成品矿槽模板专项施工方案_图文

1、日照钢铁控股集团有限公司营口1×600烧结机工程成品矿槽模板专项施工方案编制:审核:批准:天津二十冶五矿营钢配套工程项目经理部2013年5月18日目录一、编制依据 (4二、工程概况 (4三、项目施工组织机构 (5四、施工总平面布置 (7五、施工准备及资源配备 (8六、施工计划及保证措施 (9七、施工方案 (11八、质量控制措施 (27九、安全施工保证措施 (29十、文明施工保证措施 (30十一、附图 (31一、编制依据本施工方案依据现行建筑施工规范及施工图纸和公司质量手册编制,采用的规范清单如下:GB50026-2007 工程测量规范GB50202-2002 建筑地基基础施工质量验收

2、规范GB50203-2002 砌体工程施工质量验收规范GB50204-2002 混凝土结构工程施工质量验收规范GB50209-2010 建筑地面工程施工质量验收规范GB50207-2012 屋面工程质量验收规范GB50210-2001 建筑装饰装修工程质量验收规范GB50300-2001 建筑工程施工质量验收统一标准GB/T50164-2011 混凝土质量控制标准GB/T50107-2010 混凝土强度检验评定标准二、工程概况日照钢铁控股集团有限公司营口1×600烧结机工程成品矿槽,位于营口老边区五矿营钢、郑前河北侧,混匀料场厂房西侧。成品矿槽长为80.5米,宽为16.5米。

3、7;0.00相当于绝对标高5.500m。本工程采用先张法预应力高强混凝土管桩。基础为独立承台基础,有基础梁连接,基础底标为-2.500m。混凝土强度等级:垫层为100mm沥青混凝土,基础为C35,框架柱、梁、板均为C30砼。工程结构形式为钢筋混凝土框架,层数六层,标高分别为3.3m 、15m 、21m 、23.45m 、24.5m 、30.13m 平台和8个漏斗墙身。施工工期紧,为保证该工程安全、优质、高效的按期完成该工程,更详细指导个各工种进行施工,必须精心组织,科学管理,严密施工,才能确保高效优质的完成,达到业主要求,特编制该施工方案。 三、 项目施工组织机构1、组织机构:本工程按项目法组

4、织施工,项目经理选派承担过大型工程项目管理,并具备丰富施工管理经验的国家一级项目经理担任;项目总工选派具有较高技术业务素质和技术管理水平、并有创优管理经验的工程技术人员担任。项目经理部对本项目的人、财、物按照项目法施工管理的要求实亓君儒:专业项目经理李阳笃:项目副经理刘茂雷:技术负责井旭汪:木工班组张俊利:技术质量王志亮:经营计划韩国庆:钢筋班组张化安:工程安全蔺进昌:财务部任亚西:技术质量李建军:物资供应贾雪娜 办公室行统一组织,统一布置,统一计划,统一协调,统一管理,并认真执行ISO9002质量标准,充分发挥各职能部门、各岗位人员的职能作用,认真履行管理职责,确保本项目质量体系持续、有效的

5、运行。通过我们科学、严谨的工作质量和项目管理经验,确保实现合同规定的工期和质量目标。项目部班子主要成员及各主要部室的职责:(1领导班子:由项目经理、项目副经理、项目总工程师组成,负责对工程的领导、指挥、协调、决策等重大事宜,对工程进度、成本、质量、安全和创优及现场文明施工等负全部责任。(2技术部:负责编制工程施工组织设计,对特殊过程编制作业指导书,对关键工序编制施工方案,对分项工程进行技术交底,组织技术培训,办理工程变更,及时收集整理工程技术档案,组织材料检验、试验、施工试验和施工测量,检查监督工序质量,调整工序设计,并及时解决施工中出现的一切技术问题。(3工程部:负责组织施工组织设计实施,制

6、定生产计划,组织实施现场各阶段的平面布置,安全文明施工及劳动组织安排,工程质量等施工过程中各种施工因素管理;负责各劳务分包和工程分包的协调管理。(4安质部:负责施工现场安全防护、文明施工、工序质量日常监督检查工作。(5物资部:负责工程材料及施工材料和工具的购置、运输,监督控制现场各种材料和工具的使用情况等。(6计划经营部:负责工程款的回收,工程成本核算,工程资金管理,编制工程预算、决算,验收及统计等工作。(7财务部:负责工程财务工作。(8综合办公室:负责文件管理,劳资管理,后勤供应及与地方政府管理部门的对外工作联系及接待工作。以上各部在经理部领导班子的领导下,统一协调,各尽其责,及时解决施工过

7、程中出现的各种问题,确保优质、高效的完成施工任务。四、施工总平面布置1、施工布置根据图纸情况,各设备基础及承台基础可同时施工,平台按照图纸中伸缩缝划分施工段,待基础验收合格后施工上部结构。施工现场用电,根据业主提供电源位置,施工用电线路严格按市用电安全操作规程布置,严格执行“三相五线制”,确保用电安全。由电源接出电缆干线,分别供应钢筋加工场、木工加工场、办公临设、塔吊、电箱等。电缆全部沿围墙架空铺设,并按需设置电箱。施工中的电线必须统一规划,采用电缆线按规定配电。各级配电装置布置固定,结构形式、盘面布置、系统接线等均按规范进行,不得乱拖电线。施工工地现场在建筑物四周挖排水沟,选建筑物的一个角挖

8、积水井用水泵把水排出施工现场。在成品矿槽施工现场东侧是施工材料的堆放区,模板材料按各种规格分类堆放。五、施工准备及物资配备5.1施工准备1、技术准备:组织现场施工人员学习、审查施工图纸,进行图纸会审,进行施工技术交底。做好测量控制点和水准点,按图纸进行定位放线。施工前由技术部编制可行的模板施工方案,并对施工工长做方案交底;施工前工长应对分包管理人员和操作人员进行详细的、可操作性强的施工技术交底。施工前由项目技术负责人组织总包各专业工长、分包各专业工长和水、电、暖通等专业工长的协调会,使总、分包工长详细了解结构施工中安装预留预埋的具体情况,并根据具体的情况作出相应的处理措施。2、木工机具进场,木

9、工房搭设完毕,用电线路布置完毕;各种材料按计划进场,并验收合格;施工队伍已进场,并进行质量、技术、安全教育,特别是模板体系施工培训;在木工房硬化5*10米面积的加工平台,要求平整度控制在+3mm以内。3、编制施工预算,对钢管、卡扣、木板、木模板提前进料。5.2 材料及主要机具:1、施工工长根据施工方案中各工序的具体施工方法、施工期间的工程量和施工进度安排,来确定材料的数量及进场时间,并形成材料需用计划,报生产经理审核、项目经理审批,最后汇总至器材部,器材部根据需用计划表做出合理安排,确保材料按时、按计划进场,并妥善保管。2、主要机具:电锯、风机、手提锯、等机械作好检修及调试,以保证施工过程中正

10、常使用。3、主要材料:钢管、卡扣、木板发现有损伤的不得使用在工程上。4、在成品矿槽的东侧安置一台臂长47m的塔吊,对工程的材料等进行垂直运输。5.3 劳动力配备采用混合作业班形式,以便互相配合,发挥多面手的作用。木工 40人电工 2人普工 40人其它 10人六、施工计划及保证措施1、工期目标工期:四个月质量目标:合格2、确保施工计划的措施(1必须保证关键线路的计划进度,才能有效保证整个项目的施工在计划工期内完成。因此在整个施工计划保证措施上应以满足关键线路按期完成为重点,相关线路为附的原则。(2施工前组织施工管理人员认真研究施工图纸,进行施工技术交底和各工序工期交底,并落实责任到人。(3密切各

11、配合工序与主工序的联系,特别是材料供应必须跟上现场进度要求;密切各工序与主工序的联系,组织好各施工班组的交叉作业,尽量避免窝、误工现象。(4订立切实可行的出勤奖罚制度,严密监控施工班组的出勤情况和日进度情况。利用工余时间组织班组人员进行技术操作培训,增强班组的整体技术意识和实操水平。(5每天进行进度检查每周进行进度小结,发现进度推迟,立即进行检查并定出整改措施,并在人力、物力上给予调整不允许因乙方原因出现主工序实际进度比计划进度拖后三天以上的现象出现。(6密切与甲方现场管理人员的联系,密切与设计单位和质监单位的联系,及时进行隐蔽验收和变更签认手续。(7重视图纸会审,并做好会审记录,施工时有疑问

12、要及时向甲方、设计、监理反映,减少无效劳动,提高劳动生产率,降低成本。3、工程延误的补救措施1、可能影响施工进度的主要因素有材料未能按预定计划到货;材料出现质量问题等,加强厂家的催货和质量监制工作,合理调整施工计划安排,及时处理质量问题。2、在劳动力调配上,准备预备队伍。一旦出现意外,影响工期时即组织补充力量二天内赶赴工地,实行二至三班制作业。3、在上道工序工期延误时,将增加作业人员,施工机械,抢时间,弥补上道工序延误的工期。七、模板施工方案:模板计算1.荷载计算:2、结构顶板厚d=0.100m3、模板结构自重0.500 KN/m24、新浇混凝土自重标准值24.0×0.100=2.4

13、00KN/m25、顶板钢筋自重1.1×0.150=0.165KN/m26、施工人员和施工设备荷载2.5KN/m21.2×(+1.4×=1.2×(0.500+2.400+0.165+1.4×2.500=7.178KN/m22.强度计算:模板采用15mm厚竹胶合板;按模板宽度 :1mm单元计算;模板 E 取 10×103N/mm2, I=bh3/12= 1×153/12=281.25mm4,EI=10×103×281.25=2812500N·mm 2模板 W=bh2/6=1×152/6=3

14、7.5mm3; 按三跨连续梁计算模板计算跨度 L=450mm;模板允许应力 =80N/mm2模板抗弯强度验算 :q=7.178×0.001=0.007178N/mmM=KM ql 2=0.075×7.178×0.001×0.452 =0.000109KN·m=M/W=0.000109×106/37.5=2.9067N/mm2<80N/mm2符合抗弯强度要求3.模板挠度验算 :=Kw×ql 4/100EI=0.990×0.007178×4504/(100×2812500 =1.04mm<

15、;=1.5mm符合挠度要求小龙骨验算 :小龙骨采用 50×100mm 木龙骨 ,间距 500mm ;已知条件 :截面抵抗矩 : W=bh2/6= 50×1002/6=83333mm3截面刚度 : E= 10×103 N/mm2I=bh3/12=50×1003/12=4166667mm4EI=10000×4166667 =41666670000N·mm 2抗弯承载力 :fm =13N/mm2, ,允许挠度 : w=L/450mm2计算跨度 : L=0.900m,按三跨连续梁计算q 1=7.178×0.500=3.589KN/m

16、小龙骨弯矩:M max =0.075×ql 2=0.075×3.589×0.9002=0.218KN·m小龙骨应力:=Mmax /W=0.218×106/83333=2.616N/mm2<13N/mm2小龙骨挠度:=0.990ql4/100EI=0.990×3.589×9004÷(100×41666670000=0.56mm< =900/450=2.0mm小龙骨符合强度及挠度要求大龙骨强度及挠度验算:大龙骨采用 100mm ×100mm 木龙骨,间距 0.6m ,按三跨连续梁计算 :

17、 已知条件:截面抵抗矩 : W=bh2/6= 100×1002/6=166667mm3 截面刚度 : E=10000 N/mm2,I=bh3/12= 100×1003/12=8333333mm 4EI=10000×8333333=83333330000N·mm 2抗弯承载力 :fm =13N/mm2,允许挠度 : w=L/450mm2,计算跨度 : L=0.6m大龙骨荷载 :F=7.178×0.600×0.450=1.938KN大龙骨弯矩 :M max =0.175×FL=0.175×1.938×0.60

18、0=0.2035KN·m大龙骨应力:=Mmax /W=0.2035×106/166667=1.221N/mm2<13N/mm2大龙骨挠度:=1.615Fl3/100EI=1.615×1938×6003÷(100×83333330000=0.0811mm<=600/450=600/450=1.33mm大龙骨符合强度及挠度要求。模板操作方法及施工方法按加工图编号逐块制作模板;每块模板严格按加工图尺寸下料,误差控 制在如表所示范围内; 用 2米靠尺检查平直度; 模板下料时先用钢卷尺量好 尺寸,弹好墨线后, 用手锯下料,将模板平铺

19、在操作平台上,从一侧向另一 侧弹好纵横龙骨边线; 在模板拼缝处粘贴密封胶条, 密封胶条不得凸出模板 内侧面;穿吊钩与上口 50*100木方上钉子按 150间距,其余木方上钉子按 200间距。面板钉装完毕后,从一侧至另一侧弹出螺栓孔十字线,用电钻 钻出螺栓孔。制作完毕后,按大模板制作质量检查标准,由工长、质检员分 别检查验收,验收合格后,立放在模板支架上。按需求均匀涂刷隔离剂,等待吊装。墙模板施工主要工艺流程放线安装内侧模板安装顶撑安装外侧模板调整固定预检 施工要点:a. 按配模设计循序拼装,以保证模板系统的整体稳定。b. 模板采取预拼装,事先做好平整场地,搭设好操作平台。c. 按设计图准备模板

20、、连接件和支撑件,做好脱模剂,清洗剂的材料准 备以及操作工具的准备工作。d. 拼装后进行编号,并涂刷脱模剂,分规格堆放。e. 放好轴线、模板边线、模板定位控制线及水平标高控制线,模板底部 应做好找平层。墙体模板与其压紧,防止漏浆。f. 安装顺序安装前检查 :安装前必须认真检查模板边线、 模板控制线及水平标高控制 线的正确性,检查模板底部找平层的平整度,海绵条粘贴是否正确、完整。 侧模板安装就位:模板安装时,应边就位、边校正,并随即安装各种连接件、支承件或加 设临时支撑。外侧模板安装就位,安装顶撑,清扫墙内杂物,再安装内侧模 板就位, 模板就位时要保证模板底边与所弹的模板边线相一致, 模板线不可

21、视时用模板控制线 (与模板线平行引动 30或 50cm 的直线 检查模板就位情 况。配件必须装插牢固,同一条拼缝上的 U 形卡,不宜向同一方向卡紧。 安装支撑:模板就位后应立即安装模板支撑构件,初步调整模板的垂直 度, 然后按照事先在模板上的预留孔插入对拉螺栓。 墙模板的对拉螺栓应平 直相对, 穿插螺栓不得斜拉硬顶。 支柱和斜撑下的支撑面应平整垫实, 要有 足够的受压面积。支承件应着力于为钢楞。框架柱模板:放模板就位线焊模板下口限位钢筋安装模板柱箍加固搭设柱模 板支撑架调整模板垂直度复核模板上口尺寸砂浆堵缝模板预检 施工要点:在柱钢筋绑扎前, 测放模板定位线, 根据定位线焊接模板下口限位钢筋,

22、 在柱四个侧面各焊两根,距地面高度为 100。柱钢筋绑扎验收,并将柱头施工缝处理完毕并冲洗干净后,将柱模板吊 装就位,为防止模板倾覆,加钢管斜撑,然后用撬棍精确定位模板下口。 确定模板拼缝严密后,采用钢管柱箍加固模板,调整柱模板垂直度,并 复核模板上口尺寸。柱模板采用 15mm 厚木模板,背楞为 50*100木方。按柱子截面尺寸加工 为定型木模板。模板采用普通钢管抱箍 500mm,柱双向均设一道 14对拉 螺杆, 螺杆长度为柱宽 +500mm, 竖向间距为抱箍间距, 对拉螺杆外套 16PVC套管,砼浇注完后拆出螺杆。柱模支设详见下图。 50x100mm木枋钢架管15厚多层板14对拉螺杆钢架管5

23、00柱模板支设图梁、顶板施工主要工艺流程弹轴线、标高控制线梁、板模板支撑搭设拉通线安装梁底钢管安装梁底模绑扎梁钢筋梁钢筋隐蔽合格安装梁侧模并加固放置木枋平铺多层板模板缝隙处理均匀涂刷脱模剂模板预检 矿槽梁及墙的模板示意图 施工要点:a.待墙体模板拆除后,就可搭设顶板钢管架,然后根据楼板板厚、模板厚、木枋厚调整好搁放木枋的可调托撑的高度,注意不同板厚处可调托撑的标高差异,最后铺木枋及板模。b.安装梁模之前,应在柱子上弹出水平标高线及梁中心线。c.楼板模板的安装,应由四周向中心铺板,对于不够模数的缝隙,可用零星多层板模板补缝。d.上下层对应的模板立杆,应设在同一竖向中心线上。立杆按设计要求间距为1

24、.2m。控制好立杆的顶面平整度,支柱上铺设50×100mm木枋作为主龙骨,与主龙骨垂直方向铺设50×100mm次龙骨,次龙骨间距为250mm,次龙骨上铺设多层板,多层板表面平整度,接缝宽度以及接缝平整度必须符合有关规范的要求。主要工艺流程:模板支撑搭设拉通线安装主龙骨(外楞安装次龙骨(内楞平铺多层板模板缝隙处理均匀涂刷脱模剂绑扎钢筋钢筋隐蔽验收合格安装梯板及踏步侧模模板预检合格进行下道工序模板接槎部位处理及防止漏浆的措施墙体施工缝防止漏浆处理:墙体模板下压2cm,下压部位混凝土上粘贴海绵条。所有模板体系在预制拼装时,边线平直,四角归方,接缝平整;梁底边、二次模板接头处和转角

25、处均加垫10mm厚海绵条以防止漏浆。框架柱施工缝防止漏浆处理:框架柱与顶板模板接槎处防止漏浆方法与外墙内侧模板处防止漏浆方法相同,模板就位后抹水泥砂浆堵缝;框架柱与框架梁接缝处沿接缝贴2厘米宽海绵条,由模板下压及柱箍锁紧以防止漏浆。梁、板施工缝防止漏浆处理:梁、板模板转角、接缝处应尽量拼接密实,并粘贴塑料胶带或填塞水泥腻子用以防止漏浆。墙、柱及板梁模板清扫口留设柱模板采用钢制可调模板时,由于模板施工过程中不存在木作等产生杂物的工序,要求在合模前进行清理,柱底不设置清扫口,采用多层板模板时在柱底留置一个清扫口;墙体组合钢模板,由于模板施工过程中不存在木作业等产生杂物的工序,要求在合模前进行清理干

26、净,墙底不设置清扫口;梁、板模板在梁端设置清扫口。杂物用空压机吹到清扫口附近后集中清理。混凝土浇筑前应将清扫口良好固定并封堵严密,防止涨模及跑浆。模板拆除模板拆除前,主管工长必须向作业进行书面的技术交底,交底内容包括拆模时间、拆模顺序、拆模要求、模板堆放位置等。平台结构模板拆除时,主管工长必须书面申请,接到拆模通知单后方可拆模。模板拆除顺序模板拆除顺序与安装顺序相反,先支后拆,后支先拆,先拆非承重模板,后拆承重模板,先拆纵墙模板后拆横墙模板,先拆外墙模板,再拆内墙模板。模板拆除要点柱模板:常温下,砼浇筑后8小时或砼达到终凝后,即可松动连接螺栓,一般10小时后可成组拆除,吊走柱模板。冬季施工时,

27、柱、剪力墙砼强度达4MPa及以上,才允许拆除模板。墙模:墙混凝土强度达4MPa及以上时,才允许拆除模板。墙模板拆除时先拆除墙内对拉螺栓,再松动斜支撑,轻轻撬击模板使模板与混凝土面脱离。拆模时,操作人员应站在安全处,以免发生安全事故,待该段模板全部拆除后,方准将模板、配件、支架等运出堆放。顶板模板及梁底模板拆除:a.现场制作同条件试块,以同条件试块的试压结果判定是否可以拆模。参见下表:结构类型结构跨度(m按设计的砼强度标准值的百分率计板2 50% >2,8 75% >8 100%梁8 75%>8 100%悬臂构件100%注:上表中“设计的砼强度标准值”系指与设计砼强度等级相应的

28、砼立方体抗压强度标准值。b.拆除模板时应将可调螺旋旋向下退100mm,使龙骨与板脱离,先拆主龙骨,再拆次龙骨,最后取顶板模。拆除时人站在钢管架下,待顶板上木料拆完后,再拆钢管架。c.拆除大跨度梁板模时,宜先从跨中开始,分别拆向两端。当局部有砼吸附或粘接模板时,可在模板下口接点处用撬棍松动,禁止敲击模板。d.拆模时不要用力过猛,拆下来的材料要及时运走,整理拆下后的模板及时清理干净,板模应涂刷水性脱模剂,按规格分类堆放整齐。模板维护与保管到达现场后,应按既定场地堆放,结构采用覆膜竹多层板模板时,使用前应刷水溶性脱模剂。支模时,模板与模板之间,必须粘贴海绵条或相交条,防止刚性接触处滋浆,影响施工质量

29、,清理不及时会影响以后支模质量。暂时不用的零件应入库保存,分类管理,以备更换。安装和拆除模板时不得抛扔,以免损坏板面或造成模板变形,吊运时不得碰撞混凝土结构。拆下的模板应急时清除灰浆,难以清除时,可采取模板除垢剂处理,不准敲砸。拆下来的模板,如发现翘曲、变形、应及时修理,损坏的板面应及时进行修补。模板的连接件,配件应及时进行清理检查,对损坏、断列的部件要及时挑出,对变形和损坏的模板和配件采用机械整形和清理。配件修复后的质量标准项目允许偏差(mm配件U形卡卡口残余变形钢楞和支柱不直度1.2L/1000注:L为钢楞和支柱的长度。模板应放在室内或干燥通风处,露天堆放时地面要平整坚实并加以覆盖,模板底

30、层应设垫木,使空气流通,防止受潮。工期保证措施模板工程为结构施工的重点,模板施工工序为结构施工的关键工序,模板流水的施工工期直接影响着结构工程的工期,所以必须充分考虑各种缩短模板施工时间的可能性,以达到投入、工效和质量的最优化。充分考虑模板操作的简便性,满足质量要求,缩短模板施工工期;通过提前安排和预控手段,合理投入施工资源(人力、物力,在冬季施工以前完成工程的最大量,减少后期施工压力。根据模板的施工周期合理投入资源,通过加快钢筋绑扎速度和减少混凝土硬化时间等手段,使模板的利用率达到最优。通过生产会和每日的生产碰头会,分析影响工期的关键因素,并及时作出安排。质量保证措施模板制作严格按照要求加工

31、模板,不可随意篡改,如有变动,需经总包木工工长同意。为确保模板不漏浆,相临板缝采用硬拼缝,模板拼缝面采用平刨刨平,以减小拼缝。木模板拼缝处作成企口,并粘贴密封条以防漏浆。模板拼接详图如下:2520模板拼缝接点图模板背楞木枋,与模板接触面均需刨光。模板拼缝处,缝隙不得大于1mm,相邻板面高低差不得大于1mm。模板上对穿螺栓孔,应用专用钻具打孔。7.2模板安装7.2.1模板安装的允许偏差, 应符合下表的规定。项次项目允许偏差 (mm检验方法1 轴线位置(柱、墙、 3 尺量检查2 底模上表面标高±3 用水准仪或拉线和尺量3 截面尺寸(柱、墙、±2 尺量检查4 每层垂直度 3 用2

32、m托线板检查5 相邻两板表面高低 2 用直尺和尺量检查6 表面平整度 2 用2m靠尺和楔形塞尺现浇钢筋砼梁、板,当跨度等于或大于4m时,模板应起拱;当设计无具体要求时,起拱高度为全跨长度的1。墙根部混凝土面严格找平后在模板四周埋设高压缩性海绵,在模板拆除后清除海绵。做好土建与水暖电的配合工作,防止出现事后剔凿现象。成品保护措施拆除模板时,不得用大锤、撬棍硬砸猛撬,以免砼和模板受到损伤。项目严格规定,拆模必须执行拆模申请制度,严禁强行拆模。起吊模板时, 信号工必须到场指挥。 满堂架立杆下端垫木枋, 利用结构做支撑支点时, 支撑与结构间加垫木枋。1、基础及基础梁模板基础及基础梁模板配置。 基础及基

33、础梁面板采用 15mm 厚多层板, 基础竖 向背楞采用 50×100mm 木枋 250mm,横向背楞采用钢管。梁横向背楞采用 50×100mm 木枋 250mm,竖向背楞采用钢管,基础模板高度大于 500mm 时, 设两道或两道以上对拉螺杆,对拉螺栓间距 500mm 。模板加固时,模板侧面 加 1000mm的钢管斜支撑。 。梁模板高度大于 500mm 时,设两道或两道以上 对拉螺杆, 对拉螺栓间距 800mm (沿梁长 。 模板加固时, 模板侧面加 1000mm 的钢管斜支撑。1模板的选择基础采用多层木模板, 内楞采用 45×75mm 的木方, 外楞采用 48&#

34、215;3.5mm 的钢管。梁与柱与板等部位用木模拼缝, 板缝均用胶条进行堵缝, 防止板缝漏浆 影响混凝土外观质量。基础、柱、平台梁、板的模板用脚手管背楞,背楞均采用双管。尺寸不 足、 异型和预留孔等部位采用木模, 用 Ø48×3.5的脚手管做支撑体系。 模板 支设前必须刷涂隔离剂,柱模板的下脚必须留有清理孔,以便于清理垃圾。 当梁的跨度 4m 时,模板应起拱,当设计无要求,起拱高度为全跨长 度的 1/10003/1000。模板支设前必须把已经施工的预留柱插筋清理干净, 结合部位的混凝土进行凿毛,剔除浮浆、松散的石子,扫净灰尘,经检验合格后方可合模。 模板工程验收重点为控制

35、高度、 垂直度、 平整度, 对于设备基础应把螺 栓、预埋管件、预留孔等作为验收的重点。基础、框架梁、板、柱模板见支 模示意图。2 模板施工技术措施模板使用前要涂刷脱模剂, 严禁在模板表面涂刷废机油。 板及梁下的 立杆必须坐落在经平整夯实的地面并铺好的脚手板上。 预埋件及预留孔事 先按位置配好模板,以保证其位置准确,安装牢固。施工缝的位置模板相 连时,在相连模板之间粘贴海绵条,以防止漏浆。3 柱模板宽度大于 500mm 设直径 12钢筋为对拉螺栓, 长度为砼截面 加 400mm ,水平间距 500mm ,竖向间距 500mm ;梁高度大于 800mm 同样设 直径 12钢筋为对拉螺栓,水平间距

36、800mm ,竖向间距 500mm 。4 模板的平整度、垂直度是模板控制的重点,使用线锤和经纬仪进 行控制,最大垂直度每段控制在 5mm 以内,支完模后使用钢尺测量高度, 发现偏差及时进行调整。5 模板的拆除拆模顺序为后支先拆,先支后拆,先拆非承重模板,后拆承重模板。非 承重模板(墙,柱,梁侧模拆除时,以混凝土强度能保证其表面及楞角部 因拆除模板而损坏为宜。承重模板(梁,板底模的拆除时间应符合规范要 求, 板的跨度大于 2M , 8m时,跨度 8m 的梁,要达到混凝土强度的 75%方可拆除;所有的悬挑构件和跨度大于 8m 的梁板侧需达到混凝土强度的 100%时才可以拆除。 拆跨度较大的梁底模时

37、, 应先从跨中开始, 分别向两端进行。拆模时不要用力过猛, 拆下来的材料要及时运走。 拆模板要逐块传递下 来, 不得抛掷,拆下来后即清理干净,板面涂刷隔离剂,按规格分类堆放整 齐。以便循环使用,节约材料。. 脚手架工程:脚手架施工部署:结合本工程结构形式、 工程特点, 矿槽四周搭设落地式, 全高全封闭双 排钢管脚手架, 该脚手架结构施工的同时, 兼做安全防护。 脚手架搭设采用 双排双立杆。 立杆距结构外沿 0.5m , 纵横间距均为 1.5m , 大横杆步距为 1.5m 。 内部采用满堂脚手架, 板底立杆间距 900*900(漏斗以下为 400*400 , 梁立 杆间距为 750*750,并采

38、用防滑扣件,横杆间距 1200mm 。为保证架子的整 体稳定性,纵横向每隔 6.0m 设剪力撑,同时综合考虑回填土,矿槽壁厚高 度大等因素,用顶丝配合施工。构造要求及技术措施1. 地基处理四周外脚手架以回填土作为基础, 所有的基础必须平整。 基础上、 底座 下设置木垫板,垫板厚度为 50mm ,布设必须平稳,不得悬空。并在四周脚 手架外立杆 500mm 处设一条浅排水沟。2. 立杆脚手架均采用双排立杆,立杆顶端高出结构檐口上皮 1.5m ,双立杆采 用 50mm 厚木板做底座。 立杆接头采用对接扣件, 立杆与大横杆采用十字扣 件连接。 接头必须交错布置, 两个相邻立柱接头避免出现在同步同跨内,

39、 相 邻的两根立杆应错开接头,错开的距离不小于 500mm 。3. 大横杆大横杆置于小横杆之下, 在立柱的内侧, 用十字扣件与立柱扣紧, 其长 度大于三跨、 不小于 6m , 同一步大横杆四周要交圈, 大横杆采用对接扣件, 其接头交错布置,不在同步同跨内。相邻接头水平距离不小于 500mm ,各 接头距立柱的距离不大于 500mm 。4. 小横杆每一立杆与大横杆相交处 (即主节点 都必须设置一根小横杆, 并采用 直角扣件扣紧在大横杆上,该杆轴线偏离主节点的距离不得大于 150mm 。 小横杆间距与立杆柱距相同, 根据作业层脚手板搭设的需要, 可在两立杆之 间在等间距增设 1-2根小横杆,其最大

40、间距不大于 750mm 。5. 纵横扫地杆:纵向扫地杆采用十字扣件固定在底座下皮 200mm 处的立柱上,横向扫 地杆则用十字扣件固定在紧靠纵向扫地杆下的立柱上。 靠边坡的立柱轴线到 边坡的距离不小于 500mm ,并对此立杆采取双向斜拉加固措施。6. 剪力撑本脚手架采用剪力撑与横向斜撑相结合的方式, 随立柱、 纵横向水平同 步搭设, 用通长剪力撑沿架高连续布置, 剪力撑每 6步 4跨设置一道, 斜杆 与地面的夹角在 45o 至 60o 之间。斜拉相交点处于同一条直线上,并沿架高 连续布置。 剪力撑的一根斜杆扣在立柱上, 另一根斜杆扣在小横杆伸出的端 头上, 两端分别用旋转扣件固定, 在其中增

41、加 2至 4个扣结点。 所有固定点 距主节点距离不大于 150mm 。最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度 控制在 300mm 内。剪力撑的杆件连接采用搭接,其搭接长度大于等于 200mm ,并用不小 于 2个旋转扣件固定, 端部扣件盖板的边缘至杆端的距离大于等于 100mm 。 横向斜撑搭设在主楼脚手架部位,在同节内、由底至顶呈“之 |字型, 在里外柱之间上下连续布置, 斜拉应采用搭设扣件固定在与之相交的立柱或 横向水平杆的伸出端上。除拐角处设横向斜撑外,中间每隔 6跨设置一道。 7. 脚手板脚手板采用松木,厚 50mm ,宽 400mm ,长度为 4m 的硬木板。在作业 层下部架设一道水

42、平兜网,并设置安全网以及防护栏杆。脚手板设置在三根横向水平杆上,并在两端 80mm 处用直径 1.2mm 的 镀锌铁丝箍绕 2至 3圈固定。 当脚手板长度小于 2m 时, 可采用两根小横杆, 并将板两端与其可靠固定,以防倾翻。脚手板应平铺、满铺、铺稳,接缝中设两根小横杆,各杆距接缝的距离均不大于 150mm ,拐角处两个方向的脚手板应重叠放置,避免出现探头及 空挡现象。8. 防护措施脚手架要满挂全封闭式的密目安全网。密目网采用 1.8×6.0m 的规格, 用网绳绑扎在大横杆外立杆里侧。作业层网高于平台 1.5m ,并在作业层下 步架设一道水平兜网。9. 脚手架出入口的构造B 列以北

43、6-7线之间搭设施工楼梯, 采用 48*3.5钢管搭设, 斜铺 50mm 木板外部挂全封闭式密目安全网, 立柱用短管斜撑相互联系。 上方悬空柱处 增加两根斜杆, 斜杆与各主节点相交处用扣件固定, 出入口上方增设两道横 向支撑, 应伸出斜杆的端部以保证立柱悬空处的整体性, 出入口两侧分别增 加两根斜杆, 并用旋转扣件固定在与之相交的小横杆的伸出端上, 旋转扣件 中心线至主节点的距离在 150mm 内,当斜杆在一跨内跨越两个步距时,应 在相交的大横杆处增设一根小横杆, 将斜杆固定在其伸出端上, 斜杆宜采用 通长杆件,必须接长时用对接扣件连接。脚手架的搭设与拆除1、 钢管脚手架搭设脚手架搭设的工艺流

44、程为:场地平整、 夯实基础 定位设置通长脚 手 架 板 纵 向 扫 地 杆 立 杆 横 向 扫 地 杆 小横杆 剪力撑 铺脚手板 扎防护栏 扎安 全网双排脚手架应先立里排里杆,后立外排立杆。每排立杆先立两头的, 再立中间的一根,互相看齐后,立中间部分各立杆。2. 脚手架的拆除拆除顺序遵守由上而下,先搭后拆的原则,即先拆拉杆、脚手板、剪刀 撑、斜撑,后拆小横杆、大横杆、立杆等,不准分立面拆架或再上下两步同 时进行拆架。做到一步一清、 一杆一清,拆立杆时,要先抱住立杆再拆开最 后两个扣,拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时,先拆中间扣件,然后托住中间, 再解端头扣, 所有连墙杆必须随脚手架拆除同步下降, 当

45、脚手架拆至下部最 后一根长钢管(6m 时,应先在适当位置搭临时抛撑加以固定脚手架计算书1. 脚手架参数搭设尺寸为:立杆的纵距为 1.20米, 立杆的横距为 1.0米, 立杆的步 距为 1.50 米;计算的脚手架为双排脚手架搭设高度为 24.65米,立杆采 用单立管;大横杆在上,搭接在小横杆上的大横杆根数为 2;采用的钢管 类型为 48×3.5;横杆与立杆连接方式为单扣件;扣件抗滑承载力系数 为 0.802. 活荷载参数施工荷载均布参数 (kN/m2:3.000;脚手架用途 :结构脚手架3. 风荷载参数辽宁省市基本风压为 0.45,风荷载高度变化系数 z 为 0.84,风荷载 体型系数

46、 s 为 0.65;考虑风荷载4. 静荷载参数每米立杆数承受的结构自重标准 (kN/m2:0.1376;脚手板自重标准值 (kN/m2 :0.350;栏杆挡脚板自重标准值 (kN/m2:0.110;安全设施与安全网 (kN/m2 :0.005;脚手板铺设层数 :2;脚手板类别 :木脚手板;栏杆挡板类别 :栏杆冲压钢;5. 地基参数地基为砼底板承载力满足要求,地基承载力标准值 (kN/m2:500.00; 基础底面扩展面积 (m2:0.09;基础降低系数 :0.40。 1大横杆的计算 :大横杆按照三跨连续梁进行强度和挠度计算,大横杆在小横杆的上面。按 照大横杆上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算

47、大横杆的最大弯矩和变形1. 均布荷载值计算大横杆的自重标准值 :P1=0.038 kN/m ;脚手板的荷载标准值 :P2=0.350×1/(2+1=0.116 kN/m ;活荷载标准值 : Q=3.000×1/(2+1=1.000 kN/m;静荷载的计算值 : q1=1.2×0.038+1.2×0.116=0.185kN/m;活荷载的计算值 : q2=1.4×1.00=1.40 kN/m; 大横杆计算荷载组合简图 (跨中最大弯矩和跨中最大挠度 大横杆计算荷载组合简图 (支座最大弯矩 2.强度计算最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩跨中最

48、大弯距计算公式如下 : 跨中最大弯距为 M 1max =0.08×0.185×1.2002+0.10×1.40×1.2002 =0.223kN.m ;支座最大弯距计算公式如下 : 支座最大弯距为 M2max = -0.10×0.185×1.2002-0.117×1.40×1.2002 =-0.263kN.m;我们选择支座弯矩和跨中弯矩的最大值进行强度验算:=Max(0.223×106,0.263×106/5080.0=51.77 N/mm2;大横杆的抗弯强度 := 51.77 N/mm2小于 f

49、=205.0 N/mm2。满足强度要求3.挠度计算 :最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度计算公式如下: 静荷载标准值 : q1= P1+P2=0.038+0.116=0.154kN/m;活荷载标准值 : q2= Q =1.00kN/m;三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度V= 0.677×0.154×1200.04/(100×2.06×105×121900.0+0.990×1.00 ×1200.04/(100×2.06×105×121900.0 = 0.903 mm;大横杆的最大挠度小于

50、 1200.0/150 mm 或者 10 mm满足挠度要求 2小横杆的计算 :小横杆按照简支梁进行强度和挠度计算,大横杆在小横杆的上面。 用大横杆支座的最大反力计算值, 在最不利荷载布置下计算小横杆 的最大 弯矩和变形。1.荷载值计算大横杆的自重标准值:p 1= 0.038×1.2= 0.046 kN;脚手板的荷载标准值:P 2=0.350×1.00×1.20/(2+1=0.142 kN;活荷载标准值:Q=3.000×1.00×1.2/(2+1 = 1.40kN;荷载的计算值 : P=1.2×(0.046+0.142+1.4 

51、5;1.40 = 2.185kN ;小横杆计算简图2.强度计算最大弯矩考虑为小横杆自重均布荷载与荷载的计算值最不利分配的弯矩和 均布荷载最大弯矩计算公式如下 : Mqmax = 1.2×0.038×1.02/8 = 0.0057kN.m;集中荷载最大弯矩计算公式如下 : Mpmax = 2.185×1.0/3 = 0.728 kN.m ;最大弯矩 M= Mqmax + Mpmax = 0.734kN.m; = M / W = 0.734×106/5080.000=144.488 N/mm2;小横杆的计算强度小于 205.000 N/mm2, 满足要求!3

52、.挠度计算最大挠度考虑为小横杆自重均布荷载与荷载的计算值最不利分配的 挠度和小横杆自重均布荷载引起的最大挠度计算公式如下 : V qmax =5×0.038×10004/(384×2.060×105×121900.000 = 0.019 mm ; P2 = p1 + p2 + Q = 0.046+0.116+1.4 = 1.562 kN;集中荷载标准值最不利分配引起的最大挠度计算公式如下 : Vpmax = 1562×1000.0×(3×10002-4×10002/9 /(72×2.060

53、15;105×121900.0 = 2.208 mm;最大挠度和 V = Vqmax + Vpmax = 0.019+2.208= 2.226mm;小横杆的最大挠度小于 (1500/150与 10 mm,满足要求 3扣件抗滑力的计算 :按规范表 5.1.7, 直角、 旋转单扣件承载力取值为 8.00kN , 按照扣件抗滑 承载力系数 0.80,该工程实际的旋转单扣件承载力取值为 6.40kN 。纵向或横向水平杆与立杆连接时,扣件的抗滑承载力按照下式计算 (规 范 5.2.5:R Rc其中 Rc - 扣件抗滑承载力设计值 , 取 6.40 kN;R - 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作

54、用力设计值; 横杆的自重标准值 : P1 = 0.038×1.00=0.038 kN;脚手板的荷载标准值 : P2 = 0.350×1.00×1.200/2=0.210kN; 活荷载标准值 : Q = 3.000×1.0×1.20 /2 = 1.80kN;荷载的计算值 : R=1.2×(0.038+0.210+1.4×1.8=2.817 kN; R < 6.40 kN , 单扣件抗滑承载力的设计计算满足要求 4脚手架荷载标准值 :作用于脚手架的荷载包括静荷载、 活荷载和风荷载。 静荷载标准值 包括以下内容:(1每米立杆

55、承受的结构自重标准值 (kN/m;为 0.1376NG1 = 0.1376×24.65 = 3.391 kN;(2脚手板的自重标准值 (kN/m2 ;本例采用木脚手板,标准值为 0.35NG2= 0.350×2×1.20×(1.0+0.5/2 = 0.63 kN;(3栏杆与挡脚手板自重标准值 (kN/m;本例采用栏杆冲压钢,标准值为 0.11NG3 = 0.110×2×1.200/2 = 0.132 kN;(4吊挂的安全设施荷载,包括安全网 (kN/m2 ; 0.005NG4 = 0.005×1.200×24.65

56、 = 0.1479 kN;经计算得到,静荷载标准值NG = NG1+NG2+NG3+NG4 =4.2978 kN;活荷载为施工荷载标准值产生的轴向力总和, 内、 外立杆按一纵距 内施工荷载总和的 1/2取值。经计算得到,活荷载标准值NQ = 3.00×1.00×1.20×2/2 = 4.20 kN;风荷载标准值应按照以下公式计算 其中 Wo - 基本风压 (kN/m2 ,按照建筑结构荷载规范 (GB50009-2001的规定采用: Wo = 0.450 kN/m2;Uz - 风荷载高度变化系数,按照建筑结构荷载规范 (GB50009-2001的规定采用: Uz =

57、 0.840 ;Us - 风荷载体型系数:U s =0.649 ;经计算得到,风荷载标准值Wk = 0.7 ×0.450×0.840×0.649 = 0.172 kN/m2;不考虑风荷载时 , 立杆的轴向压力设计值计算公式N = 1.2NG +1.4NQ = 1.2×4.2978+ 1.4×4.20= 11.037 kN; 考虑风荷载时 , 立杆的轴向压力设计值计算公式N = 1.2 NG +0.85×1.4N Q = 1.2×4.2978+ 0.85×1.4×4.2= 10.16 kN;风荷载设计值产生

58、的立杆段弯矩 MW 计算公式Mw = 0.85 ×1.4W k L a h 2/10 =0.850 ×1.4×0.172×1.2×1.502/10 = 0.0553 kN.m; 5立杆的稳定性计算 :不组合风荷载时,立杆的稳定性计算公式为: 立杆的轴心压力设计值 :N =11.037 kN;计算立杆的截面回转半径 :i = 1.58 cm;计算长度附加系数 :K = 1.155 ;计算长度系数参照扣件式规范表 5.3.3得 :U = 1.500计算长度 ,由公式 lo = kuh 确定 :l o = 3.119 m;Lo /i = 197.000 ;轴心受压立杆的稳定系数 , 由长细比 lo /i 的结果查表得到 := 0.186 ;立杆净截面面积: A = 4.89 cm2;立杆净截面模量(抵抗矩 :W = 5.08 cm3;钢管立杆抗压强度设计值:f =205.000 N/mm2; = 11037.000/(0.186×489.000=121.347 N/mm2;立杆稳定性计算 = 121.347 小于 f = 205.000 N/mm2满足要求考虑风荷载时,立杆的稳定性计算公式 立杆的轴心压力设计值:N =10.04 kN;计算立杆的截面回转半径:i = 1.58 cm