精益生产在我国制造型企业的应用研究

1、编号本科生毕业设计（论文）题目： 精益生产在我国制造型企业 中的应用研究 商 学院 工商管理 专业学 号 0802080328 学生姓名 苗润青 指导教师 汤卫君 讲师 二一二年六月摘 要改革开放以来，我国经济迅猛发展，作为我国经济的一大支柱的制造业也取得了前所未有的进步，但是与世界领先水平仍然有较大的差距，还存在许多亟待解决的自身问题。同时，随着发达经济体的经济结构转型与新兴经济体的迅速发展，全球市场上的竞争也变得空前激烈。无论是从自身还是从外界环境来看，我国制造型企业都面临的严峻的挑战。在探索我国制造型企业的生存与发展之道的过程中，精益生产理论进入了人们的视线。精益生产理论，起源于丰田生产

2、方式，经过了半个世纪的发展与完善，形成了一套较为完整的应用体系。许多世界知名企业通过将精益生产方式整合到其生产系统之中，在生产乃至于企业的各个方面都取得了显著效果。精益生产起步较晚的我国，在对精益生产的应用方面明显缺乏经验，也较少有非常成功的案例出现。如何正确地将精益生产理论融合到我国企业的生产制造过程中，以起到提高制造业水平的作用也成为了近些年备受关注的课题。本文首先将对中国现阶段的制造型企业的发展状况进行调查，整体把握中国制造业发展水平；然后在对精益生产思想的全面、深入的了解的基础之上，对中国制造型企业在对精益生产的应用过程中所出现的问题进行总结；最后，结合案例，对我国制造型企业如何正确的

3、应用精益生产进行探索，并提出发展建议。关键词：制造型企业；精益生产；生产效率ABSTRACTSince the reform and opening up, China's economy has been developed rapidly and the manufacturing sector, a major pillar of our economy, has made unprecedented progress, but the gap with the level of the world's leading is still very big and ther

4、e are many problems need to be solved urgently. At the same time, with the economic restructuring of advanced economies and the rapid development of emerging economies, competition on the global market has become fiercer than ever. Either from the internal or external environment point of view, Chin

5、a's manufacturing enterprises are facing severe challenges. In the process of the exploration of the survival and development strategy of China's manufacturing enterprises, the lean production theory came into our sight. Lean production theory, originated in the Toyota Production System, aft

6、er half a century of development and improvement, forming a relatively complete set of application system. Many world famous enterprises have achieved remarkable results in the production as well as in all aspects of business through the combination of lean production theory and production practice.

7、 Lean production started late in China and China's enterprises lack of experience in the application of lean production, so the Remarkable success stories are Seldom. How to make the lean production theory integrated into China's manufacturing process correctly and to play a role in improvin

8、g the level of the manufacturing industry has also become a subject of concern in recent years.This paper will first investigate the development of manufacturing enterprises of China at this stage to get the overall grasp of the development level of China's manufacturing. Then on the basis of a

9、comprehensive, in-depth understanding of the ideas of lean production, to summarize the problems that have arisen in the application of the lean production in China's manufacturing enterprises. Finally, with examples, it will put forward development proposals about how to apply the theory of lea

10、n production in manufacturing enterprises in China correctly.Keywords: Manufacturing enterprises; Lean Manufacturing; Production efficiency 目 录第1章 绪论11.1 选题背景和意义11.1.1 研究背景11.1.2 研究意义11.2 国内外研究状况21.2.1 国外相关研究现状21.2.2 国内相关研究现状31.3 本文拟研究内容3第2章 精益生产综述52.1 精益生产内涵52.2 精益生产发展历程52.3 精益生产原则62.4 精益生产基本内容6第3章

11、 精益生产在我国制造型企业中的应用现状93.1 我国制造企业发展现状分析93.2 精益生产在我国制造型企业中应用现状93.2.1 精益生产在我国制造型企业中应用的现状及成效93.2.2 精益生产在我国制造型企业中应用的问题10第4章 精益生产在我国制造型企业中的应用对策134.1 现阶段应用对策134.2 基于战略角度的长远考虑14第5章 CKZB公司精益生产应用分析174.1 CKZB公司简介174.2 CKZB公司在精益生产实施过程中存在的问题174.3 改进建议19第6章 结论与展望21参考文献23致 谢24第1章 绪论1.1 选题背景和意义 研究背景制造业一直以来都是我国经济发展的一大

12、支柱，经过了改革开放30多年来的迅猛发展，我国制造业增加值的规模已排在美国、日本、德国之后居世界第四位，我国也成为了名副其实的制造大国，可以说我国制造业正面临着世界产业转移的重大发展机遇。然而，尽管多年以来，我国制造业状况发展迅速，成果显著，但是不可否认的是我国虽然在制造产值上面拥有优势，我国的整体的生产水平在世界上还比较低，生产技术还比较落后。可以看到我国制造业的发展还存在许多亟待解决的问题，比如制造工艺水平落后、产品附加值低、制造成本费用高、资源浪费与消耗高以及缺乏创新等。与此同时，国际经济环境上，欧洲债务危机影响的不断扩大，全球经济将进入一个较长时期的低速增长，国际间竞争也将更加激烈；国

13、内环境上，我国经济发展中不平衡、不协调、不可持续的问题突出，并伴随着物价上涨，劳动力成本增加的巨大压力。在如此严峻的国际、国内经济发展形势下，我国制造业也面临着巨大的挑战。面对着巨大发展契机与严峻的挑战，我国制造型企业纷纷将注意力再次集中到了一个十分经典的生产方法上，那就是精益生产。精益生产(Lean Production，简称LP)起源于上世纪50年代的丰田公司的丰田生产方式(Toyota Production System，简称TPS)，经过半个世纪的不断探索与实践，精益生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的全面的管理体系，其核心在于消除一切不

14、必要劳动与浪费以及拉动式的准时化生产。由于其先进的理念和显著的实践意义，精益生产方式已经在世界范围内被广泛运用，其中许多企业借以取得了突破性的进步。尽管精益生产方式在我国推行已近20年，但是纵观这期间的我国制造业发展来看，能够真正的从中受益的企业，尤其是规模比较中小型的企业则为数不多，精益生产方式在我国制造业中的应用成效并不显著。1.1.2 研究意义如上所述，我国制造业整体水平有待提高，并面临着严峻的国内外经济发展环境，虽然我国制造型企业纷纷施行精益生产方式，视其为企业维持生存、保持竞争优势的必然选择，但是其应用的效果却远远没有想象中的明显，因此，深入了解我国制造型企业中精益生产方式的应用现状

15、，探索精益生产在我国制造型企业中正确的应用方法，对于中国制造型企业的长远发展具有重要意义。通过对精益生产思想的全面、深入的认识，正确的理解其思想内涵，有助于在实行具体方法的过程中掌握正确的方向，有助于对于精益思想因地、因时制宜的灵活运用，而并非生搬硬套国外企业的经验；在此理论基础之上，全面深入了解我国制造型企业对精益生产方式应用的现状，从实际出发，了解应用过程所处的阶段水平，发现其中存在的实际问题，有助于探索解决具体问题的方法，进而总结出一整套符合我国现实状况的正确的对于精益生产的实行方法，一方面对于该理论的研究上进行了补充与完善，更重要的是能够为我国制造型企业实行该方法提供正确的指导方法，从

16、而有助于我国制造业整体水平的提升和更好的发展。1.2 国内外研究状况1.2.1 国外相关研究现状在理论研究方面，精益生产的核心思想首先来源于1978 出版的丰田生产方式以非规模化经营为目标和1982年出版的大野耐一的现场经营。1990年，由美国麻省理工学院的国际汽车计划小组研究撰写改变世界的机器一书中，丰田生产方式得到了扩展，由原来的产品生产向着产品的开发、设计、销售以及售后服务等方面发展。James Womack和Daniel Jones于1996年出版了精益思想一书，该书提出了由大量生产向精益生产、建立精益企业精益原则的过度。近些年来，施恩伯的研究得到学术界的广泛认可，在他的广义精益：激烈

17、竞争时代的世界级制造中，提出了 “广义精益”（Lean Extended）的概念；美国密歇根大学Jeffrey Liker教授在精益思想，走出精益生产的误区（2002）中对精益生产方式的不可复制性进行了强调，阐明了精益生产不能照搬，必须进行调整以适应具体情况；Philip Atkinson在精益战略的实现（2004）中阐述了精益思想所强调的是以最少的付出获得最大的报酬，并非简单的资产增值，而是资源的有效整合与利用；Isabel Crespo等人的质量战略精益生产在中小型企业中的应用（2004）强调精益生产系统可以划分为底层与高层两个层次，低层目标通过企业的基础操作实现，高层目标通过企业战略的实

18、施实现。Kumar Sahoo，N.K.Singh等在精益哲学在锻造企业中的实践（2008）中阐明企业极小的浪费都会给企业带来负面的影响。目前国际上精益生产方式的研究主要集中在精益理论与成组技术（GT）、并行工程、 IE技术管理的结合以及精益文化等方面的研究。随着精益生产理论研究的深入，其应用领域越来越广泛，出现了如精益建筑（Lean Construction）、精益编程（Lean Programming）、精益医疗（Lean healthcare）、精益物流（Lean Logistics）、精益军事补给（Lean Sustainment）和精益政府（Lean Government）等概念。随

19、着精益生产理论的不断深入与完善，国外公司对于精益生产的实践也随之不断的发展与完善，各大公司纷纷提出自己的精益生产体系，创建自己的精益生产原则。精益生产的应用也有原来的消除浪费、准时生产等一些经典的思想向着更加先进、科学的理念发展，比较典型的最新研究有：柔性制造、单元生产方式、精益供应链的管理、精益信息系统、精益6西格马管理等，同时起源于制造业的精益生产思想不局限于制造业，正在向各种行业中扩展延伸，成为更广泛的“精益管理”思想。1.2.2 国内相关研究现状我国学者将国内对精益生产理论的研究大致分为应用型、学习型、理论研究型和案例分析型四种类型。应用型主要探讨一些具体的精益生产的工具的应用，如看板

20、、TQM、5S管理、准时化生产等的应用，其重点在于研究精益生产在中国应用的可能性；学习型是通过对精益生产经典理论的学习，而后结合企业的实际情况提出自己的理解与观点，最后总结出精益生产的原则、特点和内容；理论研究型是对精益生产进行定性与定量分析研究，定性是对精益生产的内涵、实施条件、影响因素等进行研究，定量则包括对进算计辅助系统、JIT排序、拉动生产系统的研究等；案例分析型则是对国内外经典的精益生产案例进行研究。理论研究方面齐二石教授、张洪亮在工厂精益设计的框架及实施方法（2009）中阐述了企业工厂设计实践中的误区以及在对精益生产应用过程中的问题，并提出了工厂精益设计的框架；外李永祥等人对“制造

21、业企业精益管理模式”进行了系统的界定，构建出我国制造业企业构建精益管理的一般模式（2005）；孙亚彬的精益生产实战手册单元生产与拉动看板（2006）；蔡颖，唐春明等的精益实践与信息化基于ERP的精益制造体系的设计（2008）都对精益生产的实战工具与基本原理进行了较为详尽的阐明；蔡建华、李一、侯文建等对一些企业在实施精益的过程中出现的重技术、轻文化的现象进行了批驳；孙小强在精益生产方式 与组织柔性关系的探索研究等一些研究中对精益生产的组织特性进行了强调；如李健，陆新玉在企业层循环经济和精益生产的耦合性分析（2009）中把精益生产与循环经济相结合。我国许多企业对精益生产的不断实践，对精益生产在国内

22、具体的应用研究方面做出了巨大的贡献，其中富有成效的实践有海尔公司 “日事日毕、日清日高”管理模式，具体运用 “三个管理原则”（闭环原则、比较分析原则、不断优化的原则）和“九个控制要素”（5W3H1S）来控制；华为公司基于“5S”提出的“8S”的管理理论，8S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHTSUKE)、安全(SAFETY)、节约(SAVE)、学习(STUDY)八个项目。1.3 本文拟研究内容本文以制造型企业为研究对象，从我国制造型企业对精益生产的应用的现状分析入手，对我国制造型企业对精益生产的应用存在的问题及原因进行深入分析，

23、并提出改进、完善精益生产在我国制造型企业中的应用的措施及长远发展对策。课题的主要研究内容分为五个部分：第一章：绪论，主要阐述课题研究背景、研究意义、国内外的研究状况以及所采用的研究思路第二章：精益生产理论综述，主要是对精益生产理论的产生与发展以及相关理论与工具进行综合论述第三章：精益生产在我国制造型企业中的应用现状，概述我国制造型企业的发展现状，并阐述精益生产在制造企业中的应用现状、成效以及所面临的问题第四章：精益生产在我国制造型企业中的应用方法的探索，并从宏观的，战略性的角度考虑精益生产理论的长远发展第五章： CKZB公司精益生产应用情况分析，结合实例深入分析我国制造型企业在精益生产实施过程

24、中存在的问题，并提出改进建议第六章：总结与展望第2章 精益生产综述2.1 精益生产内涵精益生产的英文名称是“Lean Production”，其中“Lean”的意思是“瘦的，少脂肪的”，这就说明精益生产的内涵在于减少企业多余的脂肪以减轻企业的负担，而这些多余的脂肪便是各种各样的浪费，精益的目的就在于消除这些浪费，让企业轻装上阵，提高运营效率，从而获得更好的效益。从一般意义上讲，精益生产是指对一切资源的占用少，对一切资源的利用率高。在这样的内涵基础之上，随着对精益生产理论研究的不断发展与对精益生产方式的不断实践，精益生产越来越多的被人们赋予了更广泛的意义。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方

25、式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面的最好结果。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。精益生产追求零库存，追求对市场需求的快速反应，强调人员在生产作业过程中的能动性，强调以人为本，强调生产过程中问题的持续发现与改善。2.2 精益生产发展历程精益生产(Lean Production，简称LP)起源于丰田公司的丰田生产方式(Toyota Production System，简称TPS)，二十世纪五十年代，以大野耐一为代表的丰田人结合丰田公司自身的企业管理模式和文化， 对通

26、用汽车 “多品种少批量生产” 与福特公司 “彻底的合理化和成本降低”的生产方式进行了改进，进而形成了独特的丰田TPS生产方式。TPS的实质是“为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自主化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式”。二十世纪八十年代，美国麻省理工学院专门成立了一个以James Womack为领导的跨学科国际化团队，该团队的150多名成员对丰田汽车及欧美各汽车制造商进行了长达5年时间的研究，最后将丰田生产方式命名为“精益生产方式(Lean Production)”，并得出结论：精益生产方式是“人类制造产品非常优越的方

27、式"，它并不仅仅局限于汽车制造企业，它可以被广泛的应用到各种制造行业当中。近年来，“精益生产”理论不断地延伸到企业经营活动全过程之中，扩展到服务型企业和非赢利性组织，发展成为“精益管理”，其核心都在于最大限度地降低各种形式的浪费。总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将其发展过程划分为三个阶段：丰田生产方式形成与完善阶段，丰田生产方式的系统化阶段(即精益生产方式的提出)，精益生产方式的革新阶段。2.3 精益生产原则基于消除浪费和提高效率的精益生产内涵，国内外的学者以及精益实践专家提出了各种各样的精益生产的原则，这些原则能够让需要实行精益的企业更加的明确自己实行精益生产方式的正确的方

28、向。其中较为典型的原则有：杜绝浪费原则：浪费通常被称为非增值活动，通常企业常见的浪费被总结为“八种浪费”，即过度的生产、等待、运输、非增值活动、过度库存、缺陷、多余动作以及未充分利用的人力。只有消除生产过程中的这些浪费，才能真正的降低成本，提高效益。准时化生产（JIT）原则：准时化要求在生产作业过程中，各种需要的物料、零件都能够在所需要的时刻，按照所需要的数量准时的送到所需要的地点。如此便可以有效的杜绝各个环节上的库存，大幅的削减成本，改善现金流量。人员自主化原则：精益生产强调工人和机器设备的有机配合。生产线上一旦有质量、数量、品种等方面的问题出现，生产线便会自动停止，或者当任何人在发现有问题

29、出现时，都有责任和权力立即停止生产线运行，以求及时地解决问题，以减少对下游工序的影响。这里的自动化并不仅仅是指机器的自动化，更加强调的是“人性自动化”，强调人与机器之间的有机结合。持续改进原则：精益所追求的目标是“完美”，所以，精益的推行过程是一个不断的完善和持续的改进生产方式与生产技术，持续提高生产效率和产品质量的过程，是一个精益求精的过程。2.4 精益生产基本内容精益生产的原则为实行精益生产方式指明了方向，对于精益生产方式的具体实践方法，我们可以从一些较为经典的精益生产内容获得启示。拉动系统：这一系统要求企业依据顾客需求生产产品，用需求拉动生产，而非传统上基于销售预测建立库存的推动系统。拉

30、动式生产系统以最终用户的需求为生产起点,从市场需求出发，由市场需求信息牵动产品装配，再由产品装配牵动零件加工。各个生产阶段、各个生产车间以及各道生产工序都根据需求信息向前一个阶段、车间和工序提出要求，发出生产指令，上游生产阶段、车间及工序完全依据这些指令展开生产。看板：看板卡片显示了原料的订货点、原料的需求量、原料的来源以及原料的去处。通过这种方法来保持原料的有序流动，实现对原料的有效控制。看板系统是一种典型的拉式系统。看板作为传递生产信息的工具，可以是一种卡片，也可以是一种信号或者一种告示牌，总之它是一种可视系统。看板可以分为传送看板和生产看板，传送看板用来记载前道工序传递给下道工序的产品种

31、类和数量；生产看板则标明前道工序需要后道工序为其提供的产品种类与数量，以供后道工序生产参考。使用点存储：原料直接从供应商处运送到生产流水线上使用该原料位置，而不是原料由供应商处运送到收货地点，经过处理后运送到仓库当中，然后再运输到生产流水线上。快速转换：通过减少将一个工序从处理一种特定形式的产品转换成处理另一种形式的产品所消耗的时间的技术。减少转换时间的目的并不是为了提高生产能力，而是为了允许更频繁的转换以提高生产柔性。小批量：因为精益思想要求依据顾客需求进行生产，所以理想的批量大小是“单个”。然而，批量大小为单个的情况一般是不实际的，所以精益的目标就是实行持续的改进以尽可能地减小批量。小批量

32、可以减少半成品库存，降低存货持有成本，缩短整个生产周期，使得企业可以更迅速的运送和更快的处理清单，从而改善现金流。5S或车间组织：一种用来组织和标准化车间的系统方法，是一种最简单可行的精益工具，它为投资提供了最直接的回报，它的应用没有任何的产业界限，适用于组织中的每一项职能。因此，5S通常是被选作实施精益的第一个建议。5S是指整理（settle）、整顿（straighten）、清扫（scavenge）、清洁（sanitary）和素养（schooling）。整理是区分要与不要，将现场不需要的及时清理；整顿是对现场需要的东西进行合理的安排与摆放；清扫是对现场出现的垃圾进行及时的清除；清洁是对整理、

33、整顿和清扫的维持，保持环境的清洁；素养则是要求员工自我约束，严格遵守制度，养成良好习惯，进行自我管理。可视化管理：通过一些简单的信号，如看板卡片、灯光、涂色的工具、用线划分的工作区域以及产品流等，来提供对于环境或者情景的最直接的、最简单显示。这使得工厂内的人员能够短时间内就了解生产各个方面的发展状况。并行工程：一种运用职能交叉团队（而非传统职能部门形式）来开发新产品并将其导入市场的方法。应用并行工程将会大大地减少市场导入时间，迅速适应市场需求的变化，及时的满足市场的需求。并行工程要求从最开始就考虑到产品的整个生命周期的各个阶段的各种因素，并强调各个部门间的相互协同，通过有效的信息沟通，综合考虑

34、各个方面，力求在设计阶段发现并解决后续环节中可能出现的问题，从而减少设计的反复，缩短设计时间。全面生产维护：全面生产维护倡导经营者、设备供应商、工程师和现场作业人员合作起来，共同致力于优化机器的运行。通过这种优化可以降低运营成本、延长设备寿命以及降低整体维护成本。以上所介绍的仅为一些经典的精益生产实施的工具模块，随着社会的进步，科学技术的发展，随着对精益生产方式研究的不断深入和精益思想的广发传播，出现了更多的新理论、新方法，如单元生产、7S、大规模定制与精益生产的相结合、JIT2、精益六西格玛等。第3章 精益生产在我国制造型企业中的应用现状3.1 我国制造企业发展现状分析从产值数量方面来看，现

35、在我国制造业已经位居世界第一。据经济研究和咨询公司报告，2010年中国制造业在全球制造业总值中的比例为19.8%，超过美国的19.4%成为世界制造业第一大国。中国已有煤炭、钢铁、水泥、汽车、纺织服装等220多种工业产品产量居世界第一位。另据联合国工业发展组织国际工业统计年鉴2011年的数据，在22个统计大类中，2009年中国制造业增加值占据第一位的有12个，第二位9个，第五位1个。中国制造业的在数量上的优势已经非常明显。我国的制造业在获得快速发展的同时，同样面临着国际形势的压力，一方面，美、英等发达经济体开始反思金融危机的教训，纷纷提出加快调整经济结构，重振制造业的计划。这些发达经济体凭借着雄

36、厚的技术基础和人才优势，拥有强大的研究开发能力与有良好的市场机制。一旦其经济结构转变，肯定会在制造业的许多领域重新占据优势，从而对我国制造业造成巨大冲击。而且，他们不仅在高端领域抢占优势地位，还要在中端领域夺回被新兴经济体占据的市场份额；另一方面越南等发展中国家，正发挥本国的低成本优势，改造和提升传统制造业的落后生产技术，在中低档产品市场承接发达经济体的产品转移，并在众多的低档消费品市场加大与我国的竞争，这也是我国制造业面临的一大挑战。我们要认清当前国内制造业整体水平低下，国际竞争压力巨大的发展现状。我国制造业应该加快结构调整步伐，加快创新与研发，加快机制调整与完善，在已经取得的数量优势基础之

37、上，争取技术与质量上的突破，促进我国制造业转型升级，实现由制造大国向制造强国的转变。3.2 精益生产在我国制造型企业中应用现状3.2.1 精益生产在我国制造型企业中应用的现状及成效我国在20世纪70年代末80年代初实行对外开放战略，开始学习国外先进思想与技术，以促进自身经济快速发展。在这样的大背景之下，我国看到了当时丰田生产方式对于我国制造业发展的重要意义，许多大型国营企业聘请丰田公司专家来中国传授经验，并派出人员到丰田公司深入学习，使得我国制造业走上了对于精益生产方式应用的实行与探索之路。精益生产在我国最初尝试出现在一些汽车制造行业，如上海大众汽车公司内库与外库相结合的准时供货、上海廷锋汽车

38、饰件公司三阶段准时供货、长春第一汽车制造厂采用丰田生产方式、湖北东风汽车公司的“一个流”生产等等。而后，联想、格力、海尔、格兰仕等一些企业相继开始应用精益生产方式。在汽车制造与家电制造业领域对与精益生产的应用过程中，我国制造业在精益生产方面可以说取得了在准时化生产、降低在制品方面的初步成绩。但是，这些企业都面对怎样持续深入发展精益生产的问题，仍然需要进一步解决。现如今，对于我国很多制造型企业来讲，交货拖期、库存资金的大量占用、产品质量不稳定、订单不能按时做出、生产系统效率低等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的重要因素。再加之竞争日趋激烈的国际环境，不断上涨的国内成本，可见，无论是从内部改进的需

39、要，还是外部环境的要求，都使得我国制造型企业决定通过引入精益生产管理，加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。多年的实践表明，我国有些企业能顺利实施精益生产并取得良好效果，但多数企业在运用精益生产方面整体上不太理想，由于对精益的思想理会不深刻，对实行方法应用的不成熟，使得我国制造型企业对于精益生产的实行难免落入“雷声大雨点小”的境地，难有成效，甚至有些企业反而因其陷入困境，适得其反。对于现阶段我国制造型企业来讲，推行精益生产方式还有很长的一段路要走，我国制造企业迫切需要在理论指导下加大实践的步伐。系统研究精

40、益生产方式，将其理论抽象为具有普遍指导意义的系统理论，了解精益生产方式在企业中是如何导入的，知道为何要这样做，深入探索其成功的内在规律。3.2.2 精益生产在我国制造型企业中应用的问题通过对我国制造型企业应用精益生产理论的现状与成效的分析，结合相关研究的资料，初步总结出一些比较典型的精益生产在应用过程中所面临的问题，以及无法取得显著成效的原因。主要包括：1、 对精益生产理论缺乏深刻理解：虽然国内对精益生产的理论研究已经逐步的与国际接轨，精益生产理论的内涵也一再的被解释与深化，但是仅仅是理论上的解释对于实践的指导作用还远远不够，我国正在实行精益生产的制造型企业对于这些内涵的解释还缺少真正的深刻认

41、识。对于大多数企业来说，精益生产理论仅仅意味着一些实行的工具、方法与模块。在某种程度上，这些工具提高了企业的生产效率和竞争力，企业则认为这就是精益生产，而精益生产所强调的远不止这些。企业在忙于实行这些工具的过程中普遍忽略了精益生产的文化内涵，只把精益生产简单地看作了一个生产企业上的技术和工具，而没有真正认识到精益生产背后所包含的文化基础，即源自整个企业的对于消除浪费与改善的持续追求的精神文化。因为没有这些内在的精神文化支持，导致我国企对于精益生产的实行流于形式，难有效果。2、 企业短视，缺少长远目光：一方面，对于将要实行精益生产的企业来说，尤其是一些实力一般的中小型制造企业，实行精益生产的初期

42、投资相对来说较大，而在开始实行的短期内，由于各种原因，其效果可能会并不显著，甚至给企业以相反的结果，这种前期的挫折使得企业不敢冒更多的风险去深入的实行，就导致了精益生产的实行往往刚一开始便没有了后文；另一方面，对于正在实行精益生产的企业来说，在成功实行并获得初步成效后，往往容易满足短期的、明显的成果，而忽视了持续改进才是精益生产方式的基础与条件。这些企业集中精力在了更多新工具与方法的引进上，而不是持续的改进与完善现有的生产系统。对短期投入巨大的惧怕，对精益生产实行缺少长远的目光，使得精益生产的应用难以深入的进行。3、 实践生搬硬套，无法结合自身：我国许多企业对于精益生产的应用存在盲从性，出于对

43、时间与研发成本的考虑，原样照搬日本、美国等一些知名企业方法。这些企业没有深入了解精益生产的背景及其特定环境，没有考虑这种方法产生的环境与我国制造业的发展环境与水平的差别（如员工素质、管理水平、整体意识），就采取了这种生搬硬套的方式，盲目的投资与实施，实施过程中会发现在许多细节上发现这些方法的水土不服，又难以做出改变，最终使得这些方法无疾而终，既消耗了大量人力物力，又得不到任何精益效益。缺乏对自身的了解与对于精益生产难以灵活运用，使得许多实行精益的企业陷入困境。4、 缺少合作意识与全局观：在内部，我国企业实行精益生产一般都开始于某一职能或者企业的某一具体的领域，而往往最终就仅仅停留在这一职能或领

44、域内，难以像整个企业扩散、发展。一方面这是由于企业管理层缺乏全局观念，将精益生产仅仅视为一个独立的工具来独立应用，而不是一种系统的方法来整合到整个企业当中。另一方面，企业各个职能的分散，合作意识的缺少也使得精益局限在其开始的地方，无法得到各方的有力支持与广泛传播。而在外部，制造型企业以自我为中心，外部资源利用率低，缺少与供应商积极主动的合作，更是缺少对整个供应链的整体认识。无论是源于企业内部还是外部的，对于合作与全局考虑的欠缺，都使得精益生产在实行过程当中受到了限制。5、 基础条件差，精益实施水平低：虽然基础设施并不是阻碍实施精益的最主要原因，但是对于我国制造型企业来讲，尤其是规模较小的企业来

45、说，基础设施条件确实阻碍了深入实施精益的步伐。落后的基础设施，薄弱的工业工程技术水平，都使得一些先进的技术与方法难以应用到我国大部分企业当中，将精益生产的应用限制在简单的方法，使得其实施水平难以得到提升。同时，企业自身的通信手段，以及企业间的信息传递的落后，也使得精益实施的效果远没有预期的那样显著。所以，精益多要求的企业对于这些基础设备的大量投入，许多企业的资源有限，难以支持，也是我们面对的一大现实问题。6、忽视员工素质：一般企业精益的实行都是由管理层人员牵头，这些人员学历普遍较高，对于精益的实行与理解相对来说容易。但是，实施精益是要求全员参与的改善活动，而对于制造型企业来说，其绝大部分员工都

46、是普通工人，学历较低，对于精益生产的理解以及对其推行上面远远达不到管理层的要求。同时，这些员工对于精益生产推行的态度也完全没有管理层人员那么积极。由于对员工素质的忽视，管理层没有做好前期的培训、动员等准备工作，就使得精益项目匆忙上马，往往事倍功半。第4章 精益生产在我国制造型企业中的应用对策4.1 现阶段应用对策结合我国制造型企业对与精益生产应用的普遍问题与深入企业所发现的实施过程中的具体问题，基本了解了问题的症结所在，为了解决这些问题，探索出真正适合我国制造业的实行方法，提出以下建议：1、正确理解精益生产内涵我国制造型企业应该改变对于精益生产思想的浅显认识，要在对JIT、看板或零库存等这些实

47、现精益生产的工具或方法的实践的基础之上，更深一步的认识、理解精益生产的内涵。精益思想一书中阐述了精益生产的内涵：“树立与浪费针锋相对的精益思想；精确地定义价值；识别价值流并制定价值流图；让没有浪费环节的价值流真正流动起来 ；让用户拉动价值流；追求尽善尽美。”所以，要明确精益生产强调的并非仅仅是单元生产、看板、单件流、5S 等一些精益手段，更重要的是一套能够实现消除浪费，提高效率并持续改进的目的的管理思想与体系。同时，精益“生产”并非仅仅是将精益应用到产品的生产环节中，而是要将精益应用于包括产品设计、工艺过程设计、产品生产到产品销售以及提供服务支持等方面的产品生命周期的整个过程当中，需要企业方方

48、面面的改革。要想有效的实行精益生产就必须将这样的正确的思想内涵传递到组织的各个层次当中。企业可以建立精益生产推动小组，专门负责精益生产推行，在整个企业范围内开展精益生产思想学习活动。2、结合实际，做足准备正如上一点所说，为了达到打造一个完整的系统的目的，动手实行精益之前一定要做足准备工作。以避免盲目套用导致的水土不服，或者是仓促上马导致的后期项目难以为继的现象出现。首先，要对企业现在的生产水平与生产状况进行全面的调查与了解，最好能够形成企业评估报告，客观的反映企业生产系统存在的问题，发现生产运作过程中的需要改进的工作方法，并对发现的影响企业生产运行的问题的原因进行升入挖掘，从而可以明确在整个精

49、益的实施过程当中的主要目标；然后，根据这些目标和企业投资水平来具体的实施方案，如工具、方法的选择，改善标准的制定等；最后，根据制定的方案以及所选工具技术要求，制定员工培训方案，有针对性的对员工进行相关的知识、技能培训。整个过程当中，缺少实行精益生产的专家的中小企业可以邀请相关的咨询机构或者高校中的精益生产研究专家进行相关的指导。3、严控过程，持续改进实施过程中，应该根据所制定实施方案和实施标准，严格进行控制，保证精益生产的实行按照正确的方向进行。建立专门的小组或制定专门的人员负责过程的控制，控制过程当中需要注意的地方包括：对实施过程中出现的问题的及时发现与解决；对实施的阶段性成效的测量与评估；

50、对企业内部人员沟通交流的促进；保证不同阶段以及不同部门间工作衔接得当；在前期培训的基础之上，结合实践的持续学习与培训等。可以看到，对整个实施过程的控制活动，就是在不断的发现问题，解决问题，追求完美的过程，也就是一个持续改进的过程。持续改进是精益生产理论的主要内容之一，所以企业一定要予以重视。4、改变观念，全员参与只有整个企业的员工真正的意识到精益的重要性，采取积极接受和应用的态度时，精益生产的实行才能切实有效的进行。在基础性的精益知识与技能培训之外，要针对企业所有员工，通过教育、培训等活动，宣传精益求精、反对浪费的精益理念，鼓励企业全体员工共同参与到对精益的学习与促进中来，消除员工对待浪费的漠

51、视态度，培养员工在生产过程中应用精益思维，为企业员工打造精益的价值观，创造精益环境，从而使得企业拥有精益的企业文化氛围。当有这样的文化与价值观作为指导时，企业的精益将会无处不在。5、积极合作，目光长远精益生产的实行是一个长期投资，面对短期的大量投入与短期并不明显的改善程度，企业要有足够的耐心与长远的眼光，只要有正确的思想作为指导，采用合适的应用方法，精益生产的应用一定会给企业带来巨大的改善。同时，在积极加强自身各部门的合作的同时，应该拓宽视野，放眼于整个行业环境，包括广泛的供应商与用户关系、社会经济与技术协作体系，以及与企业息息相关的各种社会关系，在自身推动精益生产的同时，将精益理念推广到供应

52、商等其他的利益相关者，打造一个积极合作的精益外部环境。6、总结经验，完善制度，走向精益企业在实行精益的过程当中，企业会不断的发现问题，解决问题，这些问题都是企业自身生产系统缺陷的最直接的体现，所以，在解决问题的过程当中，总结经验显得尤为重要。一方面对于后面的过程起到了防范与借鉴作用，使得企业少走弯路，另一方面这些经验也可以在日后的精益培训当中作为非常好的教学资料，使得员工从自己身边的事情上学习到精益。在总结经验的同时，不断的创新与完善企业现有的制度，将精益思想与企业制度紧密的结合在一起，真正地打造一个精益企业。4.2 基于战略角度的长远考虑一个企业对于精益实行的发展一般可以分为四步：精益现场精

53、益工厂精益供应链精益企业。对于我国制造型企业来说，绝大部分还处于精益现场与精益工厂这两个层面，然而如何顺利向精益供应与精益企业过渡，涉及到的则是更加系统的规划与发展战略。对于企业自身，在以解决问题为手段的精益生产实行方式的实行过程中，初步建立了精益机制，培养了精益人才，得到了初步的精益成效之后，要再接再厉，将这些成果进一步深化，扩展。一方面，将精益延伸到供应商，使得其同样成为精益供应商，并将其整合到整个产业链条当中，消除产业链间包装、运输距离、动作重复的浪费，力求实现精益供应链，将精益效益最大化；另一方面，在组织结构的简单转变之后，应该逐渐将精益从组织结构的附属地位转换为主导地位，从以往的在组

54、织模式中添加精益的方式转变为以精益生产思想为指导而全面、系统的组织模式的设计，打造精益组织模式。然而，对于整个制造业环境来讲，仅仅从企业或行业的角度出发还不够，要想我国的制造业向着精益的方向健康快速的发展，除了企业自身的努力之外，仍然需要各种外界力量的支持与合作。首先，关于精益生产的理论研究对于精益生产的实行有着巨大的推动作用，这就要求国内的精益学者要不断对国外理论进行深入研究以及创新出、创造出符合我国实际情况的理论，为我国制造型企业的精益实践提供更加坚实也更加符合实际的理论基础；其次，与企业息息相关的政府部门，也应该尽自己所能，一方面积极投资改善基础设施，支持帮助实行精益的企业，促进其变革，

55、另一方面不断的宣传、鼓励、引导更多的企业投身到精益的实践当中来，发挥政府强大的号召力与推动力；在文化宣传与教育的过程当中，加强对精益思想的传播，培养社会整体的精益文化氛围。第5章 CKZB公司精益生产应用分析通过对于我国制造业整体上对于精益生产的实施与应用情况与成效的分析，初步的了解了我国制造业所面临的问题，为了进一步深入了解更具体的实施状况与发展水平，下面结合通过在客车装备制造企业CKZB公司实习期间，对于该公司真实的生产运作情况与实行精益生产实行情况的观察与了解，对CKZB公司在精益实行过程中所面临的具体问题加以分析总结，并提出相关改进建议4.1 CKZB公司简介CKZB公司现拥有职工39

56、32人，注册资金18656.4万元，总资产86448.29万元，占地面积54万平方米，已形成了铁路客车修理、工装模具修造、轨道车辆配件制造及运输为主体的生产、经营格局，并逐渐形成以铁路客车、城轨车辆和动车组修理为主营业务，以客货配件生产和客车配件生产为两翼支撑的产业结构，努力打造国内一流的铁路客车、城轨车辆和动车组检修基地和知名轨道车辆零部件供应商。公司坚持“安全可靠、精工细作”的质量方针和“绿色清洁生产”的科学发展观，通过了ISO9001质量保证体系、ISO14000环境管理体系和OHS职业安全健康管理体系认证。公司整合成客车修理、配件配套、社会服务三大业务板块，经过40多年的建设发展，客车

57、修理系统经过几次以产量突破为主的跨越式发展，在管理水平、检修能力、技术手段、厂修周期和修车质量等各方面都有了较大提高，已形成铁路客车、动车组、城轨车三大检修系列、多品种的检修格局，发展成为国内铁路客车修理的龙头企业，已实现南韩车、民德车和伊朗等国外铁路客车的检修，形成了以CAD为主要手段的产品开发体系和覆盖全国的营销、售后服务网络，修理客车质量在用户中享有较高的信誉，具备开发、检修在线运营各类客车的技术实力和年检修客车800辆的生产能力，自投产至今已累计修理客车17000多辆；配件配套系统通过资源整合，全面提高了生产能力，辅助业务拥有雄厚的技术力量；公司具有较强的社会服务功能和集体企业深度配套

58、资源，具有4000万吨公里的汽车运输能力，集体企业具有为动车组等各种车型配套生产铝合金门窗、铺椅、电器件和玻璃钢制品等的研发制造能力。所在实习地点为CKZB公司转向架检修车间的生产调度组。转向架检修车间是长客装备公司的核心业务车间之一，其业务包括转向架检修、轮轴检修以及制动阀检修。车间由管理组、生产组、技术组、材料班、组装班、检修班等15个班组组成，员工近300人。4.2 CKZB公司在精益生产实施过程中存在的问题在CKZB的工厂的生产管理部门实习期间，一方面通过对其生产现场状况以及生产管理活动的观察，另一方面通过亲身对于生产管理活动的实践，对该厂实行精益生产的情况进行了深入了解。经过分析与总结，其具体问题包括：1、车间领导不够重视：虽然总公司管理层提出了比较详尽而且严格的精益实施方案，但是由