和计算16.2.3 高效成形铣削和精铣16.3 花键轴的展成加工16.3.1 展成加工机床及其附件16.3

13、.2 花键滚刀16.3.3 工艺参数的选择及计算16.3.4 滚削加工举例16.3.5 花键轴的插削加工16.4 花键轴的磨削加工16.4.1 花键轴磨床16.4.2 砂轮16.4.3 工艺参数的选择和计算16.5 花键轴的无屑加工16.6 花键孔的加工16.6.1 用插齿刀加工渐开线花键孔16.6.2 用插齿刀加工矩形花键孔17 难加工材料的切削加工17.1 难切削金属材料的切削加工17.1.1 概述17.1.2 高锰钢的切削加工17.1.3 高强度钢的切削加工特点17.1.4 不锈钢的切削加工17.1.5 高温合金的切削加工17.1.6 钛合金的切削加工17.1.7 难熔金属及其合金的切削加工17.1.8 喷涂(焊)材料的切削加工17.2 难加工非金属硬脆材料的加工17.2.1 难加工非金属硬脆材料