钻孔桩抗拔桩技术交底

1、施表C- 15分项工程质量技术交底卡 编号：C-15-00施工单位南昌西客站南北广场区间工程项目经理部工程名称南昌西客站南北广场区间工程分部工程钻孔桩、抗拔桩交底部位YDK21+19.348YDK21+265.000日期2012 年 8 月 30 日交底内容交底内容交底内容交底内容交底内容交底内容交底内容交底内容交底内容：项目部所属桩基1工班：现根据工期计划及施工进度安排，准备进行抗拔桩施工。为确保施工质量，现将有关施工组织安排、技术要求、施工方法、施工工艺及有关注意事项交底如下，希望你队认真遵照执行。一、主要工程数量钻孔桩、抗拔桩主要工程数量见表1所示: 表1 工程数量表桩类根数KBZ114

2、9ZKZ14ZKZ242二、钻孔桩、抗拔桩施工工艺及技术要求：本区间结构抗浮采用抗拔桩,开挖至距离基底位置50cm时开始抗拔桩施工，钻孔灌注桩有两种分别为ZKZ1、ZKZ2；直径和桩长分别为800mm、6m，1000mm、6m，抗拔桩为KBZ1，直径和桩长分别为800mm；钻孔桩、抗拔桩均采用旋挖机钻孔方法施工。工艺流程图见下图2所示：图1 钻孔桩、抗拔桩施工工艺流程图施工测量埋设护筒钻机就位泥浆制备施工准备施工准备钻孔成孔检查第一次清空导管安装第二次清孔钢筋笼的制作与吊放灌注水下砼成桩检查钻机移位 2、施工工艺 2.1 场地准备首先将施工场地进行平整，清除杂物，将软弱土挖除，保证钻机就位及施

3、工时地基的稳定，防止发生倾覆事故。 2.2 埋设护筒 （1）护筒用6mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。 （2）护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，护筒顶高出地下水位1.5m（同时高出地面0.5m）。 （3）桩基护筒埋设采用挖埋法。埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允许大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。 2.3钻机就位 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。钻机就位后安装护筒

4、。 2.4泥浆的制备及循环净化 根据现场实际情况，尽量采用优质泥浆。各项指标如下： （1）泥浆比重：入孔泥浆比重为1.11.3； （2）黏度（s）：一般地层1622，松散易坍地层1928。 （3）含砂率（）：新制泥浆不大于4%。 （4）PH值：应大于6.5。 （5）胶体率（）：不小于95%。 若现场无达到上述指标的泥浆，可通过加膨润土制备适用于施工要求的泥浆。 造浆材料选用优质粘土，根据本段地质情况，大部分钻孔桩采用原位土造浆即可。必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全

5、部桩基的泥浆进行合理配备。 施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成不断的循环。钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内。水：采用湖水； 浆液性能指标泥浆性能指标控制标准性 质阶 段试验方法新制泥浆循环再生泥浆清孔泥浆密度(g/m3)1.051.151.1泥浆比重秤粘度(pa.s)253018281825马式漏斗失水量(ml/30min)204040失水量仪泥皮厚(mm)1.531.5PH值10.59.511810试纸含砂率(%)442含量测定仪通过泥浆试验选用泥浆指标最优配比.泥浆拌制要求当钢护筒内泥浆性能指标满足施工要求后即可开

6、孔钻进。泥浆的循环使用采用泥浆净化方式进行使用后泥浆的处理，满足指标要求的进行重复利用，经多次重复使用，如果泥浆指标降低，应采取措施进行调整，严重超标的应废弃更换。进行泥浆消耗量的统计，测试出单根桩和每立方成孔工程量的泥浆消耗量，以便较为准确的为正式钻孔桩施工备料。 2.5钻孔施工本工程采用两台旋挖钻机同时施工。（1）钻孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查，钻孔时应按设计资料及实际地质情况绘制地质剖面图。 （2）当钻进至接近钢护筒底口位置1m左右时，须采用低钻压、低转数钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定；当钻头钻出护筒底口3m后，再恢复正常钻进状态。 （3）钻孔作业分班连续进行，如确

7、因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外。 （4）及时详细地填写钻孔施工记录，正常钻进时应参考地质资料掌握土层变化情况，及时捞取钻碴取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。 （5）钻进过程中，起落钻头速度宜均匀，不得过猛后或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒。 （6）在淤泥、粘土、砂砾、砂土层采用旋挖斗进行施工，在泥岩、泥岩加砂岩采用短螺旋钻头进行钻进。 2.6成孔检查（1）成孔验收：成孔达到如下质量标准后，即可进行下一道工序的施工。成孔验收指标下表3所示：表3 成孔检查指标表钻孔桩护筒埋设 偏差（mm）孔径 （cm）孔深 （m）桩位偏差 （mm

8、）ZKZ1500.8设计100ZKZ2501.0设计100（2）在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。钻孔至设计标高后要报监理工程师，对孔底标高进行复核。(3)孔径和孔形检测孔径检测是在钻孔成孔后，吊装钢筋笼前进行。是根据桩径制做笼式井径器入孔检测，笼式井径器用20的钢筋制作，其外径等于设计桩径，但不得大于钻孔的设计孔径，本段采用直径0.8m和1.0m，长度等于孔径的6倍，制成9.6m。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径不小于设计孔径。(4)孔深检测孔深采用标准测锤检测。高22cm，质量6kg。测绳必须经检校

9、过的钢尺进行校核。(5) 成孔垂直度检测采用探孔检测仪。 2.7第一次清孔 清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。 抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩。但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。 清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱桩5cm、摩擦桩10cm。严禁采用加深钻孔深度的方

10、法代替清孔。 第一次清孔完成后下钢筋笼之前要报监理工程师对清孔的各项指标进行复核。 2.8钢筋笼的制作与吊放 （1）钢筋笼的制作方法要求，钢筋笼规格及配筋严格按设计图纸进行，按图纸技术要求制作。进场钢筋规格符合要求，并附有厂家的材质证明，现场取样送试验室进行原材及焊接试验检验。 主筋配筋时，满足每个断面接头数不超过主筋总数的50%，错开焊制、断面间距不小于1m。搭接焊及帮条焊的钢筋，焊接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。主筋与加强筋间点焊焊接，箍筋与主筋间绑扎。（2）钢筋笼的起吊和就位钢筋笼制作完成后，采用汽车吊进行起吊安装，为了保证钢筋笼起吊时不变形，起吊前应在加强箍筋内焊接三角支撑

11、，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应调直。当钢筋笼接近孔口时，因上方钢支撑影响，应将其扶正人工稍摆动至孔内徐徐下降。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当钢筋笼下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用型钢穿过加强箍筋的下方，将钢筋笼临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到钢筋笼上端

12、，取出临时支承，将钢筋笼徐徐下降，钢筋笼降至设计标高为止。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。钢筋笼最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋笼的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；外径±10mm；倾斜度±0.5；保护层厚度±

13、;20mm；中心平面位置20mm；顶端高程±20mm；底面高程±50mm。 2.9导管安装导管的选用和检查导管采用直径300mm、壁厚6mm的无缝钢管，每节3m，底节4m，配2节1m，2节1.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式。并在二法兰盘之间垫有4mm厚的橡胶止水垫圈。 在下导管前，首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。再进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。 2.10第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备到浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新渣。待安放钢筋笼及导管就序后，进

14、行第二次清孔。清孔中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在规范允许范围内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。清孔达到设计及规范要求并报监理工程师认可后及时灌注水下混凝土。 2.11灌注混凝土混凝土灌注示意图见图3所示；（1）采用直升导管法进行混凝土灌注。导管使用前，进行接长密闭试验。下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间用吊车吊放拆卸导管。图3 混凝土灌注示意图(A)(B)(C)(D)(E)(F)（2）混凝土施工采用混凝土运输车运输、输送泵泵送至导管顶部的漏

15、斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并有良好的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。（3）灌注时先灌入的首批混凝土，保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于3m。必要时采用储料斗。（4）使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，紧凑、连续地进行。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不少于3.0m，一般控制在4m以内。(5)灌注混凝土时，随时利用测锤探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。当混凝土面接近设计高程时,应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置,保证混凝土顶面浇到桩顶设计高程以上1.0m左右。(6)在

16、混凝土灌注过程中，设专人注意观察导管内混凝土下降情况，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。(7)施工中导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，注意安全。已拆下的导管立即清洗干净，堆放整齐。(8)混凝土应连续浇筑，不得中途停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。(9)混凝土灌注过