DW高效镀硬铬添加剂使用指南

1、DW-032高效镀硬铬添加剂使用指南DW-032结晶器铜管高效镀铬添加剂dw-032采用抗铬酸氧化的新材料，分解产物夹杂在镀层内，对镀液没有副作用，属于世界上最好的绿色环保镀铬添加剂。比普通镀铬硬度增加300HV，耐磨性提高3倍，深度能力提高5倍，分散能力更佳，赫尔槽试片，镀铬层完全覆盖，全光亮。比现在最好的镀铬走位剂（赫尔槽试片达90%）还好，完全没有镀不上的地方，对于复杂件，不用制作辅助阳极，是镀铬史上一次革命，镀铬耐盐雾超过192小时。 电流效率可达25-45%，是传统镀铬添加剂，永远也达不到的。Dw-032镀铬添加剂是第四代镀铬添加剂的换代产品，该工艺电流效率高、沉积速度快、省电、省时

2、、成本低、硬度高、有微裂纹、镀层均匀、光亮、无氟、无腐蚀。镀液性能更稳定，操作更方便，镀层性能进一步提高。Dw-032系列镀铬添加剂属于世界最新一代镀铬催化剂及工艺，也是国内最早推出的新型镀铬添加剂，它克服了硫酸催化剂，氟化物催化剂的许多不足之处，不断完善的工艺技术，多年的经验积累，使镀铬工艺达到了新的高度。该工艺适合于镀硬铬、微裂纹铬，装饰铬等。广泛应用在结晶器铜管镀铬，缸套镀铬，活塞杆镀铬，减震器镀铬，造纸机烘缸，石油机械，石油泵筒，模具行业等。 减震器杆镀铬及阳极布置工艺特点 1、阴极电流效率高达35-45。沉积速度快，大约可节约4050的电费。 2、不含氟、无稀土、无磺酸，无阴极低电流

3、区腐蚀。 3、不会猛烈侵蚀铅锡阳极，无需使用特殊阳极材料。（因加入阳极腐蚀抑制剂） 4、光洁度好，高均镀能力。高分散能力，方形件内口四角可均匀镀铬。角部镀层后度接近面厚度。 5、镀层硬度高，可达HV1000-1200以上。 6、能产生微裂纹，微裂纹数可达800-1600条厘米（根据需要调节），提高抗腐蚀能力。活塞杆耐盐雾可达192小时以上。减震器杆耐盐雾192小时以上。 7、电流密度范围宽，可使用高达90安培平方分米以上。按高电流电流效率可达45，镀速提高1.2倍。 8、镀层与基体结合力极佳，即使是细小部分，铬层也不会脱落。真正达到镀铬层即硬度高，又润性好，极抗磨。 9、摩擦系数小，耐磨性是普

4、通镀铬液的三倍。提高过钢量，比普通添加剂提高2000吨。 10，尤其适合同电镀镍钴合金配套使用，结合力好，成倍提高过钢量。添加标准：工艺流程：碱清洗 高效除油粉°阳极活化活化剂1-5ml/l° 镀硬铬 ， 3dw-032 15-20ml电流密度40-90新配镀液，加入量15-20ml/l补加：KAH：50-100ml/l所获得的镀铬层硬度为，并且通过了的盐雾试验详细使用分析一、铬酐浓度的影响1.1导电率：铬酐浓度俞高，导电率俞高，所需电压俞低，溶液因通过电流的升温量俞小。1.2 阴极电流效率：铬酐浓度俞低，阴极电流效率俞高。如铬酐150克/升时，阴极电流效率为1516%，2

5、50克/升时为1315%，350克/升时为812%。高浓度比低浓度时电流效率降低一半，使铬层的电镀速度降低一半。1.3分散能力：随铬酐浓度的提高，使分散能力降低，如铬酐150克/升时分散能力为-50%，250克时升为-65%，350克时为-85%。1.4光亮区工作范围：铬酐浓度的提高，使光亮区工作范围由窄变宽。1.5硬度：铬酐浓度低，镀层硬度高，相反，浓度高，镀层硬度低较软易抛光。1.6结论：镀硬铬溶液应选铬酐浓度较低为佳，如150200克/升。而装饰性镀铬宜选铬酐浓度较高为佳，如250350克/升。平时可使用比重表测量，前者控制在1418，后者控制在2228。 二、硫酸的影响：在铬液之中主要

6、是控制硫酸/铬酐的比值。2.1当硫酸/铬酐小于1%，如0.80.9%时，光亮程度和深镀能力提高，但低电区无镀层处呈彩虹色，镀层白雾，阴极电流效率，沉积速度和分散能力降低。如在0.6%时，镀层与空白交界处模糊，镀层有棕色斑点，如果完全没硫酸时，即=0%，在阴极只有氢气大量析出，没有铬和三价铬形成。2.2当硫酸/铬酐在1%，此时氢气出现适量，铬的沉积最大，电流效率最高，分散能力和深镀能力都较好，外观光亮，微带蓝光。2.3当硫酸/铬酐大于1%，如1.11.5%，电流效率稍有降低，但铬能沉积正常，镀层交界线明显。目前比例是用HEEC高效镀硬铬工艺最合适，100：1镀层发白亮；100：1.21.3镀层发

7、乌亮；100：1.31.5镀层发兰亮。使用时客户自行调节，按自己或按客户需求进行选择。2.4当硫酸/铬酐大于1.5%以上，氢气继续减小，气泡变小，三价铬显著增加，电流效率降低。镀层带乌兰光。高电区易烧焦，三价铬上升快，溶液粘度大，易粘附表面带出多。2.5结论，控制硫酸/铬酐的比值，镀硬铬宜在1.1%1.5%，装饰铬宜在0.9%1%，如铬溶液中硫酸过高，可用碳酸钡除去，形成硫酸钡沉淀槽底，可暂不过滤。碳酸钡不溶于水，在加入时应研细后在搅拌下撒入镀铬液。因会产生急剧的气体逸出，故应缓慢分批地加入，每2克碳酸钡可沉淀1克硫酸。加完碳酸钡后还要继续搅拌12小时，以使化学反应彻底完成，并且进行过滤后最好

8、电解一段时间后再沉积过滤，重新分析槽液，调整后进行电镀生产。 三、三价铬的影响在铬酐250克/升，硫酸2.5克/升不变的情况下，三价铬的影响如下：3.1电流效率：三价铬的增加，阴极电流效率下降。如三价铬为7克/升时，电流效率为15%，11克/升时为14.5%，15克/升时为13.8%3.2分散能力：镀液的分散能力随三价铬含量的增加而逐渐下降。如当三价铬5颗/升时，分散能力为-18%，10克/升时为-22%，15克/升时为-25%3.3深镀能力：镀液深镀能力随三价铬升高而增强。但三价铬升到8.5克/升时为最大值92%，随后降低，如三价铬11克/升深镀能力降到82%，12.5克/升时80%，18克

9、/升时79%3.4光亮区的影响：当三价铬14克/升时，光亮区电流密度增大至最大，光亮范围最宽。兹后三价铬大于4克/升光亮区电流密度范围减小。3.5对镀层耐磨性的影响：不含三价铬时磨损失重最大，而磨性最差。三价铬含量220克/升时耐磨性相近。三价铬21克/升时磨损失重最小。3.6结论：保持三价铬的稳定的必要性，为了使镀液的性能保持稳定，三价铬的控制是必要的，三价铬与六价铬在不同的阴、阳极面积及电流密度不同时会互相转换。如长时间镀内孔，阳极面积小于阴极面积，三价铬就会上升。相反，长时间独小件，阳极面积大大地大于阴极面积，三价铬就会减小。为了保持三价铬的稳定，阳极面积应比阴极面积大一倍。三价铬保持在

10、24克/升为适宜。最大不超过10克/升，三价铬过低镀液透明红即可知三价铬过低，镀层亮度不佳，沉积速度慢，镀层硬度不高，深镀能力差，可采用大阴极小阳极电解升高三价铬。若三价铬过高，采用大阳极面积，阴极面积为阳极的10%3%，阳极电流密度为1.5安/平方分米，通大电流电解处理，可使三价铬氧化还原为六价铬。 四、温度：对镀层外观色泽影响明显4.1温度低于40度以下，外观呈暗灰色。允许的电流密度也低，边缘易烧焦。4.2温度正常时4060度，外观光亮，随着温度的升高，硬度和电流密度降低，装饰铬温度为4550度，硬铬为5060度。4.3温度高于70度，外观乳白色，镀层硬度低五、电流密度随着温度的升高采用的

11、电流密度相应地升高，才能得到光亮镀层，电流密度的升高，电流效率和分散能力均有提高。 温度 允许阴极电流（安/平方分米） 40 1020 45 1530 50 2035 55 3050 60 4070六、阳极 镀铬使用不溶液性铅阳极在正常工作情况下，在阳极表面生成一层可导电的红棕色膜，其成份为氧化铅。在通电时在阳极表面上产生氧气，在液面阳极周围可以看见小气泡向上逸出，表明阳极处于正常导电状态。氧化膜的生成有保护铅基体不受腐蚀。在开始工作前，最好先开大电流一促使阳极表面氧化，生成氧化膜。工作完毕后最好取出阳极挂于槽侧，以免氧化膜被镀液溶解，有利于延长阳极使用寿命。阳极上如生成黄色堆积物，这是铬酸铅

12、，它既影响导电，又腐蚀铅基体，应予刷去。6.1阳极成份，除铅外，有的含有7%的锑，也有的含有5%的锡，锑和锡都能提高阳极的硬度和耐蚀性。含有锡的比含有锑的更耐蚀些。也有的由铅85%，锑11.5%，锡4.5%三元合金铸成。由于它们的混合熔点不超过300度，可以很容易地在石墨坩埚或铸铁锅中熔化浇铸成截面为圆形，扁形，椭圆形以及各种形状的阳极。铸造时最好将铜钩一并铸在铅基体内，以保持良好的导电。6.2阳极面积，为了保持三价铬的平衡稳定，阳极面积应为阴极面积的23倍。在配制溶液初期为了生成三价铬，阴极面积为阳极面积的35倍。在一千升的镀液，用500安培的电解34小时，即可获得24克的三价铬。如果内孔镀

13、硬铬，阴极面积比阳极面积大，电镀时间长了三价铬回越镀越高，此时应该用适当的大阳极小阴极来电解，以降低三价铬总量。6.3结论，阳极面积是控制三价铬增减的要素。 七、镀硬铬工艺流程7.1检查零件，不得有裂纹、针孔，光洁度应在8以上，光洁度越高，氢析出越少，有利于铬的析出。7.2绝缘，不需要镀铬的部分要铅封或塑料堵塞，或者用塑料带或绝缘漆保护好。7.3除油、清蚀（前处理），用除油剂和前处理液拭搽待镀表面，然后用水冲洗，再浸或淋1：7的稀硫酸数秒钟，用水冲洗干净后入槽（铸铁只用水砂）。7.4阳极处理，只适用与碳钢，电流密度为5070安/平方分米，时间数秒至数分钟，视纲的种类而定。含碳量愈高，阳极处理时

14、间愈短。阳极处理的目的是活化表面，暴露金属晶铬，有利于铬的结合力。低碳钢，阳极处理0.51分钟（如有表面渗碳，则应按高碳钢处理）中碳钢，阳极处理小于0.5分钟，然后采用冲击镀，（比正常电流大0.51倍）。高碳钢，不进行阳极处理，用稍高于平时电镀的电流密度冲击镀23分钟铸铁，不进行阳极处理，用大于平时电镀电流的2倍冲击镀35分钟含铬合金钢，阴极处理12分钟，电压3.5伏，再逐步阶梯式增大电流至正常镀（10分钟内电流密度由58，810，1013，1316安/平方分米逐步升至正常电镀）含硅合金钢，用含氢氟酸的盐酸酸洗，然后水洗净后入槽不进行阳极处理，可先冲击镀12分钟后至正常电镀。不锈钢，（凹氏体不

15、锈钢如1Cr18Ni9TI镍铬钛钢）不进行阳极处理，下槽前用1015%硫酸活化后水洗后带电（22.5伏）下槽，然后阶梯式逐步上升电流密度至工艺值。7.5预热，大件510分钟，小件35分钟，预热至零件达到槽温7.6冲击镀，特别是光洁度不高的表面，氢易析出，铬不易均匀沉积，必须使用大电流冲击，是表面产生铬的结晶中心，有利于以后的铬均匀细致地生长。冲击电流可选用正常电流的0.51倍（采用电流密度较高时，如50安/平方分米）或12倍，采用电流密度较低（如30安/平方分米），冲击时间一般为35分钟（如铸铁）或23分钟（如高碳钢）。7.7正常电镀，为了保持表面各部位的电流密度均匀，阳极分布，辅助阳极的安置

16、，保护阴极的吸收电流，塑料对电流的阻挡，套考虑周全，才能使表面铬层厚度均匀一致。镀层增长速度，在50安/平方分米时，每小时可增长0.03毫米，镀层厚度大的，要选用稍小的电流密度如30安/平方分米，一防止粗糙或颗粒的生成。镀层薄的，可选用较大电流密度如5060安/平方分米，可在较短的时间内镀完，温度宜在5060度范围内选择，但温度控制在+-2度内。添加剂为了加速镀铬，并提高表面光亮度，可在槽内加镀铬添加剂，如加入添加剂后电流密度可以升到60安/平方分米，每小时可沉积铬层0.06毫米，比原来加快一倍但对于使用较低电流密度情况下，效果不显著。7.8镀后磨光，由于尺寸不均，镀后需要磨光，磨光时需要用冷

17、却液，进刀量适当，以免使镀层在磨光时边角处有炸裂脱落现象。磨光前需要除氢脆，即200度的烘箱烘2个小时即可。 八、镀铬层的硬度8.1铬酐浓度的影响，铬酐浓度越高，铬硬度愈低。如300克/升时，镀层硬度为HV850；当铬酐浓度为中等，在200克/升时，硬度为HV920；铬酐浓度在100克/升时，硬度可达HV980。8.2硫酸浓度的影响，在铬酐及其他工艺条件固定不变时，硫酸含量提高，硬度相应地提高。如当铬酐为250克/升时，硫酸含量2.5克/升是硬度为HV920，当硫酸为3.5克/升时，硬度为HV970，为最高点，但此后再提高硫酸至4或5克/升时，则硬度下降为HV950或920。8.3电流密度的影

18、响，在正常温度下，如60度，电流密度愈高硬度愈高，如电流密度为15安/平方分米时，硬度为HV520；电流密度为30安/平方分米硬度为HV775；电流密度为60安/平方分米硬度达到HV940。随后在提高电流密度，硬度不再上升，甚至使铬层结晶组织变坏，机械性能降低。8.4镀液温度 影响，其他条件不变，升高温度会降低铬层的硬度，如当电流密度为30安/平方分米，40度时硬度为HV1100，50度是硬度为HV1050，60度时为HV970，70度时下降至HV700。8.5三价铬的影响，其他条件不变时，镀液中三价铬含量的升高，硬度增大，当达到11.2克/升为最大值，此后镀层硬度下降。如三价铬5克/升时，H

19、V1140；7.5克/升时，HV1200；10克/升时，HV1250；13克/升时，HV1200；16克/升时，HV1040。8.6镀层厚度的影响，镀层厚度增加，硬度提高。硬度在最高值在厚度0.2毫米左右。此后厚度再提高，硬度也不再增加。 九、铬镀层的结合强度9.1材料的影响，普通钢上镀铬结合强度为6.96*104千巴，在轴承钢上为6.7，铸铁为6.66，总的来说，铬层在低碳钢上结合强度比较理想。9.2温度的影响，电流密度为50安/平方分米时，温度为30度时结合强度为6*104千巴，50度为9.6，70度为8.5，可见50度时结合强度最好。9.3电流密度的影响，当温度为50度时，电流密度为30

20、安/平方分米，结合强度为6.8*104千巴，电流密度为50安/平方分米为9.6，电流密度为70是为6.2，电流密度为90时为5，可见电流密度为50安/平方分米结合强度最好。9.4表面予处理的影响电解抛光后再镀铬短时间的阳极处理在电流冲击35秒，这些都可以改善铬层的结合强度。 十、 杂质的影响10.1铁，最高允许含量为8克/升，超过后使导电率下降，电流不稳定，光亮范围缩小，镀硬铬时容易产生小颗粒，或部分颗粒脱落形成针孔。铁杂质的来源主要是阳极处理时零件上的铁溶入，和非镀面未绝缘好使铁腐蚀进入溶液。镀装饰铬时零件掉入槽内，未及时捞出，连镍，铜层及基体铁或铜一并溶蚀进入溶液。解决的办法最简单的是局部

21、或全部更换镀液；采用732阳离子交换树脂的办法费用高且工作量大；采用素瓷筒电解法使铁等金属杂质在阴极上析出也有一定效果。10.2铜，最高允许含量为5克/升，其来源来自计杆的腐蚀和基体或镀层铜的溶解。处理方法和铁一样。铜使镀层光亮范围狭窄，深镀能力下降，大电区有黑色物沉淀。10.3氯离子，最高允许含量为0.30.5克/升。超过此值，溶液的电流效率和深镀能力下降，轻微时镀层发花斑，严重时发暗发灰出现针孔，抗蚀力降低。氯离子来自含盐份的水或镀前处理用盐酸侵蚀后未洗净带入槽中，故配槽和补充时用纯净水最好，镀前用稀硫酸浸蚀后水洗入槽。氯离子的除去方法是加入碳酸银，但费用大，可采用在70度用大阳极电流密度

22、电解数小时除去氯气。10.4硝酸根，最高允许含量为0.05克/升，溶液中含极少量硝酸，镀层发暗，小电区无铬层，除去办法是先用碳酸钡将硫酸全部沉淀，然后在6080度通电处理，阳极电流密度3040安/平方分米，时间为23昼夜，将硝酸根还原为氨气除去。10.5HEEC高效镀铬工艺，HEEC工艺允许各项杂质总含量较传统工艺要高。 十一、常见故障和除去办法11.1镀硬铬11.1.1镀层剥离 可能原因硫酸过高，温度低，预热时间短，挂具接触不良，中间断电，前处理不良。11.1.2镀层粗糙、颗粒、烧焦 可能原因硫酸过低，温度低，电流密度小，挂装不正确，无保护阴极，阴阳极距离小。11.1.3凹面无镀层 可能原因硫酸过高，温度高，冲击电流下，挂具接触不良，挂装不正确，添加剂不足。11.1.4局部无镀层 可能原因冲击电流下，挂具接触不良，前处理不良，阳极处理时间长，挂装不正确，添加剂不足。11.1.5镀层结合力差 可能原因温度低，电流密度小，预热时间短，前处理不良，阳极处理时间长。11.1.6整体无镀层 可能原因挂具接触不良，阳极处理时间长11.1.7局部有针孔 可能原因前处理不良，挂装不正确，添加剂质量不好。11